CN204093287U - 尾气中氨的回收利用系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及化工领域，具体涉及以一种尾气中氨的回收利用系统，包括一级洗涤装置、二级洗涤装置、三级洗涤装置及回收装置，所述一级洗涤装置、二级洗涤装置、三级洗涤装置依次连通，所述回收装置与一级洗涤装置连通。本实用新型依次通过一洗洗涤装置、二洗洗涤装置、三洗洗涤装置单独对造粒尾气进行洗涤从而以对氨进行回收；在一洗洗涤装置中，尾气首先在造粒尾气风道中通过浓磷酸第一次洗涤，而后在第一文丘里洗涤器和卧式风道中通过混酸溶液分别进行第二次和第三次洗涤，以达到一洗洗涤装置即可回收大部分氨，从而增加了氨的回收利用率，并将回收的氨加入生产设备中进行回收利用，不仅减少了空气的污染，降低了生产成本，还节约了资源。

Description

尾气中氨的回收利用系统

技术领域

    本实用新型涉及化工领域，具体涉及以一种尾气中氨的回收利用系统。

背景技术

    尾气洗涤是磷铵生产过程中不可或缺的工艺组成部分，在磷铵生产过程中造粒和洗涤是相互影响互为条件的有机组合体，由于造粒尾气中含有大量的未参与反应的氨气、氟、粉尘等，如果不能进行有效回收利用进行无序排放，一方面会对大气造成严重污染，另一方面也会使磷铵的生产成本大幅上升，同时也会制约企业的生存发展。原来的生产系统是采用双管反应工艺，其中没有强制浓酸洗涤的工艺设计，是直接将造粒尾气和干燥尾气通过洗涤器的中间隔板进行气相隔断后在同一个洗涤器内用清水配入少量的浓磷酸进行洗涤，然后被排入大气。这样洗涤后的尾气不仅无法达到尾气排放的环保要求，同时造成磷铵生产中氨耗偏高、生产成本上升、企业效益流失的巨大压力。在如今环保要求越来越严格、排放指标越来越低的、企业利润越来越薄的现实中，如何最大限度的提高氨及其它相关尾气回收率，降低生产成本、达到尾气合格排放成为企业不懈追求的目标和方向。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在不足，提供一种可提高氨回收利用率、减少大气污染、降低生产成本的尾气中氨的回收利用系统。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种尾气中氨的回收利用系统，包括一级洗涤装置、二级洗涤装置、三级洗涤装置及回收装置，所述一级洗涤装置、二级洗涤装置、三级洗涤装置依次连通，所述回收装置与一级洗涤装置连通；

一级洗涤装置包括从上到下依次设置并连通的造粒尾气风道、第一文丘里洗涤器、卧式风道、锥形槽、一洗受液槽；所述造粒尾气风道内设有磷酸洗涤喷头，该磷酸洗涤喷头通过供酸泵与磷酸储槽连通；所述第一文丘里洗涤器中设有第一文丘里洗涤喷头，所述卧式风道内设有卧式风道洗涤喷头，所述第一文丘里洗涤喷头和卧式风道洗涤喷头通过一洗循环泵与所述一洗受液槽连通；

二级洗涤装置包括从上到下依次设置并连通的第二文丘里洗涤器、卧式洗涤塔、二洗受液槽；所述第二文丘里洗涤器内设有第二文丘里洗涤喷头，所述卧式洗涤塔内设有卧式塔洗涤喷头，所述第二文丘里洗涤喷头和卧式塔洗涤喷头通过二洗循环泵与二洗受液槽连通；所述第二文丘里洗涤器的进口端与所述锥形槽的上端连通；

三级洗涤装置包括从上到下依次设置并连通的旋流塔、三洗受液槽；所述旋流塔内设有旋流塔洗涤喷头，该旋流塔洗涤喷头通过三洗循环泵与所述三洗受液槽连通；所述旋流塔通过风机与所述卧式洗涤塔连通；

