CN204124217U - 客车车身结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种客车车身结构，其包括侧窗纵梁、侧围搁梁、风道、龙门框架和底架，所述风道通过龙门框架连接件与龙门框架粘接，所述侧窗纵梁通过侧窗纵梁连接件与龙门框架连接，所述侧围搁梁、龙门框架和底架通过底架连接件粘接。其中，所述龙门框架由两个中空的7字形框架对接而成，两个所述7字形框架通过龙门框架连接件连接，所述7字形框架靠近车内的一侧为凸起的弧面。本实用新型的车身结构与传统结构车身相比，减轻了车身重量，降低整车整备质量，从而减少在客车自重上的燃油消耗达到节能减排的目的，实现了车身的轻量化和模块化；同时，还提高了车身刚度和强度。

Description

客车车身结构

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体地说，涉及一种客车车身结构。

背景技术

客车是重要的交通运输工具之一。随着社会的发展，人们对汽车尤其是客车的安全性、舒适性、经济性和环保性提出了越来越高的要求。从而促使车辆的设计水平不断地趋于科学化和人性化。当前，客车发展的趋势是系列化、模块化、轻量化、小型化、电子化(自动化、智能化)及个性化。作为客车主要承载结构的车身骨架，它们的质量和结构形式直接影响车身的寿命和整车性能，如动力性、经济性及操纵稳定性。

车身结构设计的主要目的在于确保车体强度、刚度的前提下，减轻车身骨架的质量。目前传统的客车车身骨架结构依然是前、后、左、右、顶部分片制作，钢骨架结构，然后再进行合装，即便是采用了铝合金材质，也脱离不了合装这一传统工序。目前国产客车普遍存在的问题是整车协调性较差，设计中对问题往往采取局部加强的方法，使得客车质量越加越大，因此开展客车车身结构优化设计，在满足结构强度和刚度的前提下，进行模块化、轻量化设计，非常有必要。

目前现有的客车车身结构主要是以钢材为主的管材进行焊接而成，先分别将前围、后围、左侧围、右侧围、顶盖骨架焊接成片，然后再进行合装，形成整车框架结构。其具有以下缺点：1、车身骨架为钢材结构，容易腐蚀，需要进行前处理；2、骨架龙门框不能有效闭合，形成封闭环，大大消弱了骨架结构强度，并且不能有效地进行模块化设计，为保证强度就难以节省用料，不能展开轻量化设计；3、骨架大量使用焊接工艺，使产品的标准化、精确度难以提升。并且以手工焊接为主的生产方式效率低，误差大，质量不稳定，而且焊接生产的钢架结构如果发现误差则极难校正与调整。

使用铝合金材质的车身骨架是当前客车轻量化的发展趋势，目前也被广泛应用在客车领域，但即便是采用了铝合金材质，也脱离不了合装这一传统工序，虽然采用的是螺栓连接，但整体协调性较差，不能有效地进行模块化设计。首先，采用合装工艺，骨架龙门框不能有效闭合并形成封闭环，车身结构强度得不到有效提升，并且不能有效地进行模块化设计；其次，整体结构协调性较差，设计中对问题往往采取局部加强的方法，使得客车质量越加越大，没有有效地做到轻量化。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是如何实现客车车身结构的轻量化和模块化。

为了克服上述技术问题，本实用新型提供了一种客车车身结构，其包括侧窗纵梁、侧围搁梁、风道、龙门框架和底架，所述风道通过龙门框架连接件与龙门框架粘接，所述侧窗纵梁通过侧窗纵梁连接件与龙门框架连接，所述侧围搁梁、龙门框架和底架通过底架连接件粘接。

上述的客车车身结构中：所述龙门框架由两个中空的7字形框架对接而成，两个所述7字形框架通过龙门框架连接件连接，所述7字形框架靠近车内的一侧为凸起的弧面。

上述的客车车身结构中：所述龙门框架连接件包括横梁和设于所述横梁上的车内附件安装部，所述横梁的上表面设有用于连接两个所述7字形框架的第一龙门框架连接槽，所述第一龙门框架连接槽为与所述龙门框架的弧面相匹配的弧形，其贯穿所述横梁的两端。

上述的客车车身结构中：所述车内附件安装部包括车内风道安装部和车内扶手连接部，所述车内风道安装部设于所述横梁的两端，所述车内扶手连接部设于横梁的底部。

上述客车车身结构中：所述风道包括风道本体，所述风道本体的顶部纵向设有凸起的支撑部，所述支撑部的上表面与车顶形状相匹配，所述风道本体的顶部横向设有第二龙门框架连接槽，所述第二龙门框架连接槽贯穿所述支撑部，所述风道本体的侧部为具有多个叶片的扇形，所述叶片上设有出风口；所述支撑部靠近车内的侧面为斜面，且所述风道本体的顶部靠近车内的边缘设有向上延伸的斜边，所述车内风道安装部粘接在所述支撑部的斜面和所述斜边之间。

