CN204152787U - 低背压旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种低背压旋转式压缩机，包括：壳体、压缩机构和吸气缓冲室。壳体上设有吸气管和排气管。压缩机构设在壳体内，压缩机构包括至少一个气缸，每个气缸包括压缩腔，每个气缸上设有与压缩腔连通的吸气口。吸气缓冲室设在壳体内，吸气缓冲室内限定出吸气缓冲空间，吸气缓冲空间与吸气管和每个气缸的所述吸气口连通。根据本实用新型的低背压旋转式压缩机，可以尽量减少吸气加热，避免过多的润滑油进入到压缩腔中而导致容积效率下降，解决了转子转动产生的气流扰动对制冷剂吸入影响，可以提高压缩机的制冷量和容积效率。

Description

低背压旋转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及制冷领域，尤其是涉及一种低背压旋转式压缩机。

背景技术

传统的不带储液器的壳体内低压的旋转压缩机一般在壳体的上端或侧面设置有吸气管，低温低压的制冷剂从上壳体或者壳体侧边的吸气管进入壳体内部，冷却电机后从气缸吸气口吸入，压缩后排出压缩机，进入制冷系统。在此过程中，由于电机的散热，吸入冷媒被无效加热，使压缩机的容积效率效率较低。

此外，由于转子带动下平衡块转动，转速很快，对平衡块周围的气流产生扰动，制冷剂作为气体吸入时，由于气缸吸气口位于转子下平衡块下方，会受到转子转动引起的气流扰动影响，造成制冷剂从气缸吸入口吸入不完全，从而会减少压缩机制冷量，进而会影响到压缩机的容积效率。

另外，部分润滑油从主轴承内部螺旋油槽上端出口流出，从主轴承轮毂处往下流出，由于吸入气体的带动，将会顺着吸入气体一并进入气缸吸气口，还有从制冷系统回来的冷媒会带回来部分润滑油，也会顺着吸入气体一并进入气缸吸气口，如果气缸压缩腔内积聚过多的润滑油，将会严重影响容积效率，而且还会带来输入功率的提高。

另外，传统的壳体内低压的旋转压缩机吸入流路通常不设置吸气消音器，使冷媒吸入时产生的噪音无法消除，从而使压缩机的整机噪音较大。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种低背压旋转式压缩机，可以提高压缩机的制冷量和容积效率。

根据本实用新型的低背压旋转式压缩机，包括：壳体，所述壳体上设有吸气管和排气管；压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构包括至少一个气缸，每个所述气缸包括压缩腔，每个所述气缸上设有与所述压缩腔连通的吸气口；吸气缓冲室，所述吸气缓冲室设在所述壳体内，所述吸气缓冲室内限定出吸气缓冲空间，所述吸气缓冲空间与所述吸气管和每个所述气缸的所述吸气口连通。

根据本实用新型的低背压旋转式压缩机，可以尽量减少吸气加热，同时可解决压缩机中随吸气回流的润滑油、主轴承内部螺旋油槽上端出口的润滑油进入气缸的吸气口带来的性能低下问题，避免过多的润滑油进入到压缩腔中而导致容积效率下降，解决了转子转动产生的气流扰动对制冷剂吸入影响，从而可以提高压缩机的制冷量和容积效率。

在本实用新型的一些实施例中，所述吸气缓冲室上设有用于连通所述吸气缓冲空间与所述壳体内的空间的通道。

在本实用新型的一些实施例中，所述吸气缓冲空间内设有挡油板。

在本实用新型的一些实施例中，所述吸气缓冲空间内设有过滤网。

在本实用新型的一些实施例中，所述吸气缓冲空间在垂直于冷媒流向上的流通面积的最小值大于所述吸气管的流通面积。

在本实用新型的一些实施例中，在冷媒的流通方向上，所述吸气缓冲空间的横截面积发生变化。

在本实用新型的一些实施例中，所述吸气缓冲室为塑料件。

在本实用新型的一些实施例中，所述压缩机构包括一个气缸。

在本实用新型的一些实施例中，所述压缩机构包括两个气缸和中隔板，所述两个气缸包括上气缸和下气缸，所述中隔板设在所述上气缸和所述下气缸之间，所述上气缸具有第一吸气口，所述下气缸具有第二吸气口。

