CN204083389U - 返流阻止阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种返流阻止阀，阀体具有位于进液方向的第一限位端头及位于出液方向的第二限位端头，第一限位端头及第二限位端头之间所形成的阀腔主体内安设有可沿阀腔轴线方向滑动的辅助活塞、阀杆及止挡部件，辅助活塞外侧壁与阀体内腔壁之间具有储液空间，当来自进液端的输送液体压力增大时，止挡部件被冲开，流体从辅助活塞的主流通道通过，来自进液端的输送液体压力减小或消失时，阀门分两步关闭，止挡部件向第一限位端头的方向快速回落，辅助活塞逐渐回落，当辅助活塞回落至关闭位置时辅助活塞、止挡部件和第一限位端头共同作用拦截来自出液端方向的液体回流。本实用新型的阀门制造工艺不受材质、外形尺寸限制，适用范围广。

Description

返流阻止阀

技术领域

本实用新型涉及阀门领域，尤其涉及止回阀的技术领域。 

背景技术

止回阀属于压力输送管路中必不可少的元件，它主要功能是将已通过的介质在进水(液)端压力降低或消失时将压力维持在出口端，以达到防止介质倒流，节约能源等目的，随现代管道输送的运用规模增多，介质压力及流速越来越高，对止回阀的技术要求越来越高，加上输送系统中，止回阀因其运行动作特征(指作业时阀芯移动次数及移动速度及运动时所承载的力)较其它阀门易损，市场上的厂家型号繁多且杂，长度不一，更换非常不便。 

在传统止回阀结构中，存在多种缺点与不便： 

一、结构简单的止回阀无关闭速度控制装置，在停机时阀芯的自由降落易发生锤击与管路震荡； 

二、具阀芯速度控制技能的止回阀基本阀体粗大，解构复杂，制造工序多且不易修复。 

三、基本阀门都是利用模型铸造或冲压而成的，针对这个，下文做重点解释： 

众所皆知，大都阀门都是铸造而成的，且各种金属的铸造工艺各自有所不同，而：输送各种流体介质所须载体也各自不同，比如：海水必须用不锈钢316的阀门管道，热水用铜质的阀门管道适合，但是由于阀门大多是铸造成形的，进一步的： 

1：铸造成形的工艺决定了其出产的材质，接着材质限制了其能承载的介质，(比如：某厂有一条铸铁生产线，虽然工艺非常完整，但它提供不了一样外形的不锈钢或铜的阀门模坯，也就生产不了用于海水或热水的不锈钢或铜材质的阀门)；

2：模制形式限制了阀门外形的尺寸，铸造和冲制都离不开模型，模型的尺寸是固定的，模型造价昂贵，正常说，不会有厂家同一个结构做好多种长度的模型，(比如；您看中了某阀门制造公司的结构，其阀门可提供的材质也适合，但是，这个厂的该型号阀门因模型关系能提供的阀门尺寸是固定的，其长度不能符合用户的需求)； 

以上阀门的选型受限于阀门的通常是铸造、模型成型的这个常规的两点原因。 

综上叙述，对止回阀这种多型号的易损、更换频繁的阀种，如能在脱离铸造及模制工艺的前提下制造出高性能的以供应各式各样的需求更为必要。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于弥补现有技术的不足，提供一种结构上改进的关闭速度可控的，制造工艺不受材质、外形尺寸限制，可适用多种压力等级和介质的、坚固耐用的止回阀。 