回收装置包括混酸储槽，该混酸储槽与输送泵连通，通过输送泵将混酸送入生产设备中进行生产利用；所述混酸储槽通过一洗循环泵与所述一洗受液槽连通。

进一步地，所述一洗受液槽与二洗受液槽通过一洗加液泵连通，所述二洗受液槽与三洗受液槽通过二洗加液泵连通。

进一步地，所述一洗受液槽内的洗涤介质的酸比重为1.5—1.55g/cm³，中和度0.4—0.6。

进一步地，所述一洗受液槽内、二洗受液槽内、三洗受液槽内、混酸储槽内均设有搅拌装置。

进一步地，所述磷酸储槽内的洗涤介质为44%——47%的浓磷酸。

进一步地，所述锥形槽的上部设有隔板将锥形槽的上部分成两个腔室，所述卧式风道与一个腔室的上端连通，所述第二文丘里洗涤器与另一个腔室的上端连通。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型依次通过一洗洗涤装置、二洗洗涤装置、三洗洗涤装置单独对造粒尾气进行洗涤从而以对氨进行回收；在一洗洗涤装置中，尾气首先在造粒尾气风道中通过浓磷酸第一次洗涤，而后在第一文丘里洗涤器和卧式风道中通过混酸溶液分别进行第二次和第三次洗涤，以达到一洗洗涤装置即可回收大部分氨，从而增加了氨的回收利用率，并将回收的氨加入生产设备中进行回收利用，不仅减少了空气的污染，降低了生产成本，还节约了资源。

2、本实用新型的一洗受液槽、二洗受液槽、三洗受液槽依次连通，且前一受液槽内的洗涤液由后一受液槽提供，减少了磷酸的加入量，从而降低了洗涤成本。

3、本实用新型的一洗受液槽内、二洗受液槽内、三洗受液槽内、混酸储槽内均设有搅拌装置，通过搅拌防止洗涤液结晶沉淀，从而堵塞出口。

4、本实用新型采用44%——47%的浓磷酸进行洗涤，使进入生产设备中的混酸（洗涤液）具备一定的中和度，使其混酸温度得到了提高、反应活性得到了激发，经过生产设备的管反器的再次反应后，该管反器的闪蒸效果进一步加强，从而造粒状况得到有效改善，并使得产品结晶感明显增强。

5、本实用新型的锥形槽的上部设有隔板，可以延长造粒尾气在锥形槽中的行走路径，使从卧式风道中流下来的洗涤液可以进一步对锥形槽中的造粒尾气进行洗涤，从而增加洗涤效果。

附图说明

图1为本实用新型的工艺流程图。

图中：1.磷酸储槽    2.造粒尾气风道    3.磷酸洗涤喷头    4.风机    5.第一文丘里洗涤喷头    6.第一文丘里洗涤器    7.卧式风道    8.卧式风道洗涤喷头    9.第二文丘里洗涤器    10.锥形槽    11.一洗受液槽    12.一洗循环泵    13.卧式洗涤塔      14.卧式塔洗涤喷头    15.二洗受液槽    16.二洗循环泵    17.旋流塔    18.旋流塔洗涤喷头    19.三洗受液槽    20.三洗循环泵    21.供酸泵    22.混酸储槽    23.输送泵    24.搅拌装置    25.清水加入口    26.隔板    27.第二文丘里洗涤喷头    28.一洗加液泵    29.二洗加液泵。

具体实施方式

如图所示，本实用新型包括一级洗涤装置、二级洗涤装置、三级洗涤装置及回收装置，所述一级洗涤装置、二级洗涤装置、三级洗涤装置依次连通，所述回收装置与一级洗涤装置连通。

一级洗涤装置包括从上到下依次设置并连通的造粒尾气风道2、第一文丘里洗涤器6、卧式风道7、锥形槽10、一洗受液槽11；所述锥形槽10的上部设有竖直的隔板26将锥形槽10的上部分成两个腔室，分别为第一腔室和第二腔室；所述造粒尾气风道2与所述第一文丘里洗涤器6的进口端连通，所述第一文丘里洗涤器6的液体出口端和气体出口端均与所述卧式风道7的一端连通，该卧式风道7的另一端下端与所述锥形槽10的第一腔室的上端连通；所述锥形槽的下端与一洗受液槽11连通；所述造粒尾气风道2内设有磷酸洗涤喷头3，该磷酸洗涤喷头3通过供酸泵21与磷酸储槽1连通；所述第一文丘里洗涤器6中设有第一文丘里洗涤喷头5，所述卧式风道7内设有卧式风道洗涤喷头8，所述第一文丘里洗涤喷头5和卧式风道洗涤喷头8通过一洗循环泵12与所述一洗受液槽11连通。