在本实用新型的一些实施例中，所述吸气缓冲室的一部分设在所述上气缸和所述下气缸的外周壁上，所述第一吸气口在径向方向上贯穿所述上气缸的压缩腔的内周壁和所述上气缸的外周壁以与所述吸气缓冲空间连通，所述第二吸气口在径向方向上贯穿所述下气缸的压缩腔的内周壁和所述下气缸的外周壁以与所述吸气缓冲空间连通。

在本实用新型的一些实施例中，所述吸气缓冲室的一部分设在所述上气缸的外周壁上，所述第一吸气口在径向方向上贯穿所述上气缸的压缩腔的内周壁和所述上气缸的外周壁以与所述吸气缓冲空间连通，所述第二吸气口设在所述下气缸的朝向所述中隔板的端面上，所述吸气缓冲空间通过贯穿所述中隔板的连接管道与所述第二吸气口连通。

在本实用新型的一些实施例中，所述吸气缓冲室的至少一部分外套在所述中隔板上，所述第一吸气口设在所述上气缸的朝向所述中隔板的端面上以与所述吸气缓冲空间连通，所述第二吸气口设在所述下气缸的朝向所述中隔板的端面上以与所述吸气缓冲空间连通。

附图说明

图1为根据本实用新型一个实施例的低背压旋转式压缩机的示意图，其中压缩机为单缸压缩机；

图2为根据本实用新型实施例的吸气缓冲室的分解示意图；

图3为根据本实用新型实施例的吸气缓冲室的剖面图；

图4为根据本实用新型实施例的设有挡油板的吸气缓冲室的示意图；

图5为根据本实用新型实施例的设有过滤网的吸气缓冲室的示意图；

图6为根据本实用新型实施例的吸气缓冲空间的横截面积发生变化的吸气缓冲室的示意图；

图7为根据本实用新型另一个实施例的低背压旋转式压缩机的示意图；

图8为根据本实用新型再一个实施例的低背压旋转式压缩机的示意图；

图9为根据本实用新型又一个实施例的低背压旋转式压缩机的示意图。

附图标记：

低背压旋转式压缩机100、

上壳体11、主壳体12、下壳体13、油池14、

电机2、定子21、转子22、

气缸32、上气缸32a、下气缸32b、吸气口321、第一吸气口321a、第二吸气口321b、主轴承31、副轴承33、上排气盖板37、下盖板38、活塞34、上活塞341、下活塞342、中隔板39、曲轴35、连通孔330、连接管道390、上排气腔331、下排气腔332、

吸气缓冲室36、吸气缓冲空间361、通道362、挡油板363、过滤网364、本体365、上盖366、第一开口367、第二开口368、

吸气管4、排气管5、油分离器6。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图9详细描述根据本实用新型实施例的低背压旋转式压缩机100。其中如图1所示，低背压旋转式压缩机100可以为单缸压缩机，如图7-图9所示，低背压旋转式压缩机100还可以为双缸压缩机。根据本实用新型实施例的低背压旋转式压缩机100可以应用在空调器、冰箱等制冷装置中。

如图1、图7-图9所示，根据本实用新型实施例的低背压旋转式压缩机100，包括：壳体、压缩机构和吸气缓冲室36，其中，壳体上设有吸气管4和排气管5。在图1、图7-图9所示的具体示例中，壳体包括上壳体11、主壳体12和下壳体13，主壳体12大体为圆筒形，上壳体11的底部敞开，下壳体13的顶部敞开，上壳体11设在主壳体12的顶部，下壳体13设在主壳体12的底部，上壳体11、主壳体12和下壳体13共同限定出容纳空间，可选地，上壳体11、主壳体12和下壳体13焊接连接成一体。当然，本实用新型不限于此，在实用新型的另一些示例中，上壳体11、主壳体12和下壳体13还可以一体成型。