为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用了以下技术方案，一种返流阻止阀，包括阀体，阀体内部为可容流体通过的阀腔，所述阀体具有位于进液方向的第一限位端头及位于出液方向的第二限位端头，第一限位端头及第二限位端头之间所形成的阀腔主体内安设有可沿阀腔轴线方向滑动的辅助活塞、阀杆及止挡部件，辅助活塞外侧壁与阀体内腔壁之间具有可容纳被输送流体的储液空间，储液空间与阀腔主体不直接连通而设置有旁路与第一限位端头进液侧的阀腔连通，当储液空间内液体量为最大时，辅助活塞受储液空间内液体压力作用处于开启位置，当储液空间内液体量为最小时，辅助活塞处于关闭位置，辅助活塞将阀腔主体分隔成两部分，辅助活塞上设有主流通孔使这两部分相互连通，所述止挡部件可相对于辅助活塞轴向位移，当来自进液端的输送液体压力增大时，所述止挡部件被冲开并与第一限位端头之间存在可容被输送流体通过的通道，被输送流体经由辅助活塞上的主流通孔流往出液方向及经所述旁路进入储液空间将辅助活塞推往开启位置，来自进液端的输送液体压力减小或消失时，止挡部件向第一限位端头的方向快速回落，而辅助活塞因储液空间内液体的持压而保持在开启位置并随储液空间内液体从旁路泄流而逐渐回落，当辅助活塞回落至关闭位置时辅助活塞、止挡部件和第一限位端头共同作用拦截来自出液端方向的液体回流。 

所述第一限位端头或第二限位端头为独立于阀体的部件，其装配固定或焊接固定于阀体上。 

所述第一限位端头和第二限位端头是与阀体轴线垂直的2个相互平行的端面。 

所述辅助活塞中心设置有穿孔，所述阀杆贯穿过辅助活塞的中心穿孔且在朝向第二限位端头的一端螺接有限位螺母以限制阀杆相对辅助活塞向第一限位端头方向轴向位移的最远距离。 

所述辅助活塞具有一变径侧壁及一底面，变径侧壁的大径朝向第二限位端头且与阀体内壁形成密封动配合，变径侧壁的小径的末端与底面相接，阀体内壁向内延伸出一环形凸台与变径侧壁的小径形成密封动配合，阀体内壁、小径外壁、环形凸台、连接辅助活塞大径与小径之间的环形台阶将所述储液空间限定成一环形空间。 

所述储液空间具有至少两条所述旁路。 

所述旁路设置有一控制旁路中液体流速的控制阀。 

作为一种实施方式，所述止挡部件为一底面为圆形的挡板且连接于阀杆朝向第一限位端头的一端，阀杆贯穿过辅助活塞中心穿孔并螺接于限位螺母以限制挡板相对于辅助活塞轴向位移的最远距离，当来自进液端的输送液体压力减小或消失时，挡板向第一限位端头的方向快速回落但受辅助活塞所限而与第一限位端头之间留有通液间隙，辅助活塞因储液空间的液体从旁路泄流而逐渐回落后，挡板与第一限位端头之间形成闭合状态。 

可选地，辅助活塞的主流通孔开设于底面和/或侧壁。 

作为另一种实施方式，所述止挡部件包括第一挡板和第二挡板，第一挡板为独立于第二挡板的部件，第一挡板开设有可容阀杆贯穿的中心通孔及可容液体流过的液流通孔，第二挡板固定于阀杆，第二挡板的底面大于第一挡板的液流通孔的开孔范围，阀杆的第一端自第二挡板起依次贯穿过第一挡板及第一限位端头，阀杆的第二端贯穿辅助活塞后螺接于限位螺母以限制第二挡板相对于辅助活塞轴向位移的最远距离，当来自进液端的输送液体压力减小或消失时，第一挡板快速回落至与第一限位端头接触的位置，第二挡板相对于辅助活塞快速回落但受限于辅助活塞而与第一挡板之间留有通液间隙，变径活塞因储液空间的液体从旁路泄流而逐渐回落，直至第二挡板与第一挡板接触而封闭第一挡板的液流通孔。 

可选地，辅助活塞的主流通孔开设于底面和/或侧壁。 

第一限位端头为垂直于阀体轴线且横贯于阀腔的端面，第一限位端头开设有可容阀杆贯穿的中心通孔及可容液体流过的液流通孔，所述第一挡板的底面大于第一限位端头液流通孔的开孔范围。 