上述的客车车身结构中：多个所述叶片分成两组，分别为第一叶片组和第二叶片组，所述第一叶片组和第二叶片组分别位于风道本体的上部和下部，所述第一叶片组和第二叶片组之间设有第一车内附件安装部，所述第二叶片组和所述风道本体的底部之间设有第二车内附件安装部。

上述的客车车身结构中：所述侧窗纵梁靠近车内的一侧为凸起的弧形面，所述侧窗纵梁的弧形面上轴向设有滑道，所述侧窗纵梁靠近车外的一侧设有内凹的侧窗打胶面。

上述的客车车身结构中：所述侧窗纵梁连接件包括侧窗纵梁连接件本体，所述侧窗纵梁连接件本体上设有第三龙门框架连接槽、侧窗纵梁连接槽和扶手杆安装基座，所述第三龙门框架连接槽贯穿所述侧窗纵梁连接件本体的上、下两端，所述侧窗纵梁连接槽设于所述侧窗纵梁连接件本体的前、后两端，所述第三龙门框架连接槽和侧窗纵梁连接槽的开口均朝向车身外侧，所述扶手杆安装基座设于所述侧窗纵梁连接件本体的中部。

上述的客车车身结构中：所述底架连接件包括底架连接件本体，所述底架连接件本体上设有贯穿所述连接件本体上下两端的第四龙门框架连接槽，所述底架连接件本体的上部纵向设有侧围搁梁连接槽，所述底架连接件本体的下部横向设有底架边梁连接部。

上述的客车车身结构中：所述车身结构采用铝合金制作而成。

本实用新型的客车车身结构，具有以下有益效果：与传统结构车身相比，减轻了车身重量，降低整车整备质量，从而减少在客车自重上的燃油消耗达到节能减排的目的，实现了车身的轻量化和模块化；同时，还提高了车身刚度和强度。

附图说明

图1为本实用新型所述的车身结构的示意图；

图2为本实用新型所述的龙门框架的结构示意图；

图3为本实用新型所述的龙门框架的截面图；

图4为本实用新型所述的龙门框架连接件的结构示意图；

图5为本实用新型所述的风道的轴测图；

图6为本实用新型所述的侧窗纵梁的截面图；

图7为本实用新型所述的侧窗纵梁连接件的轴测图；

图8为本实用新型所述的侧窗纵梁连接件的侧视图；

图9为本实用新型所述的底架连接件的轴测图；

图10为本实用新型所述的底架连接件的主视图；

图11为本实用新型所述的底架连接件的俯视图；

图12为本实用新型所述的底架连接件的侧视图；

图13为本实用新型所述的底架连接件的连接示意图一；

图14为本实用新型所述的底架连接件的连接示意图二。

具体实施方式

下面参考附图来说明本实用新型的实施例。在本实用新型的一个附图或一种实施方式中描述的元素和特征可以与一个或更多个其他附图或实施方式中示出的元素和特征相结合。应当注意，为了清楚的目的，附图和说明中省略了与本实用新型无关的、本领域普通技术人员已知的部件或处理的表示和描述。

下面结合附图对本实用新型做进一步描述。

如图1和图14所示，本实用新型的一种客车车身结构，其包括龙门框架1、风道2、侧窗纵梁3、侧围搁梁4和底架5，风道2通过龙门框架连接件6与龙门框架1粘接，侧窗纵梁3通过侧窗纵梁连接件7与龙门框架1连接，侧围搁梁4、龙门框架1和底架5通过底架连接件8粘接。

本实用新型的车身与传统结构车身相比，减轻了车身重量，降低整车整备质量，从而减少在客车自重上的燃油消耗达到节能减排的目的，实现了车身的轻量化和模块化；同时，还提高了车身刚度和强度。

本实施例的龙门框架2采用铝合金挤压成型，使其具有较高的强度和硬度，拉伸强度大于200MPa，屈服强度大于100MPa。如图2和图3所示，龙门框架1由两个中空的7字形框架11对接而成，两个7字形框架11通过龙门框架连接件连接，7字形框架11靠近车内的一侧为凸起的弧面111，类似于“蘑菇”状，不需要内扣盒进行装饰。7字形框架的内部设有加强环112，加强环起到支撑和强化结构的作用。另外，在龙门框架1与底架边梁51连接时，如图13所示，在7字形框架11的腔体中加装圆筒套管，可以与底架边梁内的圆形腔体配套连接。