压缩机构设在壳体内，压缩机构包括至少一个气缸32，每个气缸32包括压缩腔，每个气缸32上设有与压缩腔连通的吸气口321。其中当低背压旋转式压缩机100为单缸压缩机时，如图1所示，压缩机构包括一个气缸32。当低背压旋转式压缩机100为双缸压缩机时，如图7-图9所示，压缩机构包括两个气缸32和中隔板39，两个气缸32包括上气缸32a和下气缸32b，中隔板39设在上气缸32a和下气缸32b之间，上气缸32a具有第一吸气口321a，下气缸32b具有第二吸气口321b，也就是说，上气缸32a上的吸气口321为第一吸气口321a，下气缸32b上的吸气口321为第二吸气口321b。

吸气缓冲室36设在壳体内，吸气缓冲室36内限定出吸气缓冲空间361，吸气缓冲空间361与吸气管4和每个气缸32的吸气口321连通。

可以理解的是，压缩机构还包括主轴承31、副轴承33、曲轴35、滑片、活塞34等元件，主轴承31和副轴承33设在气缸32的上端面和下端面上，主轴承31上设有用于通过润滑油的内部螺旋油槽。曲轴35穿过气缸32、主轴承31和副轴承33，活塞34外套在曲轴35上以由曲轴35驱动转动，每个气缸32的压缩腔内设有一个活塞34，每个气缸32的滑片槽内设有滑片，滑片的一端止抵在活塞34的外周面上。

还可以理解的是，低背压旋转式压缩机100还包括电机2，电机2设在壳体内，电机2包括转子22和定子21，转子22外套在曲轴35上以驱动曲轴35转动，定子21设在壳体的内壁上且外套在转子22上。转子22的下端面上设有下平衡块。同时壳体内还可以设有油池14，油池14位于压缩机构的下部用于盛放润滑油。

需要进行说明的是，当低背压旋转式压缩机100为单缸压缩机时，主轴承31和副轴承33是设在气缸32的上端面和下端面上。当低背压旋转式压缩机100为双缸压缩机时，主轴承31是设在上气缸32a的上端面上，副轴承33是设在下气缸32b的下端面上。

还需要说明的是，在本实用新型的描述中，“上”可以是在曲轴35的轴向方向上朝向电机2的方向，“下”可以是在曲轴35的轴向方向上远离电机2的方向。

由于壳体内设有吸气缓冲室36，从吸气管4吸入的冷媒先进入到吸气缓冲室36的吸气缓冲空间361内，然后冷媒再从吸气缓冲空间361通过吸气口321排入到每个气缸32的压缩腔内。在下面的描述中，将从吸气管4进入到吸气缓冲空间361中的冷媒称为吸入冷媒。

由此由于从吸气管4吸入的冷媒是经过吸气缓冲空间361吸入到每个气缸32的压缩腔内，因此进入到压缩腔内的冷媒未经过电机2，即进入到压缩腔内的冷媒未经过电机2的加热，可以提高压缩机的容积效率。

同时吸入到压缩腔内的冷媒不会受到转子22转动引起的气流扰动的影响，保证了吸气口321的吸气量，与传统的压缩机相比，提高了压缩机的制冷量。

又由于吸气缓冲室36是相对封闭的空间，隔绝了从主轴承31内部螺旋油槽上端出口流出的润滑油进入到气缸32的吸气口321，避免过多的润滑油进入到压缩腔中而导致容积效率下降。

根据本实用新型实施例的低背压旋转式压缩机100，通过设有吸气缓冲室36，吸气缓冲室36用于连通吸气管4和每个气缸32的吸气口321，从而可以尽量减少吸气加热，同时可解决压缩机中随吸气回流的润滑油、主轴承31内部螺旋油槽上端出口的润滑油进入气缸32的吸气口321带来的性能低下问题，避免过多的润滑油进入到压缩腔中而导致容积效率下降，解决了转子22转动产生的气流扰动对制冷剂吸入影响，从而可以提高压缩机的制冷量和容积效率。