作为又一种实施方式，所述止挡部件包括第一挡板和第二挡板，第二挡板为自阀杆杆身向外延伸形成的帽幨状突起，在帽幨状突起朝向第一限位端头的一侧为一栅格形空心筒体，第一挡板为独立于第二挡板的圆形挡板且其中心开设有可容栅格形空心筒体自由滑动的通孔，阀杆贯穿过辅助活塞中心穿孔并螺接有限位螺母以限制第二挡板相对于辅助活塞轴向位移的最远距离，帽幨状突起的外径大于第一挡板中心通孔的直径，当来自进液端的输送液体压力减小或消失时，第一挡板快速回落至与第一限位端头接触的位置，第二挡板相对于辅助活塞快速回落但受限于辅助活塞而与第一挡板之间留有空隙，栅格形空心筒体成为少量液体回流的通液间隙，变径活塞因储液空间的液体从旁路泄流而逐渐回落，直至第二挡板与第一挡板接触而封闭第一挡板的通孔。 

可选地，所述辅助活塞的主流通孔开设于底面和/或侧壁。 

本实用新型的返流阻止阀结构主要由阀体，变径双位动配合活塞与止挡部件，及可调节流速的旁通管路组成，结构中的阀体可以由2个按需求标准(连接)的法兰与金属圆管焊接而成，阀芯由一变径的，且小径部份侧壁或底部穿透可流通的圆筒型活塞及一具有中轴的止挡部件组成。上述阀体的内壁、阀体内设置的环形台阶分别与活塞大、小径动配合，形成一个辅佐关闭的缓冲压力腔，阀体在完成载流的同时作为缓冲结构中的活塞缸，而活塞作为缓冲结构中的活塞体同时是主流的通道。缓冲压力腔在阀门开启的初期经由旁通管路获得与进水端相等的压力，进一步的，缓冲压力腔的压力排出时间由外装旁通的管路上的调节阀控制，当进端压力超过出端压力时被输送的流体将止挡部件推开按补给方向从进液端经由活塞流往出液端补给，相反当泵机停止，出端压力超过进端压力时，止挡部件能按设定的速度(通过预设合理的调节阀流量获得)在活塞的回位下截断返流。 

本实用新型具有如下效益： 

1、制造工艺及成本优势：本结构中的阀体及阀芯件均为轴对称部件，因此可以避开铸造工艺直接采用现有的各式样、各材质的标准管材、板材或棒材来切割、焊接后加工而成，另外，轴对称部件的原因使加工制造与装配变得非常简单，也更易获得精度从而提高阀门性能与寿命。 

2，适应性广，因避开铸造的模具限制可制成多种材质的、任意长度及适合各等级压力的厚度，也就是说，可以根据管路的各种需求采用不同材质或不同长度或不同厚度来制造本实用新型结构类型的阀门，方便了止回阀的新装选型及损坏替换。 

3、使用中，流阻小,阀门开启迅速，二次关闭方便，可现场精确调整控制。 

4、构成部件少、结构简单，而且能做到小体积。 

5、可以使用于竖直、倾斜或水平管道，无安装方位限制。 

附图说明

图1是实施例1开启状态的结构示意图。 

图2是实施例1关闭过程中的结构示意图。 

图3是实施例1完全闭合状态的结构示意图。 

图4是实施例2开启状态的结构示意图。 

图5是实施例2关闭过程中的结构示意图。 

图6是实施例2完全闭合状态的结构示意图。 

图7是实施例3开启状态的结构示意图。 

图8是实施例3关闭过程中的结构示意图。 

图9是实施例3完全闭合状态的结构示意图。 

其中，101阀封盖，102辅助活塞，103弹簧，104挡板，105阀体，106限位螺母，107主流通孔，108连接管，109旁路，110调节阀，阀座111，环形凸台112，环形台阶113，储液空间114 

201阀封盖，202辅助活塞，203弹簧，204第一挡板，205阀体，206限位螺母，207主流通孔，208连接管，209阀杆，210调节阀，阀座211，环形凸台212，环形台阶213，储液空间214，第二挡板215 