如图3所示，7字形框架11靠近车外的一侧设有侧窗玻璃安装部113，该侧窗玻璃安装部113与玻璃之间进行粘接。7字形框架靠近车外的一侧还设有装饰条卡槽114，侧窗玻璃9安装部位于该装饰条卡槽114的两侧。装饰条10与装饰条卡槽114之间以卡扣的形式相连，可以将两条玻璃胶缝遮盖起来，达到美观的效果。优选地，本实施例的侧窗玻璃安装部为平面，装饰条卡槽为相对于该侧窗玻璃安装部的突起。

本实施例的龙门框架1分割成两个完全对称的7字形框架11，并通过连接件以粘接的形式组装成一个整体的龙门框单元，再用几组相同的龙门框单元分别与底架相连，再辅以横梁支撑连接，这样就形成了整个车身骨架结构，实现了轻量化和模块化的设计。

如图4所示，本实施例的龙门框架连接件6采用铝合金压铸而成，其包括横梁61和设于横梁61上的车内附件安装部，横梁61的上表面设有用于连接两个7字形框架11的第一龙门框架连接槽611，第一龙门框架连接槽611为与龙门框架的弧面111相匹配的弧形，其贯穿横梁61的两端。车内附件安装部包括车内风道安装部62和车内扶手连接部63，车内风道安装部62设于横梁61的两端，车内扶手连接部63设于横梁61的底部。车内风道安装部62的上表面纵向设有车内风道安装槽621，第一龙门框架连接槽611和车内风道安装槽621相互贯通，车内风道与该车内风道安装槽粘结。

本实施例采用龙门框架连接件6将两个7字形框架11组成封闭龙门框，并采用粘接方式连接两段7字形框架，与7字形框架融合形成整体的龙门框架，再用几组相同结构的龙门框架分别与车身底架相连，再辅以横梁支撑连接，这样就形成了整个车身骨架结构，实现了车身骨架的标准化和提高了合装的精确度，同时提供了车内附件的固定支撑点，减重的同时等于提高了整车的载重量，既能保证整车结构强度及刚度，同时将整车设计模块化、轻量化，大大提高了生产效率，且从外形及结构上给人以独具一新的感觉。

如图5所示，本实施例的风道2包括风道本体21，风道本体21的顶部纵向设有凸起的支撑部22，支撑部22的上表面与车顶形状相匹配，风道本体21的顶部横向设有第二龙门框架连接槽23，第二龙门框架连接槽23贯穿所述支撑部22，风道本体21的侧部为具有多个叶片24的扇形，叶片24上设有出风口；支撑部22靠近车内的侧面为斜面，且风道本体的顶部靠近车内的边缘设有向上延伸的斜边25，车内风道安装槽621粘接在支撑部22的斜面和斜边25之间，在减少风道安装难度的同时，支撑部对整体的车身顶部起到加强强度的重要作用，将风道安装在车顶的中间部位，使得顶部两边就可采用透明玻璃覆盖，与侧围车窗衔接对应，给人以整体视觉效果。此外，本实施例的风道21采用铝合金挤压成型，不容易腐蚀，不需要进行前处理，不存在传统风道对接时的接缝问题。优选地，本实施例的支撑部22为中空结构，其内部设有加强筋。

多个叶片分成两组，分别为第一叶片组和第二叶片组，第一叶片组和第二叶片组分别位于风道本体21的上部和下部，第一叶片组和第二叶片组之间设有第一车内附件安装部26，第二叶片组和所述风道本体的底部之间设有第二车内附件安装部27。其中，第一车内附件安装部26和第二车内附件安装部27分别可以用于安装车内的灯带和喇叭，使得在前期制作中不需要另外预留灯带及喇叭安装的固定座，节省了工序。此外，风道本体靠近车内的一侧的下部设有加强竖板28，该加强竖板28为多个，相邻两个加强竖板之间构成一个槽状的加强结构。

如图6所示，本实施例的侧窗纵梁3靠近车内的一侧为凸起的弧形面，侧窗纵梁的弧形面31上轴向设有滑道32，侧窗纵梁3靠近车外的一侧设有内凹的侧窗打胶面33。本实施例的滑道32一方面为车内附件提供安装位置，可以实现了整车轻量化，并节省成本，另一方面该滑道32还可以作为侧窗纵梁的加强筋，强化加固车身结构。滑道32的开口处相对设有两个卡接边。本实施例的侧窗纵梁优选由铝合金挤压成型，使得整车达到轻量化的同时增强车辆的强度。侧窗纵梁靠近车外的一侧设有内凹的侧窗打胶面，为车辆的后期内外饰安装提供方便。本实施例的侧窗纵梁的内部还设有加强筋34，该加强筋34的两端分别与滑道32和侧窗打胶面33连接，可提高纵梁的强度。