如图3-图6所示，在本实用新型的一些实施例中，吸气缓冲室36上设有用于连通吸气缓冲空间361与壳体内的空间的通道362。从而进入到吸气缓冲空间361内的冷媒，一部分通过吸气口321直接进入到每个气缸32的压缩腔，另一部分经过通道362进入到壳体内，进入到壳体内的冷媒可以进入到电机2所在的区域内冷却电机2，同时通过设有通道362，吸入到吸气缓冲空间361中的冷媒分离出来的润滑油或者液态冷媒也可以及时从通道362流入到壳体内的油池14中，从而通过设有通道362，可以满足电机2冷却的要求。

具体地，通道362可以为多个，多个通道362中的一部分位于吸气缓冲室36的上表面上以便于冷媒进入到电机2所在的区域，多个通道362中的另一部分位于吸气缓冲室36的下表面上以便于吸气缓冲室36中的润滑油或液态冷媒流入到油池14中。当然可以理解的是，多个通道362还可以全部设在吸气缓冲室36的下表面上。在图3-图6的示例中，每个通道362形成为长圆形。

如图4所示，在本实用新型的一些实施例中，吸气缓冲空间361内设有挡油板363。从而通过设有挡油板363，可以有效分离吸入冷媒中的润滑油，减小吸气口321的吸入油量，提高压缩机性能，降低吐油量。在图4的示例中，挡油板363为多个，每个挡油板363设在冷媒的流通路径上。

如图5所示，在本实用新型的一些实施例中，吸气缓冲空间361内设有过滤网364。从而通过设有过滤网364，即可以有效分离吸入冷媒中的润滑油，也可阻止杂质进入到压缩腔中。

如图6所示，在本实用新型的一些实施例中，在冷媒的流通方向上，吸气缓冲空间361的横截面积发生变化。也就是说，吸气缓冲空间361设计成在冷媒流动方向上截面面积突变的结构，使得吸气缓冲室36相当于一个抗式消声器，这样可以降低吸入冷媒所产生的噪音。可以理解的是，吸气缓冲室36可以形成为任何形状，只要保证在冷媒的流通方向上，吸气缓冲空间361的横截面积发生变化即可。

如图3所示，根据本实用新型的一些实施例，吸气缓冲空间361在垂直于冷媒流向上的流通面积的最小值大于吸气管4的流通面积。在图3的示例中，吸气缓冲空间361形成为环形，吸气缓冲空间361的流通面积为S1，吸气管4形成为圆管，吸气管4的流通面积为S2，即S1＞S2。从而吸入冷媒经过吸气管4进入吸气缓冲空间361后，流速下降，部分润滑油从冷媒中分离出来。此外，较大容积的吸气缓冲空间361也起到吸气稳压器的作用，使吸气流量更平稳，容积效率更高。

根据本实用新型的一些实施例，吸气缓冲室36为塑料件。由于塑料的绝热效果较好，从而可以降低电机、壳体内壁等对吸气缓冲室36内的冷媒的无效加热，进一步提高低背压旋转式压缩机100的容积效率。当然可以理解的是，吸气缓冲室36还可以采用其他绝热效果好的材料制成。

如图2所示，在本实用新型的具体示例中，吸气缓冲室36包括本体365和上盖366，上盖366设在本体365上以与本体365之间限定出吸气缓冲空间361。吸气缓冲室36的周壁上设有与吸气管4配合的第一开口367，本体365上设于与吸气口321连通的第二开口368。优选地，本体365和上盖366之间可拆卸地连接。

可以理解的是，上述的设有挡油板363、过滤网364、吸气缓冲空间361在垂直于冷媒流向上的流通面积的最小值大于吸气管4的流通面积、吸气缓冲室36为塑料件、在冷媒的流通方向上吸气缓冲空间361的横截面积发生变化的五种实施例可以进行自由组合。

下面参考图1详细描述根据本实用新型第一个具体实施例的低背压旋转式压缩机100。

如图1所示，在该实施例中，低背压旋转式压缩机100包括：壳体、压缩机构、电机2、油池14和吸气缓冲室36。

壳体包括上壳体11、主壳体12和下壳体13，主壳体12大体为圆筒形，上壳体11的底部敞开，下壳体13的顶部敞开，上壳体11设在主壳体12的顶部，下壳体13设在主壳体12的底部，上壳体11、主壳体12和下壳体13共同限定出容纳空间，可选地，上壳体11、主壳体12和下壳体13焊接连接成一体。当然，本实用新型不限于此，在实用新型的另一些示例中，上壳体11、主壳体12和下壳体13还可以一体成型。