301阀封盖，302辅助活塞，303弹簧，304第一挡板，305阀体，306限位螺母，307主流通孔，308连接管，309阀杆，310调节阀，阀座311，环形凸台312，环形台阶313，储液空间314，315第二挡板，316导向筒 

具体实施方式

实施例1 

如图1～3所示，本实用新型的返流阻止阀的一种实施方式。作为基本的形式，其包括阀体105，阀体内部为可容流体通过的阀腔，阀体105具有位于进液方向的第一限位端头及位于出液方向的第二限位端头，第一限位端头及第二限位端头之间所形成的阀腔主体内安设有可沿轴向滑动的辅助活塞102、阀杆及止挡部件，辅助活塞102与阀体内腔壁之间具有可容纳被输送流体的储液空间，当向该储液空间注入液体时，该储液空间会因为压力增大而容积增大，反之，则容积减小，当储液空间容积增大时，辅助活塞因为储液空间内液体的压力作用而处于开启位置，而当储液空间容积减小时，辅助活塞因为液体压力减小而处于关闭位置。而本结构利用调节容积的变化、液体排出速度的快慢来控制阀门的关闭时间，类似于时间沙漏原理。所述的开启位置，是指如图1、图2所示的，辅助活塞与位于出液端的第二限位端头接触或靠近该第二限位端头，阀门处于开启或半开启的位置。所述的关闭位置，是指如图3所示，辅助活塞向第一限位端头位置方向移动致止挡部件能与第一限位端头处于完全闭合的位置。 

本例中，第一限位端头为从阀体105向阀体内腔延伸而成的阀座111。第二限位端头由阀封盖101来提供，其为独立于阀体105的部件，利用螺纹装配固定于阀体105上。 

辅助活塞102安装在靠近阀封盖101的位置，其具有变径侧壁和底面，大径与小径之间为一环形台阶113，其大径筒壁与阀体105内壁形成动配合，阀体105的内壁向内延伸 出一环形凸台112，该环形凸台112可以采用焊接形式固定于阀体105内壁。环形凸台与辅助活塞的小径筒壁形成动配合，环形台阶113、环形凸台112、阀体105及辅助活塞102围合成一环形的储液空间114。储液空间114与阀腔主体不直接连通而设置有旁路及外部连接管108与阀座进液侧的阀腔连通。外部连接管上设置有一控制旁路中液体流速的控制阀110。进一步地，为了加快旁路中的液流速度，实现阀门快速开启，可以设置多条旁路。辅助活塞102的底面将阀腔主体分隔成两部分，底面上开设有主流通孔107将两部分相互连通。 

止挡部件为具有圆形底面的挡板104，其固定于阀杆朝向阀座的一端。阀杆的另一端贯穿过辅助活塞102的中心孔并螺接于限位螺母106。挡板104的边缘与阀座111边缘之间，以及辅助活塞的主流通孔均构成了输送流体从进液端进入阀腔并送往出液端的通道，在阀门关闭状态时挡板104与阀座之间形成闭合状态。 

挡板104与辅助活塞102之间设置有弹簧103。挡板104可相对于辅助活塞自由的轴向移动。如图1所示，当阀门开启时，进液端存在进液压力，挡板克服弹簧与出液端压力而移动，从而挡板104与阀座111之间出现可容被输送流体通过的距离，被输送流体经由辅助活塞上的主流通孔流往出液方向。同时，被输送流体经所述旁路及连接管108进入储液空间114。辅助活塞102在获得与进液端的同等压力后上升至与阀封盖101接触后停止。当被输送流体的进液端压力减小或消失，阀门的关闭就分两步进行。如图2所示，挡板104在弹簧弹力作用下后相对于辅助活塞102向阀座的方向快速地一次回落，相对于辅助活塞102回落到最低位，抵挡了大部分的被输送流体返流，以避免因大量的回流诱发惯性引起的回流锤击。阀杆限位螺母106与辅助活塞102接触。而此时，辅助活塞102受储液空间内的液体压力作用，仍处于开启位置，即停留在与阀封盖101接触的位置，受此限制，挡板不能与阀座接触，无法形成完全闭合的状态，留下预留的通液间隙可以泄流以缓解回流冲击力。挡板在背压的作用下拉动辅助活塞下降，在此过程中，预先对调节阀10调定合适开度，使储液空间内的液体按合理速度回流至进液端的阀腔，使辅助活塞慢慢回落，直至挡板与阀座形成完全闭合，截断此处的进水及返向液流，如图3所示。控制调节阀10的开度可以获得最好的关闭速度。 

