CN204082634U - 动压轴承及使用动压轴承的风扇结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种动压轴承及使用动压轴承的风扇结构，所述动压轴承包括：一轴承本体、多个人字形的导油沟槽、一轴承固定部、一储油室、一底盖、一转轴、一转动件、一转子以及一定子；轴承本体的中心具有一贯穿过轴承本体的转轴孔，导油沟槽设置于转轴孔的内侧壁，转轴贯穿设置于所述转轴孔内；轴承固定部一体成型地连接于轴承本体的底端，轴承固定部具有一环绕于所述轴承固定部的侧面的接合面。使用动压轴承的风扇结构包括一底板、一轴承本体、一轴承固定部、一储油室、一底盖、一转轴、一风扇叶片、一定子、一转子。本实用新型提供了一种可以简化构造，增加动压轴承运转稳定性的动压轴承以及使用所述轴承的风扇结构及其轴承定位方法。

Description

动压轴承及使用动压轴承的风扇结构

技术领域

本实用新型为一种适合用于散热风扇系统使用的动压轴承以及使用动压轴承的风扇结构及其组装方法。 

背景技术

散热风扇为散热模块中主要组件之一。而近年来为配合笔记本电脑、平板电脑等信息产品不断朝向小型化、薄形化且处理器操作功率不断提升的趋势，使得散热模块也必须随着朝向小型化、薄形化且同时要兼顾散热效率提升的方向发展。因此使得散热模块采用的风扇，也必须要缩小体积、减少厚度、同时又要提升风扇转速。为了适应风扇微型化、薄型化且高转速的需求，目前相当多的散热风扇已经改采动压轴承的设计取代传统的轴承。 

如图10所示，是一种常用的使用动压轴承的风扇结构，其中包括：一风扇外壳1；一轴承装置2，设置于所述散热器外壳1的底板1a之上；一风扇叶片3，所述风扇叶片3设置于一个轴承装置2的转轴6的上端。风扇叶片3上进一步设置有一个转子4以及在风扇外壳1的底板上设置有一定子5，通过转子4与定子5相互配合，可产生互斥的磁场推动风扇叶片3产生以转轴6为中心的旋转。如图10所示，所述已知技术的轴承装置2包括有：一轴套7、一个设置于轴套7之中的动压轴承8以及一个贯穿设置于动压轴承8内的转轴6。 

其中动压轴承8套设在轴套7的内部，并利用一压环8a将动压轴承8固定在轴套7内部，再通过轴套7固定于风扇外壳1的底板1a上。轴套7的底部具有一封闭的底板7a，底板7a与动压轴承8的底面间保持一间距，以形成一储油室9，且于该储油室9内填充有润滑油脂。 

当风扇运转时，转轴6旋转将润滑油脂带动进入到动压轴承8的转轴孔与转轴之间的间隙中。动压轴承8的转轴孔的内侧壁设有多数的导油槽，通过导油槽的导引作用，使得润滑油脂于转轴孔的表面流动并集中形成压力，因此形成一介于转轴孔与转轴6表面之间的具有压力的油膜，通过油膜的支撑力量，使得转轴6旋转时不会接触转轴孔，并且减少其摩擦力。 

常用的动压轴承结构中，其动压轴承8是通过轴套7转接固定于风扇外壳1的底板1a上，同时动压轴承8底部的储油室9是成型在轴套7上，因此使得所述的轴套7成为常用的动压轴承结构中一项不可或缺的元件。然而该种常用的动压轴承结构却存在有下列缺陷： 

1、由于动压轴承8必须套设在轴套7的内部，并且需要进一步设置用以将动压轴承压固在轴套内的压环8a，因此将使得零件数量增加，并提高成本。 

2、动压轴承8必须套设在轴套7的内部，使得动压轴承8的直径必须缩减，也连带使得动压轴承的转轴孔以及转轴6的直径也必须缩减，因此使得常用的动压轴承的转轴孔与转轴6的直径受到限制，而使其转轴6与转轴孔之间的油膜承载面积缩减，影响到其运转稳定性。 