电机2设在壳体内。参照图1，电机2设在容纳空间内，且位于容纳空间的上部，电机2包括定子21和转子22，定子21的外周可以固定连接在壳体的内壁上，转子22可转动地设在定子21内。进一步地，转子22的下部设有平衡块。

压缩机构设在壳体内，且压缩机构位于电机2的下方。如图1所示，压缩机构设在容纳空间的下部，且位于电机2的下方，压缩机构可以固定连接在壳体的内壁上，壳体的底部具有油池14，油池14中封入润滑油。

压缩机构包括气缸32、上排气盖板37、下盖板38、主轴承31和副轴承33，其中主轴承31设在气缸32的上端面上，副轴承33设在气缸32的下端面上，上排气盖板37设在主轴承31的上表面上，下盖板38设在副轴承33的下端面上，上排气盖板37和主轴承31之间限定出上排气腔331，下盖板38和副轴承33之间限定出下排气腔332，上排气腔331和下排气腔332通过连通孔330连通。

如图1所示，下排气腔332内设有油分离器6，排入到下排气腔332内的冷媒经过油气分离后从排气管5排出。

其中，气缸32可以形成为顶部和底部均敞开的圆筒形，气缸32上形成有沿其径向延伸的滑片槽，主轴承31和副轴承33分别设在气缸32的顶部和底部，主轴承31、气缸32和副轴承33共同限定出压缩腔，活塞34偏心地设在压缩腔内，曲轴35的上端与电机2相连，曲轴35的下端穿过主轴承31伸入压缩腔内以带动活塞34沿压缩腔的内壁滚动，滑片可移动地设在滑片槽内，例如滑片可以通过弹簧可移动地设在滑片槽内，滑片的一端伸入压缩腔内且止抵活塞34。

气缸32上具有吸气口321。如图1所示，吸气口321沿水平方向贯穿气缸32的外壁面与内壁面，吸气口321与压缩腔连通，低温低压冷媒可以通过气缸32上的吸气口321进入压缩腔。压缩后的气体直接排入副轴承33与下盖板38共同限制出的下排气腔332内，另一部分排入有上排气盖板37与主轴承31所共同限制出的上排气腔331内，经过连通上排气腔331与下排气腔332的连通孔330排入下排气腔332内，并与直接排入下排气腔332的气体混合后排出低背压旋转式压缩机100外。

吸气缓冲室36内限定出具备一定内容积的吸气缓冲空间361。吸气管4的一端伸入壳体内，且吸气管4与吸气缓冲空间361相通。参照图1，吸气管4的一端穿过壳体的侧壁，并伸入容纳空间内，吸气管4与吸气缓冲室36相连通，这样从吸气管4通入的低温低压冷媒可以进入吸气缓冲空间361，并通过吸气口321进入压缩腔进行压缩。

下面参考图7详细描述根据本实用新型第二个具体实施例的低背压旋转式压缩机100。

如图7所示，在该实施例中，低背压旋转式压缩机100包括：壳体、压缩机构、电机2、油池14和吸气缓冲室36。

壳体包括上壳体11、主壳体12和下壳体13，主壳体12大体为圆筒形，上壳体11的底部敞开，下壳体13的顶部敞开，上壳体11设在主壳体12的顶部，下壳体13设在主壳体12的底部，上壳体11、主壳体12和下壳体13共同限定出容纳空间，可选地，上壳体11、主壳体12和下壳体13焊接连接成一体。当然，本实用新型不限于此，在实用新型的另一些示例中，上壳体11、主壳体12和下壳体13还可以一体成型。

电机2设在壳体内。参照图1，电机2设在容纳空间内，且位于容纳空间的上部，电机2包括定子21和转子22，定子21的外周可以固定连接在壳体的内壁上，转子22可转动地设在定子21内。进一步地，转子22的下部设有平衡块。

压缩机构设在壳体内，且压缩机构位于电机2的下方。如图1所示，压缩机构设在容纳空间的下部，且位于电机2的下方，压缩机构可以固定连接在壳体的内壁上，壳体的底部具有油池14，油池14中封入润滑油。

