CN204118171U - 一种铅酸蓄电池端子反极检测装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种铅酸蓄电池端子反极检测装置，反极检测套圈的内孔形状与负端子的外壁形状相同，其内孔直径大于位于同一水平截面的负端子外径而小于位于同一水平截面的正端子外径；导杆固定装置固定在支架上；套圈连接导杆穿在内孔与之相匹配的导杆固定装置的内孔内，其下端的法兰盘固定在反极检测套圈的上端，其上端开有卡槽，限位卡环卡接固定在卡槽内；支架的一侧固定有光电传感器，光电传感器的信号输出端连接报警装置。本实用新型能够在电池生产线上自动检测蓄电池上焊接的正负端子是否反极，及时剔除反极电池，弥补蓄电池焊接正负端子的操作者的重大失误，避免反极电池流下生产线进入市场而给顾客带来的麻烦和损失。
Description
技术领域
本实用新型属于蓄电池生产技术领域，涉及一种铅酸蓄电池端子反极检测装置。
背景技术
蓄电池装配工序是铅酸蓄电池生产过程中的关键工序，干荷电电池装配是将正、负极板、隔板、槽盖组装成成品电池的过程，首先将合格的正、负极板、隔板按照技术要求进行配组，装入手工焊接模具进行汇流排焊接，将正、负极板分别连接在一起，然后进行短路检测、穿壁焊接、浇注热熔胶、蓄电池盖热封、端子焊接、气密性检测、打印生产批号、粘贴不干胶，最后用专用包装箱包装电池入库。
在整个生产过程中，端子焊接工位作为最重要的一个环节是非常关键的，电池在使用时，用电器要经过与正负端子连接形成电路产生电流。
焊接端子时，操作者需要使用端子焊接模具套圈，因为正、负端子外径尺寸不同，正端子外径大，负端子的外径小，所以正、负模具套圈内径不同，但一般正、负模具套圈的外径都是一样的，操作者用肉眼很难区分，操作者在操作过程中容易将端子模具套圈放反，正常正装电池应该是上正下负，即上面放置正模具套圈，制作的端子尺寸较大，下面放置负端子模具套圈，制作的端子尺寸偏小；一旦模具套圈放反，导致焊接的正、负端子反极，将无法把正常的汽车夹具安装到电池上，导致电池无法正常使用，严重的会损坏车辆。现有技术中，为了克服正、负端子反极现象的发生，人们将正、负模具套圈制作成防错套圈，即将正、负模具套圈的外形制作成不同形状，但由于长时间的工作，操作者处于视力疲劳状态，还是会发生端子模具套圈放反的现象。
实用新型内容
本实用新型的目的就是解决现有技术中存在的上述问题，提供一种铅酸蓄电池端子反极检测装置，该装置能够在电池生产线上自动检测蓄电池上焊接的正负端子是否反极，及时剔除反极电池。
为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：一种铅酸蓄电池端子反极检测装置，其包括支架、支架驱动装置、端子反极检测套圈、套圈连接导杆、导杆固定装置、限位卡环、光电传感器和报警装置；反极检测套圈的内孔形状与负端子的外壁形状相同，其内孔直径大于位于同一水平截面的负端子外径而小于位于同一水平截面的正端子外径；导杆固定装置固定在支架上，其下端正对装配线轨道上放置的电池负端子位置；套圈连接导杆穿在内孔与之相匹配的导杆固定装置的内孔内，其下端的法兰盘固定在反极检测套圈的上端，其上端开有卡槽，限位卡环卡接固定在卡槽内；支架的一侧固定有光电传感器，光电传感器的信号输出端连接报警装置；安装好后，限位卡环搭接在导杆固定装置的上端，套圈连接导杆的法兰盘与导杆固定装置之间的间距不小于套圈连接导杆与光电传感器触点之间的距离。使用时，支架驱动装置驱动支架下行，如果电池正、负端子焊接正确，反极检测套圈将会套在电池负端子上，套圈连接导杆不动，报警装置不报警；如果电池正、负端子焊接反极，反极检测套圈将不能套进电池正端子上，反极检测套圈及套圈连接导杆被推动上移，套圈连接导杆触动光电传感器，报警装置报警，将焊接反极的电池剔除。
上述所述的导杆固定装置的内孔下端部变粗形成弹簧容纳槽，位于导杆固定装置与套圈连接导杆法兰盘之间的套圈连接导杆上穿有弹簧，弹簧上端位于弹簧容纳槽内。弹簧能缓解套圈连接导杆法兰盘的冲力，使其平稳运行，且保护导杆固定装置和套圈连接导杆不受损害。