本实用新型中的阀门，随输液泵开动后开启，液体从上游流向下游，而当机器停止时，储水空间的设置可以设定使阀门的关闭过程分两次自动按合理的速度完成，以避开液流因进液端压力消失瞬间而在压力作用下迅速回头对阀、管路及泵的冲击。 

本结构中，由于阀体可以是任意连接标准的法兰和任意长度的管焊接而成，与其它相关设备或管路的装配不存在问题。 

实施例2 

如图4～6所示，是本实用新型的返流阻止阀的另一种实施方式。作为基本的形式，其包括阀体205，阀体内部为可容流体通过的阀腔，阀体205具有位于进液方向的第一限位端头及位于出液方向的第二限位端头，第一限位端头及第二限位端头之间所形成的阀腔主体内安设有可沿轴向滑动的辅助活塞202、阀杆209及止挡部件，辅助活塞与阀体内腔壁之间具有可容纳被输送流体的储液空间214。当储液空间容积增大时，辅助活塞因为储液空间内液体的压力作用而处于开启位置，而当储液空间容积减小时，辅助活塞因为液体压力减小而处于关闭状态。所述的开启位置，是指如图4、图5所示的，辅助活塞与位于出液端的第二限位端头接触或靠近该第二限位端头，阀门处于开启或半开启的位置。所述的关闭位置，是指如图6所示，辅助活塞向第一限位端头位置方向移动致止挡部件能与第一限位端头形成完全闭合的位置。 

本例中，第一限位端头为横隔于阀体205的阀座211，第一限位端头开设有可容阀杆自由滑动的中心通孔和可容液体通过的液流通孔。第二限位端头由阀封盖201来提供，其为独立于阀体205的部件，装配固定于阀体205上。 

辅助活塞202安装在靠近阀封盖201的位置，其具有变径侧壁和底面，大径与小径之间为一环形台阶213，其大径筒壁与阀体205内壁形成动配合，阀体205的内壁向内延伸出一环形凸台212与变径活塞的小径筒壁形成动配合，环形台阶213、环形凸台212、阀体205及变径活塞的小径筒壁围合成一环形的储液空间214。储液空间214与阀腔主体不直接连通而设置有旁路及外部连接管208与阀座211进液侧的阀腔连通。外部连接管上设置有一控制旁路中液体流速的控制阀210。进一步地，为了加快旁路中的液流速度，可以设置多条旁路。变径活塞202的侧壁留有主流通孔207与阀腔主体连通。 

止挡部件包括第一挡板204和第二挡板215，第一挡板为204独立于第二挡板215的部件，第一挡板204开设有可容阀杆209贯穿的中心通孔及可容液体流过的液流通孔。第二挡板固定于阀杆，第二挡板的底面大于第一挡板的液流通孔的开孔范围。在第二挡板的下方，阀杆的第一端依次贯穿过第一挡板204及阀座。阀杆的第二端贯穿辅助活塞后螺接于限位螺母206以限制第二挡板215相对于辅助活塞轴向位移的最远距离。止挡部件204与变径活塞202之间设置有弹簧203。 