压缩机构包括上排气盖板37、主轴承31、上气缸32a、下气缸32b、中隔板39、副轴承33、下盖板38、上活塞341、下活塞342、上滑片、下滑片以及曲轴35。

其中，上气缸32a与下气缸32b可以形成为顶部和底部均敞开的圆筒形，上气缸32a与下气缸32b上分别形成有沿其径向延伸的滑片槽，主轴承31和副轴承33分别设在上气缸32a的顶部和下气缸32b的底部，主轴承31、上气缸32a和中隔板39共同限制出上压缩腔，中隔板39、下气缸32b和副轴承33共同限定出下压缩腔，上活塞341与下活塞342分别偏心地设在上压缩腔和下压缩腔内，曲轴35的上端与电机2相连，曲轴35的下端穿过主轴承31伸入上、下压缩腔内以带动上活塞341与下活塞342分别沿上、下压缩腔的内壁滚动，上、下滑片分别可移动地设在上气缸32a和下气缸32b的滑片槽内，例如滑片可以通过弹簧可移动地设在滑片槽内，上、下滑片的一端伸入上、下压缩腔内且止抵上活塞341与下活塞342。

上气缸32a上设有第一吸气口321a，下气缸32b上设有第二吸气口321b，吸气管4与第一吸气口321a和第二吸气口321b通过吸气缓冲室36连通。吸气缓冲室36内限定出具备一定内容积的吸气缓冲空间361。

吸气管4的一端伸入壳体内，且吸气管4与吸气缓冲空间361相通。参照图7，吸气管4的一端穿过壳体的侧壁，并伸入容纳空间内，吸气管4与吸气缓冲空间361相连通，这样从吸气管4通入的低温低压冷媒可以进入吸气缓冲空间361，并通过上吸气口321与下吸气口321进入上压缩腔和下压缩腔内进行压缩。

吸气缓冲室36的一部分设在上气缸32a和下气缸32b的外周壁上，第一吸气口321a在径向方向上贯穿上气缸32a的压缩腔的内周壁和上气缸32a的外周壁以与吸气缓冲空间361连通，第二吸气口321b在径向方向上贯穿下气缸32b的压缩腔的内周壁和下气缸32b的外周壁以与吸气缓冲空间361连通。

上吸气口321与上压缩腔连通，低温低压冷媒可以通过吸气缓冲室36与上气缸32a上的第一吸气口321a进入上压缩腔。压缩后的气体排入由上排气盖板37与主轴承31所共同限制出的上排气腔331内，经过连通上排气腔331与下排气腔332的连通孔330排入下排气腔332内，并与直接排入下排气腔332的气体混合后通过排气管5排出低背压旋转式压缩机100外。下吸气口321与下压缩腔连通，低温低压冷媒可以通过吸气缓冲室36与下气缸32b上的第二吸气口321b进入下压缩腔。压缩后的气体排入下排气腔332后排出低背压旋转式压缩机100外。

如图7所示，下排气腔332内设有油分离器6，排入到下排气腔332内的冷媒经过油气分离后从排气管5排出。

下面参考图8详细描述根据本实用新型第三个具体实施例的低背压旋转式压缩机100。

如图8所示，在该实施例中，与上述第二具体实施例不同的是，吸气缓冲室36与上气缸32a和下气缸32b之间的连接关系不同。

如图8所示，吸气缓冲室36的一部分设在上气缸32a的外周壁上，第一吸气口321a在径向方向上贯穿所述上气缸32a的压缩腔的内周壁和上气缸32a的外周壁以与吸气缓冲空间361连通，第二吸气口321b设在下气缸32b的朝向中隔板39的端面上，吸气缓冲空间361通过贯穿中隔板39的连接管道390与第二吸气口321b连通。

也就是说，吸气缓冲空间361内的低温低压冷媒可以通过上气缸32a上的第一吸气口321a进入上压缩腔，同时吸气缓冲空间361内的低温低压冷媒可以通过中隔板39的连接管道390与下气缸32b上的第二吸气口321b进入下压缩腔。