如图7和图8所示，本实施例的侧窗纵梁连接件7包括侧窗纵梁连接件本体71，侧窗纵梁连接件本体71上设有第三龙门框架连接槽72、侧窗纵梁连接槽73和扶手杆安装基座74，第三龙门框架连接槽72贯穿＝侧窗纵梁连接件本体71的上、下两端，侧窗纵梁连接槽72设于侧窗纵梁连接件本体71的前、后两端，第三龙门框架连接槽72和侧窗纵梁连接槽73的开口均朝向车身外侧，扶手杆安装基座74设于侧窗纵梁连接件本体的中部。第三龙门框架连接槽72和侧窗纵梁连接槽73形成十字交叉型结构，使整体结构的稳定性和重量达到最佳平衡，同时该连接件上设置了扶手杆安装基座，增加了自身强度，简化了安装工序。第三龙门框架连接槽和侧窗纵梁连接槽均为弧形槽，使得侧窗纵梁连接件本体为向车身内侧凸起的曲面体，本实施例的连接件本体采用弧度量身设计，不需要再进行内饰。

如图9-图11所示，本实施例的底架连接件8包括底架连接件本体81，底架连接件本体81上设有贯穿该底架连接件本体81上下两端的第四龙门框架连接槽82，底架连接件本体81的上部纵向设有侧围搁梁连接槽83，底架连接件本体81的下部横向设有底架边梁连接部84。该底架连接件为多向连接的结构，提高了车身骨架安装的标准化和精确度，简化了安装方式，提高了生产效率。本实施例的底架连接件由铝合金压铸成型，具有较高的强度和硬度，更适底架连接件本体用于连接件加螺杆的连接方式。

由于龙门框架靠近车内的一侧为弧面，相应地，本实施例的第四龙门框架连接槽82为与龙门框架的弧面111相匹配的弧形槽体，以使得龙门框架与第四龙门框架连接槽紧贴，确保侧围立柱安装牢固。本实施例的侧围搁梁4为中空结构，侧围搁梁4靠近车内的一侧为凸起的弧形面，该侧围搁梁的弧形面上轴向设有滑道，靠近车内的一侧为凸起的弧形面设计可省去后期窗扣盒的安装，相应地，本实施例的侧围搁梁连接槽83为贯穿底架连接件本体的左右两侧的弧形槽体，侧围搁梁的弧形面安装在该弧形槽体内。

本实施例的底架连接件本体81的上部的左右两侧分别设有加强翼85，加强翼85可以保证底架连接件的自身强度。车身结构还设有侧围加强筋9，如图14所示，底架连接件本体81的下部的两侧分别设有侧围加强筋连接部86，侧围加强筋9与该侧围加强筋连接部86通过紧固件连接。

底架连接件本体81的下部设有固定龙门框架的安装孔87，该安装孔87与第四龙门框架连接槽82分别位于底架连接件本体81的前后两侧。底架连接件本体81的下部设有圆台88，该圆台88位于两个侧围加强筋连接部86之间的中间位置，安装孔87设于该圆台88上，该安装孔为多个，优选为两个。

本实施例的底架边梁连接部84为贯穿底架连接件本体81前后两侧的连接孔，以保证侧围与底架之间的连接强度，该连接孔优选为圆孔，底架边梁的端部设有连接柱，连接柱与连接孔相匹配，底架边梁通过连接柱卡接在连接孔内。此外，在该底架边梁连接部的底部还设置有支撑部89，该支撑部89对底架边梁的连接起到了加强作用，支撑部为向车内的凸起。本实施例的连接件本体的底部为向车内弯曲的弧形，作为车辆外形弧度整体造型的一部分，以使车身骨架与车辆外形得到完美的结合，提高整车的美观。

本实用新型的客车车身结构，具有以下效果：

(1)节能降耗

在保证车辆强度及刚度的前提上，实现了整车轻量化设计，大大降低了车身自重，提高了燃油经济性。此外，减重的同时等于提高了整车的载重量，可增大客车的运输效率，降低运输成本。