如图4所示，当进液端存在进液压力，第一挡板向出液端移动，从而第一挡板与阀座之间出现可容被输送流体通过的距离，被输送流体经由辅助活塞侧壁的主流通孔207流往出液方向。同时，被输送流体经所述旁路及连接管208进入储液空间214。变径活塞202在获得与进液端的同等压力后缓慢上升至与阀封盖201接触后静止。当被输送流体的进液端压力减小或消失，阀门的关闭就分两步进行。如图5所示，第一挡板204顺着阀杆向阀座的方向快速回位至与阀座接触，抵挡了大部分的被输送流体返流，以避免因大量的回流诱发惯性引起的回流锤击。第二挡板和阀杆同样也向阀座方向快速回位，回位至限位螺母206与变径活塞接触的位置，第二挡板与阀杆即会静止于变径活塞202的底面。此时，变径活塞202受储液空间内的液体压力作用，仍处于开启位置，受此限制，第二挡板215不能与止挡部件204接触，无法形成完全闭合的状态，留下的空隙可以泄流以缓解回流冲击力。当储液空间内的液体经旁路回流至进液端的阀腔时，辅助活塞出逐渐回落，直至第二挡板与第一挡板完全接触，第二挡板封堵第一挡板上的通孔而截断此处的液流通道，如图6所示。控制调节阀210的开度可以获得最好的关闭速度。 

实施例3 

如图7～9所示，是本实用新型的返流阻止阀的另一种实施方式。作为基本的形式，其包括阀体305，阀体内部为可容流体通过的阀腔，阀体305具有位于进液方向的第一限位端头及位于出液方向的第二限位端头，第一限位端头及第二限位端头之间所形成的阀腔主体内安设有可沿轴向滑动的辅助活塞302、阀杆309及止挡部件，辅助活塞与阀体内腔壁之间具有可容纳被输送流体的储液空间314。当储液空间容积增大时，辅助活塞因为储液空间内液体的压力作用而处于开启位置，而当储液空间容积减小时，辅助活塞因为液体压力减小而处于关闭位置。所述的开启位置，是指如图7、图8所示的，辅助活塞与位于出液端的第二限位端头接触或靠近该第二限位端头，阀门处于开启或半开启的位置。所述的关闭位置，是指如图9所示，辅助活塞向第一限位端头位置方向移动致止挡部件能与第一限位端头形成完全闭合的位置。 

本例中，第一限位端头为从阀体305向阀体内腔延伸而成的阀座311。第二限位端头由阀封盖301来提供，其为独立于阀体305的部件，装配固定于阀体305上。 

止挡部件包括第一挡板304和第二挡板315，第一挡板为独立于第二挡板的一块中心设有通孔的挡板。第一挡板304与辅助活塞302之间设置有弹簧303。 

第二挡板315为自阀杆杆身向外延伸形成的帽幨状突起，在帽幨状突起朝向阀座的一 侧为一栅格形的空心的导向筒316，第一挡板的中心通孔可容栅格形空心筒体自由滑动。阀杆贯穿过辅助活塞中心穿孔并螺接限位螺母306以限制第二挡板相对于辅助活塞轴向位移的最远距离。第二挡板帽幨状突起的外径大于第一挡板中心通孔的直径。导向筒相对于止挡部件的中心通孔轴向滑动，导向筒的高度大于变径活塞延轴向移动的最远距离。 

辅助活塞主体302安装在靠近阀封盖301的位置，其具有变径侧壁和底面。大径与小径之间为一环形台阶313，其大径筒壁与阀体305内壁形成动配合，阀体305的内壁向内延伸出一环形凸台312与辅助活塞的小径筒壁形成动配合，环形台阶313、环形凸台312、阀体305及辅助活塞302围合成一环形的储液空间314。储液空间314与阀腔主体不直接连通而设置有旁路及外部连接管308与阀座311进液侧的阀腔连通。外部连接管上设置有一控制旁路中液体流速的控制阀310。进一步地，为了加快旁路中的液流速度，可以设置多条旁路。辅助活塞主体302的侧壁及底部均留有主流通孔307与阀腔主体连通。 