需要说明的是，在该实施例中，低背压旋转式压缩机100的其他结构可以与上述的第二个具体实施例中的低背压旋转式压缩机100的结构相同，这里就不再赘述。

下面参考图9详细描述根据本实用新型第四个具体实施例的低背压旋转式压缩机100。

如图9所示，在该实施例中，与上述第二具体实施例不同的是，吸气缓冲室36与上气缸32a和下气缸32b之间的连接关系不同。

如图9所示，吸气缓冲室36的至少一部分外套在中隔板39上，第一吸气口321a设在上气缸32a的朝向中隔板39的端面上以与吸气缓冲空间361连通，第二吸气口321b设在下气缸32b的朝向中隔板39的端面上以与吸气缓冲空间361连通。

低温低压冷媒可以通过吸气缓冲室36与上气缸32a上的第一吸气口321a进入上压缩腔。上气缸32a压缩后的气体排入由上排气盖板37与主轴承31所共同限制出的上排气腔331内，经过连通上排气腔331与下排气腔332的连通孔330排入下排气腔332内，并与直接排入下排气腔332的气体混合后排出低背压旋转式压缩机100外。低温低压冷媒可以通过吸气缓冲室36与下气缸32b上的第二吸气口321b进入下压缩腔。下气缸32b压缩后的气体排入下排气腔332后排出低背压旋转式压缩机100外。

需要说明的是，在该实施例中，低背压旋转式压缩机100的其他结构可以与上述的第二个具体实施例中的低背压旋转式压缩机100的结构相同，这里就不再赘述。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (12)

1.一种低背压旋转式压缩机，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体上设有吸气管和排气管；

压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构包括至少一个气缸，每个所述气缸包括压缩腔，每个所述气缸上设有与所述压缩腔连通的吸气口；

吸气缓冲室，所述吸气缓冲室设在所述壳体内，所述吸气缓冲室内限定出吸气缓冲空间，所述吸气缓冲空间与所述吸气管和每个所述气缸的所述吸气口连通。

2.根据权利要求1所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述吸气缓冲室上设有用于连通所述吸气缓冲空间与所述壳体内的空间的通道。

3.根据权利要求1所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述吸气缓冲空间内设有挡油板。

4.根据权利要求1所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述吸气缓冲空间内设有过滤网。

5.根据权利要求1所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述吸气缓冲空间在垂直于冷媒流向上的流通面积的最小值大于所述吸气管的流通面积。

6.根据权利要求1所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，在冷媒的流通方向上，所述吸气缓冲空间的横截面积发生变化。

7.根据权利要求1所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述吸气缓冲室为塑料件。

8.根据权利要求1所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述压缩机构包括一个气缸。

9.根据权利要求1所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述压缩机构包括两个气缸和中隔板，所述两个气缸包括上气缸和下气缸，所述中隔板设在所述上气缸和所述下气缸之间，所述上气缸具有第一吸气口，所述下气缸具有第二吸气口。

10.根据权利要求9所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述吸气缓冲室的一部分设在所述上气缸和所述下气缸的外周壁上，所述第一吸气口在径向方向上贯穿所述上气缸的压缩腔的内周壁和所述上气缸的外周壁以与所述吸气缓冲空间连通，所述第二吸气口在径向方向上贯穿所述下气缸的压缩腔的内周壁和所述下气缸的外周壁以与所述吸气缓冲空间连通。

11.根据权利要求9所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述吸气缓冲室的一部分设在所述上气缸的外周壁上，所述第一吸气口在径向方向上贯穿所述上气缸的压缩腔的内周壁和所述上气缸的外周壁以与所述吸气缓冲空间连通，所述第二吸气口设在所述下气缸的朝向所述中隔板的端面上，所述吸气缓冲空间通过贯穿所述中隔板的连接管道与所述第二吸气口连通。

12.根据权利要求9所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述吸气缓冲室的至少一部分外套在所述中隔板上，所述第一吸气口设在所述上气缸的朝向所述中隔板的端面上以与所述吸气缓冲空间连通，所述第二吸气口设在所述下气缸的朝向所述中隔板的端面上以与所述吸气缓冲空间连通。