二级洗涤装置包括从上到下依次设置并连通的第二文丘里洗涤器9、卧式洗涤塔13、二洗受液槽15；所述第二文丘里洗涤器9的进口端与所述锥形槽10的第二腔室的上端连通，所述第二文丘里洗涤器9的液体出口端和气体出口端均与所述卧式洗涤塔13的一端连通；该卧式洗涤塔13的另一端的下端与所述二洗受液槽15连通，其上端与风机4的进风端连通；所述第二文丘里洗涤器9内设有第二文丘里洗涤喷头27，所述卧式洗涤塔13内设有卧式塔洗涤喷头14，所述第二文丘里洗涤喷头27和卧式塔洗涤喷头14通过二洗循环泵16与二洗受液槽15连通。

三级洗涤装置包括从上到下依次设置并连通的旋流塔17、三洗受液槽19；所述旋流塔17进口端与分机4的出风端连通；所述旋流塔17内设有旋流塔洗涤喷头18，该旋流塔洗涤喷头18通过三洗循环泵20与所述三洗受液槽19连通，该三洗受液槽19的上部设有清水加入口25。

回收装置包括混酸储槽22，该混酸储槽22的下端与输送泵23连通，通过输送泵23将混酸送入生产设备中进行生产利用；所述混酸储槽23通过一洗循环泵12与所述一洗受液槽11连通。

所述卧式风道7为长方体风道，该卧式风道7的长度为4米。

所述一洗受液槽11内、二洗受液槽15内、三洗受液槽19内、混酸储槽22内均设有搅拌装置24；所述搅拌装置24包括安装在一洗受液槽11内、二洗受液槽15内、三洗受液槽19内、混酸储槽22内的搅拌桨，该搅拌桨的上端与电机的输出轴连接，该电机安装在一洗受液槽11、二洗受液槽15、三洗受液槽19、混酸储槽22的上端。

所述一洗受液槽11与二洗受液槽15通过一洗加液泵28连通，所述二洗受液槽15与三洗受液槽19通过二洗加液泵29连通。所述一洗受液槽11内的洗涤介质由一洗洗涤液中通过一洗加液泵28加入二洗洗涤液构成，即将二洗受液槽15中的洗涤液加入一洗受液槽11中，使一洗受液槽11内的洗涤介质的酸比重为1.5—1.55g/cm³，中和度0.4—0.6；所述二洗受液槽15内的洗涤介质由二洗洗涤液中通过二洗加液泵29加入三洗洗涤液构成，即将三洗受液槽19中的洗涤液加入二洗受液槽15中；所述三洗受液槽19内的洗涤介质由三洗洗涤液中通过清水加入口25加入清水构成，即在三洗受液槽19内通入清水。

所述磷酸储槽1内的洗涤介质为44%——47%的浓磷酸。

本实用新型具体的工艺流程为：

1、造粒尾气通过造粒尾气风道时，该造粒尾气风道内的喷头用44%——47%的浓磷酸对造粒尾气进行洗涤，此处是造粒尾洗的第一道洗涤关口，约有50—60%的逸出氨在这里被吸收。

2、经造粒机尾气风道洗涤后的尾气再经由第一文丘里洗涤器进行洗涤，该第一文丘里洗涤器内的喷头用一洗受液槽内的混酸进行喷淋洗涤，该混酸的酸比重为1.5—1.55g/cm³，中和度0.4—0.6，该混酸是将二洗受液槽中的洗涤液加入一洗受液槽中并与一洗受液槽中的洗涤液混合而成。且通过控制二洗受液槽中洗涤液的加入量使一洗受液槽中混酸的酸比重为1.5—1.55g/cm³，中和度0.4—0.6；在此处将吸收剩余的30—40%的逸出氨。