3、动压轴承8先套合于轴套7内部再经由轴套7固定在底板1a上，因此会产生双重的配合公差使得动压轴承8的转轴孔的中心轴线容易歪斜，以致于转轴6及风扇叶片3的旋转轴心偏斜，导致运转的震动及噪音。 

4、常用的动压轴承8是利用压环8a将动压轴承8固定在轴套7内部。然而如果用以迫紧动压轴承8的压环8a松脱或没有确实紧固，将使得动压轴承8与轴套7产生相对旋转。 

5、常用的动压轴承8被套合在轴套7的内部，然而目前因为散热风扇微型化的结果，动压轴承8的尺寸也相当细小，其只要稍一受到轴套7压迫，便可能使得动压轴承8的转轴孔的尺寸或真圆度受到影响，如此将使得动压轴承8的转轴孔与转轴6之间的间隙尺寸产生误差或者是间隙不均的情形，将导致油膜无法建立，以致于转轴容易磨损情形产生。 

6、此外常用的动压轴承结构中的导油沟槽的成型方法多数为利用蚀刻方式，或模塑成型方式于动压轴承的转轴孔内侧壁形成所述的导油沟槽，然而常用的制造方法中，都无法精确控制导油沟槽的尺寸以及深度的精密度，因此使得动压轴承无法有效建立起油膜。 

由于以上因素，使得常用的散热风扇用的动压轴承结构存有相当多缺点，故，如何通过结构设计的改良，来提升散热风扇用的动压轴承结构运转稳定性，来克服上述的缺陷，已成为所述项事业所欲解决的重要课题之一。 

实用新型内容

本实用新型主要目的在于提供一种可以简化构造，增加动压轴承运转稳定性的动压轴承以及使用所述轴承的风扇结构及其轴承定位方法。 

其中，所述动压轴承包括：一轴承本体、多个人字形的导油沟槽、一轴承固定部、一储油室、一底盖、一转轴、一转动件、一转子以及一定子。 

其中轴承本体的中心具有一贯穿过轴承本体的转轴孔；多个人字形导油沟槽，所述导油沟槽设置于所述转轴孔的内侧壁；。所述轴承固定部一体成型地连接于轴承本体的底端，轴承固定部具有一环绕于所述轴承 固定部的侧面的接合面，所述接合面与一固定座接合，使得所述轴承固定部固定于所述固定座上，所述接合面的高度位置低于所述转轴孔，使得所述接合面与所述固定座套合的位置低于所述转轴孔；所述储油室设置于所述轴承固定部的底面，所述储油室连通于所述转轴孔的底端且所述储油室的直径大于所述转轴孔的直径；所述底盖设置于所述储油室的一开口处，以将所述储油室封闭；所述转轴贯穿地设置于转轴孔内，所述转轴的底端突出于所述转轴孔的底端，并且抵靠于所述底盖的顶面；所述转动件固定地连接于所述转轴的顶端；所述转子设置于所述转动件上且环绕所述转轴；所述定子环绕于所述轴承本体的外侧且与所述转子相互套合； 

其中，所述储油室内填充有润滑油脂，当所述转轴旋转时，所述润滑油脂进入所述转轴与所述转轴孔之间的间隙中，并通过所述导油沟槽引导所述润滑油脂流动并产生压力，以形成介于所述转轴的表面与所述转轴孔之间的油层。 

进一步地，所述导油沟槽是利用一成型刀具于所述转轴孔的内侧壁面进行车削所形成的沟槽，所述成型刀具具有至少一向外延伸的成型刀刃，所述成型刀刃能够与所述转轴孔的内侧壁接触，并且于所述转轴孔的内侧壁形成所述导油沟槽，每一个所述导油沟槽的两端分别具有一入刀口以及一出刀口，以供所述成型刀具的所述成型刀刃进入以及退出所述导油沟槽。 

进一步地，所述导油沟槽的成型方式是以所述成型刀具与所述转轴孔产生轴向的相对移动，同时控制所述成型刀具的所述成型刀刃与所述转轴孔产生以所述转轴孔的轴心为中心的相对往复旋转，使得所述成型刀刃在所述转轴孔的内侧壁产生与所述导油沟槽相符的人字形的相对移动路径。 