如图7所示，当来自进液端的输送液体压力增大时，第一挡板克服弹簧与出液端压力而移动，第一挡板与阀座之间出现可容被输送流体通过的距离，被输送流体经由此进入阀腔主体，并经辅助活塞侧壁的主流通孔307流往出液方向。同时，被输送流体经所述旁路及连接管308进入储液空间314，辅助活塞302在获得与进液端的同等压力后缓慢上升至与阀封盖301接触后停止。当来自进液端的输送液体压力减小或消失时，阀门的关闭分两步进行。如图8所示，第一挡板在弹簧作用下向阀座的方向快速回位至与阀座接触的位置，抵挡了大部分的被输送流体返流，以避免因大量的回流诱发惯性引起的回流锤击。第二挡板315和阀杆309同样也向阀座方向快速回位，回位至限位螺母306与变径活塞接触的位置，第二挡板与阀杆静止于变径活塞202的底面。此时，变径活塞202受储液空间内的液体压力作用，仍处于开启位置，受此限制，第二挡板215不能与止挡部件204接触，无法形成完全闭合的状态，此时，导向筒的栅格状空心筒体成为少量液体回流的通液间隙，从而泄流以缓解回流冲击力。同时，变径活塞因储液空间的液体从旁路泄流而逐渐回落，直至第二挡板315与止挡部件304接触，变径活塞、第一挡板和第二挡板均处于关闭位置，并与阀座共同拦截来自出液端方向的液体回流，如图9所示。控制调节阀310的开度可以获得最好的关闭速度。 

Claims (14)

1.一种返流阻止阀，包括阀体，阀体内部为可容流体通过的阀腔，其特征在于：所述阀体具有位于进液方向的第一限位端头及位于出液方向的第二限位端头，第一限位端头及第二限位端头之间所形成的阀腔主体内安设有可沿阀腔轴线方向滑动的辅助活塞、阀杆及止挡部件，辅助活塞外侧壁与阀体内腔壁之间具有可容纳被输送流体的储液空间，储液空间与阀腔主体不直接连通而设置有旁路与第一限位端头进液侧的阀腔连通，当储液空间内液体量为最大时，辅助活塞受储液空间内液体压力作用处于开启位置，当储液空间内液体量为最小时，辅助活塞处于关闭位置，辅助活塞将阀腔主体分隔成两部分，辅助活塞上设有主流通孔使这两部分相互连通，所述止挡部件可相对于辅助活塞轴向位移，当来自进液端的输送液体压力增大时，所述止挡部件被冲开并与第一限位端头之间存在可容被输送流体通过的通道，被输送流体经由辅助活塞上的主流通孔流往出液方向及经所述旁路进入储液空间将辅助活塞推往开启位置，来自进液端的输送液体压力减小或消失时，止挡部件向第一限位端头的方向快速回落，而辅助活塞因储液空间内液体的持压而保持在开启位置并随储液空间内液体从旁路泄流而逐渐回落，当辅助活塞回落至关闭位置时辅助活塞、止挡部件和第一限位端头共同作用拦截来自出液端方向的液体回流。 

2.根据权利要求1所述的返流阻止阀，其特征在于：所述第一限位端头或第二限位端头为独立于阀体的部件，其装配固定或焊接固定于阀体上。 

3.根据权利要求2所述的返流阻止阀，其特征在于：所述第一限位端头和第二限位端头是与阀体轴线垂直的2个相互平行的端面。 

4.根据权利要求1所述的返流阻止阀，其特征在于：所述辅助活塞中心设置有穿孔，所述阀杆贯穿过辅助活塞的中心穿孔且在朝向第二限位端头的一端螺接有限位螺母以限制阀杆相对辅助活塞向第一限位端头方向轴向位移的最远距离。 