3、造粒尾气在通过卧式风道并通过卧式风道内的喷头进行洗涤，此处将吸收7——8%的逸出氨。

4、造粒尾气从卧式风道出来后，液体通过锥形槽流入一洗受液槽中，并通过一洗循环泵将配好的洗涤液一部分加入混酸储槽中，一部分供给第一文丘里洗涤喷头和卧式风道洗涤喷头进行洗涤，混酸储槽内的洗涤液通过输送泵将洗涤液送入生产设备中进行生产利用；则气体通过锥形槽进入第二文丘里洗涤器并通过第二文丘里洗涤器内的喷头进行洗涤，再进入卧式洗涤器并通过卧式洗涤器内的喷头进行洗涤后，可以吸收约2—3%的逸出氨。

5、最后造粒尾气被送到旋流塔除去极少量的氨和氟、粉尘等杂质后排入大气中。

本厂在改造前后的合成氨消耗对比：

根据工艺测定，改造前合成氨消耗是平均246kg/t磷酸二铵（DAP），改造后合成氨消耗是平均221kg/t磷酸二铵（DAP），该装置是16万吨/年的生产规模，合成氨平均价格为2600元/吨，则每年由此改造而创造的经济效益是：160000×（0.246-0.221）×2600=10400000元。

本实用新型不仅减少了空气的污染，降低了生产成本，节约了资源，还通过采用浓磷酸进行洗涤，使进入生产设备中的混酸（洗涤液）具备一定的中和度，使其混酸温度得到了提高、反应活性得到了激发，经过生产设备的管反器的再次反应后，该管反器的闪蒸效果进一步加强，从而造粒状况得到有效改善，并使得产品结晶感明显增强。

Claims (6)

1.一种尾气中氨的回收利用系统，其特征在于：包括一级洗涤装置、二级洗涤装置、三级洗涤装置及回收装置，所述一级洗涤装置、二级洗涤装置、三级洗涤装置依次连通，所述回收装置与一级洗涤装置连通；

一级洗涤装置包括从上到下依次设置并连通的造粒尾气风道、第一文丘里洗涤器、卧式风道、锥形槽、一洗受液槽；所述造粒尾气风道内设有磷酸洗涤喷头，该磷酸洗涤喷头通过供酸泵与磷酸储槽连通；所述第一文丘里洗涤器中设有第一文丘里洗涤喷头，所述卧式风道内设有卧式风道洗涤喷头，所述第一文丘里洗涤喷头和卧式风道洗涤喷头通过一洗循环泵与所述一洗受液槽连通；

二级洗涤装置包括从上到下依次设置并连通的第二文丘里洗涤器、卧式洗涤塔、二洗受液槽；所述第二文丘里洗涤器内设有第二文丘里洗涤喷头，所述卧式洗涤塔内设有卧式塔洗涤喷头，所述第二文丘里洗涤喷头和卧式塔洗涤喷头通过二洗循环泵与二洗受液槽连通；所述第二文丘里洗涤器的进口端与所述锥形槽的上端连通；

三级洗涤装置包括从上到下依次设置并连通的旋流塔、三洗受液槽；所述旋流塔内设有旋流塔洗涤喷头，该旋流塔洗涤喷头通过三洗循环泵与所述三洗受液槽连通；所述旋流塔通过风机与所述卧式洗涤塔连通；

回收装置包括混酸储槽，该混酸储槽与输送泵连通，通过输送泵将混酸送入生产设备中进行生产利用；所述混酸储槽通过一洗循环泵与所述一洗受液槽连通。

2.根据权利要求1所述的一种尾气中氨的回收利用系统，其特征在于：所述一洗受液槽与二洗受液槽通过一洗加液泵连通，所述二洗受液槽与三洗受液槽通过二洗加液泵连通。

3.根据权利要求2所述的一种尾气中氨的回收利用系统，其特征在于：所述一洗受液槽内的洗涤介质的酸比重为1.5—1.55g/cm³，中和度0.4—0.6。

4.根据权利要求1所述的一种尾气中氨的回收利用系统，其特征在于：所述一洗受液槽内、二洗受液槽内、三洗受液槽内、混酸储槽内均设有搅拌装置。

5.根据权利要求1所述的一种尾气中氨的回收利用系统，其特征在于：所述磷酸储槽内的洗涤介质为44%——47%的浓磷酸。

6.根据权利要求1所述的一种尾气中氨的回收利用系统，其特征在于：所述锥形槽的上部设有隔板将锥形槽的上部分成两个腔室，所述卧式风道与一个腔室的上端连通，所述第二文丘里洗涤器与另一个腔室的上端连通。