(2)客车铝合金零部件回收再利用率高

铝合金熔点低，便于重熔回收，目前回收率不低于90％。

(3)提高安全舒适性

轻量化设计减轻了整车自重，车身重心降低，行驶更稳定、舒适。

(4)减少工序，提高生产效率。

实现整车模块化设计，选用高强度铝合金材质，采用粘接加铆接连接方式，减少了焊接、前处理及涂装工序，因而可大幅度提高生产效率。

虽然已经详细说明了本实用新型及其优点，但是应当理解在不超出由所附的权利要求所限定的本实用新型的精神和范围的情况下可以进行各种改变、替代和变换。而且，本申请的范围不仅限于说明书所描述的过程、设备、手段、方法和步骤的具体实施例。本领域内的普通技术人员从本实用新型的公开内容将容易理解，根据本实用新型可以使用执行与在此所述的相应实施例基本相同的功能或者获得与其基本相同的结果的、现有和将来要被开发的过程、设备、手段、方法或者步骤。因此，所附的权利要求旨在在它们的范围内包括这样的过程、设备、手段、方法或者步骤。

Claims (10)

1.一种客车车身结构，其特征在于：其包括侧窗纵梁、侧围搁梁、风道、龙门框架和底架，所述风道通过龙门框架连接件与龙门框架粘接，所述侧窗纵梁通过侧窗纵梁连接件与龙门框架连接，所述侧围搁梁、龙门框架和底架通过底架连接件粘接。

2.根据权利要求1所述的客车车身结构，其特征在于：所述龙门框架由两个中空的7字形框架对接而成，两个所述7字形框架通过龙门框架连接件连接，所述7字形框架靠近车内的一侧为凸起的弧面。

3.根据权利要求2所述的客车车身结构，其特征在于：所述龙门框架连接件包括横梁和设于所述横梁上的车内附件安装部，所述横梁的上表面设有用于连接两个所述7字形框架的第一龙门框架连接槽，所述第一龙门框架连接槽为与所述龙门框架的弧面相匹配的弧形，其贯穿所述横梁的两端。

4.根据权利要求3所述的客车车身结构，其特征在于：所述车内附件安装部包括车内风道安装部和车内扶手连接部，所述车内风道安装部设于所述横梁的两端，所述车内扶手连接部设于横梁的底部。

5.根据权利要求4所述的客车车身结构，其特征在于：所述风道包括风道本体，所述风道本体的顶部纵向设有凸起的支撑部，所述支撑部的上表面与车顶形状相匹配，所述风道本体的顶部横向设有第二龙门框架连接槽，所述第二龙门框架连接槽贯穿所述支撑部，所述风道本体的侧部为具有多个叶片的扇形，所述叶片上设有出风口；所述支撑部靠近车内的侧面为斜面，且所述风道本体的顶部靠近车内的边缘设有向上延伸的斜边，所述车内风道安装部粘接在所述支撑部的斜面和所述斜边之间。

6.根据权利要求5所述的客车车身结构，其特征在于：多个所述叶片分成两组，分别为第一叶片组和第二叶片组，所述第一叶片组和第二叶片组分别位于风道本体的上部和下部，所述第一叶片组和第二叶片组之间设有第一车内附件安装部，所述第二叶片组和所述风道本体的底部之间设有第二车内附件安装部。

7.根据权利要求1-6任一项所述的客车车身结构，其特征在于：所述侧窗纵梁靠近车内的一侧为凸起的弧形面，所述侧窗纵梁的弧形面上轴向设有滑道，所述侧窗纵梁靠近车外的一侧设有内凹的侧窗打胶面。

8.根据权利要求7所述的客车车身结构，其特征在于：所述侧窗纵梁连接件包括侧窗纵梁连接件本体，所述侧窗纵梁连接件本体上设有第三龙门框架连接槽、侧窗纵梁连接槽和扶手杆安装基座，所述第三龙门框架连接槽贯穿所述侧窗纵梁连接件本体的上、下两端，所述侧窗纵梁连接槽设于所述侧窗纵梁连接件本体的前、后两端，所述第三龙门框架连接槽和侧窗纵梁连接槽的开口均朝向车身外侧，所述扶手杆安装基座设于所述侧窗纵梁连接件本体的中部。

9.根据权利要求1-6任一项所述的客车车身结构，其特征在于：所述底架连接件包括底架连接件本体，所述底架连接件本体上设有贯穿所述连接件本体上下两端的第四龙门框架连接槽，所述底架连接件本体的上部纵向设有侧围搁梁连接槽，所述底架连接件本体的下部横向设有底架边梁连接部。

10.根据权利要求1所述的客车车身结构，其特征在于：所述车身结构采用铝合金制作而成。