上述所述的支架与电池气密性检测机的机架为一体结构或固定为一体结构，所述的支架驱动装置直接使用电池气密性检测机的机架驱动装置。这样，在检测电池气密性的同时就能检测电池是否反极，不但操作步骤简单，节省一套支架驱动装置，还使本装置的结构更加简单，实用。
本实用新型能够在电池生产线上自动检测蓄电池上焊接的正负端子是否反极，及时剔除反极电池，弥补蓄电池焊接正负端子的操作者的重大失误，避免反极电池流下生产线进入市场，而给顾客带来的麻烦和损失。保证电池正负端子符合图纸技术要求，从而为顾客提供满意的产品和服务，提高产品的市场美誉度和销量。
附图说明
图1为本实用新型安装在生产线上的主视图；
图2为本实用新型安装在生产线上的左视图；
图3为本实用新型中端子反极检测套圈的内部结构示意图；
图4为本实用新型中套圈连接导杆的主视图；
图5为本实用新型中套圈连接导杆的俯视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的描述。
如图1、图2、图3、图4和图5所示，本实施例包括支架10、支架驱动装置、端子反极检测套圈5、套圈连接导杆6、导杆固定装置7、限位卡环8、光电传感器9和报警装置。反极检测套圈5的内孔15形状与负端子14的外壁形状相同，其内孔直径大于位于同一水平截面的负端子14外径而小于位于同一水平截面的正端子外径。导杆固定装置7固定在支架10上，其下端正对装配线轨道1上放置的电池2的负端子14位置。套圈连接导杆6穿在内孔与之相匹配的导杆固定装置7的内孔内，其下端的法兰盘12固定在反极检测套圈5的上端，其上端开有卡槽16，限位卡环8卡接固定在卡槽16内。支架10的一侧固定有光电传感器9，光电传感器9的信号输出端连接报警装置。安装好后，限位卡环8搭接在导杆固定装置7的上端，套圈连接导杆的法兰盘12与导杆固定装置7之间的间距不小于套圈连接导杆6与光电传感器9触点之间的距离。导杆固定装置7的内孔下端部变粗形成弹簧容纳槽13，位于导杆固定装置7与套圈连接导杆法兰盘12之间的套圈连接导杆6上穿有弹簧11，弹簧11上端位于弹簧容纳槽13内。所述的支架与电池气密性检测机的机架3为一体结构，所述的支架驱动装置直接使用电池气密性检测机的机架驱动装置。所述的支架和支架驱动装置也可单独设置。4为气密性检测胶圈，17为法兰盘12上的螺丝固定孔。
上述实施例仅是优选的和示例性的，本领域技术人员可以根据本专利的描述进行等同技术的改进，其都在本专利的保护范围内。
Claims (3)
1.一种铅酸蓄电池端子反极检测装置，其特征在于：其包括支架、支架驱动装置、端子反极检测套圈、套圈连接导杆、导杆固定装置、限位卡环、光电传感器和报警装置；反极检测套圈的内孔形状与负端子的外壁形状相同，其内孔直径大于位于同一水平截面的负端子外径而小于位于同一水平截面的正端子外径；导杆固定装置固定在支架上，其下端正对装配线轨道上放置的电池负端子位置；套圈连接导杆穿在内孔与之相匹配的导杆固定装置的内孔内，其下端的法兰盘固定在反极检测套圈的上端，其上端开有卡槽，限位卡环卡接固定在卡槽内；支架的一侧固定有光电传感器，光电传感器的信号输出端连接报警装置；安装好后，限位卡环搭接在导杆固定装置的上端，套圈连接导杆的法兰盘与导杆固定装置之间的间距不小于套圈连接导杆与光电传感器触点之间的距离。
2.根据权利要求1所述的铅酸蓄电池端子反极检测装置，其特征在于：所述的导杆固定装置的内孔下端部变粗形成弹簧容纳槽，位于导杆固定装置与套圈连接导杆法兰盘之间的套圈连接导杆上穿有弹簧，弹簧上端位于弹簧容纳槽内。
3.根据权利要求1或2所述的铅酸蓄电池端子反极检测装置，其特征在于：所述的支架与电池气密性检测机的机架为一体结构或固定为一体结构，所述的支架驱动装置直接使用电池气密性检测机的机架驱动装置。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN113959480A (zh) * | 2021-10-27 | 2022-01-21 | 青岛华翔汽车金属部件有限公司 | 一种汽车电池壳前壳横梁防反装的方法 |
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