5.根据权利要求1所述的返流阻止阀，其特征在于：所述辅助活塞具有一变径侧壁及一底面，变径侧壁的大径朝向第二限位端头且与阀体内壁形成密封动配合，变径侧壁的小径的末端与底面相接，阀体内壁向内延伸出一环形凸台与变径侧壁的小径形成密封动配合，阀体内壁、小径外壁、环形凸台、连接辅助活塞大径与小径之间的环形台阶将所述储液空间限定成一环形空间。 

6.根据权利要求5所述的返流阻止阀，其特征在于：所述储液空间具有至少两条所述旁路。 

7.根据权利要求5所述的返流阻止阀，其特征在于：所述旁路设置有一控制旁路中液体流速的控制阀。 

8.根据权利要求1～7任一权利要求所述的返流阻止阀，其特征在于：所述止挡部件为一底面为圆形的挡板且连接于阀杆朝向第一限位端头的一端，阀杆贯穿过辅助活塞中心穿孔并螺接于限位螺母以限制挡板相对于辅助活塞轴向位移的最远距离，当来自进液端的输送液体压力减小或消失时，挡板向第一限位端头的方向快速回落但受辅助活塞所限而与第一限位端头之间留有通液间隙，辅助活塞因储液空间的液体从旁路泄流而逐渐回落后，挡板与第一限位端头之间形成闭合状态。 

9.根据权利要求8所述的返流阻止阀，其特征在于：辅助活塞的主流通孔开设于底面和/或侧壁。 

10.根据权利要求1～7任一权利要求所述的返流阻止阀，其特征在于：所述止挡部件包括第一挡板和第二挡板，第一挡板为独立于第二挡板的部件，第一挡板开设有可容阀杆贯穿的中心通孔及可容液体流过的液流通孔，第二挡板固定于阀杆，第二挡板的底面大于第一挡板的液流通孔的开孔范围，阀杆的第一端自第二挡板起依次贯穿过第一挡板及第一限位端头，阀杆的第二端贯穿辅助活塞后螺接于限位螺母以限制第二挡板相对于辅助活塞轴向位移的最远距离，当来自进液端的输送液体压力减小或消失时，第一挡板快速回落至与第一限位端头接触的位置，第二挡板相对于辅助活塞快速回落但受限于辅助活塞而与第一挡板之间留有通液间隙，变径活塞因储液空间的液体从旁路泄流而逐渐回落，直至第二挡板与第一挡板接触而封闭第一挡板的液流通孔。 

11.根据权利要求10所述的返流阻止阀，其特征在于：辅助活塞的主流通孔开设于底面和/或侧壁。 

12.根据权利要求10所述的返流阻止阀，其特征在于：第一限位端头为垂直于阀体轴线且横贯于阀腔的端面，第一限位端头开设有可容阀杆贯穿的中心通孔及可容液体流过的液流通孔，所述第一挡板的底面大于第一限位端头液流通孔的开孔范围。 

13.根据权利要求1～7任一权利要求所述的返流阻止阀，其特征在于：所述止挡部件包括第一挡板和第二挡板，第二挡板为自阀杆杆身向外延伸形成的帽幨状突起，在帽幨状突起朝向第一限位端头的一侧为一栅格形空心筒体，第一挡板为独立于第二挡板的圆形挡板且其中心开设有可容栅格形空心筒体自由滑动的通孔，阀杆贯穿过辅助活塞中心穿孔并螺接限位螺母以限制第二挡板相对于辅助活塞轴向位移的最远距离，帽幨状突起的外径大于第 一挡板中心通孔的直径，当来自进液端的输送液体压力减小或消失时，第一挡板快速回落至与第一限位端头接触的位置，第二挡板相对于辅助活塞快速回落但受限于辅助活塞而与第一挡板之间留有空隙，栅格形空心筒体成为少量液体回流的通液间隙，变径活塞因储液空间的液体从旁路泄流而逐渐回落，直至第二挡板与第一挡板接触而封闭第一挡板的通孔。 

14.根据权利要求13所述的返流阻止阀，其特征在于：辅助活塞的底面和/或侧壁设有主流通孔。