进一步地，所述轴承本体的所述转轴孔内以垂直方向排列设置有两排以上的所述导油沟槽，且每一排所述导油沟槽之间设有一隔离槽。 

进一步地，所述储油室具有一顶面部分以及一环绕于所述顶面部分的侧壁部分，所述底盖容置于所述侧壁部分的内缘，所述底盖的顶面具有一向上突起的凸缘，所述凸缘的顶缘接触于所述储油室的所述顶面部分。 

进一步地，所述凸缘部分的顶缘和所述储油室的所述顶面部分之间具有一微小间隙，且于所述底板的一侧边设置有一缺口部，所述储油室内的气体依序经过所述微小间隙以及所述缺口部，以流通到所述储油室的外部，且所述凸缘和所述顶面部分涂布有拨油剂，使得所述凸缘和所述顶面部分之间的所述微小间隙仅供所述气体通过而阻止所述储油室内所储存的所述润滑油脂通过。 

进一步地，所述底盖为利用耐磨塑胶材料制成的耐磨底盖，或者于所述底盖的顶面设置一耐磨片。 

本新型又提供一种采用上述动压轴承的风扇结构，其中所述使用动压轴承的风扇结构主要包括一底板、一轴承本体、一轴承固定部、一储油室、一底盖、一转轴、一风扇叶片、一定子以及一转子。其中所述底板上设有一固定座；所述轴承本体的中心具有一贯穿过所述轴承本体的转轴孔，所述转轴孔的内侧壁面设有多个导油沟槽。所述轴承固定部一体成型地连接于所述轴承本体的底部，且所述轴承固定部的侧面具有一接合面，所述接合面与所述底板的所述固定座固定衔接，使得所述轴承本体经由所述轴承固定部固定于所述固定座上。所述储油室设置于所述轴承固定部的底面，所述储油室连通于所述转轴孔的底端开口且所述储油室的直径大于所述转轴孔的直径；所述底盖设置于所述储油室的一开口处，将所述储油室封闭。所述转轴贯穿地设置于转轴孔内，所述转轴的顶端突出于所述轴承本体的顶面，所述转轴的底端突出于所述轴承本体的底端并且抵靠于所述底盖的顶面。 

所述风扇叶片固定于所述转轴的顶端，所述定子固定设置于所述底板或所述轴承本体的上，且所述定子环绕于所述轴承本体的外侧；所述转子设置于所述风扇叶片的内侧，且所述环绕于所述定子的外侧。 

其中，所述转子与定子产生互斥的磁场可使所述风扇叶片以及所述转轴旋转，所述储油室内填充有润滑油脂，当所述转轴旋转时，所述润滑油脂进入到所述转轴与所述转轴孔之间的间隙中，并通过所述导油沟槽引导所述润滑油脂流动并产生压力，以形成介于所述转轴的表面与所述转轴孔之间的油层。 

进一步地，所述储油室具有一顶面部分以及一环绕于所述顶面部分的侧壁部分，所述底盖容置于所述侧壁部分的内缘，且于所述底盖的一侧边设置有一缺口，所述底盖的顶面具有一向上突起的凸缘，所述凸缘的顶缘接触于所述储油室的所述顶面部分，且所述凸缘的顶缘和所述储油室的所述顶面部分之间具有一微小间隙，且于所述凸缘和所述顶面部分涂布有拨油剂。 

进一步地，所述导油沟槽是利用一成型刀具于所述转轴孔的内侧壁面进行车削所形成的沟槽，所述成型刀具具有至少一向外延伸的成型刀刃，所述成型刀刃能够与所述转轴孔的内侧壁接触，并且于所述转轴孔的内侧壁形成所述导油沟槽，每一个所述导油沟槽的两端分别具有一入刀口以及一出刀口，以供所述成型刀具的所述成型刀刃进入以及退出所述导油沟槽。 

本实用新型的主要效果在于： 

1、本实用新型的风扇结构使用的动压轴承总成中，轴承本体与轴承固定部一体成型，同时又直接将储油室一体成型于轴承本体的底端，因此使得轴承本体不需使用轴套，因此使得转轴孔及转轴直径可以加大，而使得转轴具有较大的油膜承载面积，而提高其运转稳定性，并减少偏摆。 

2、由于轴承本体直接安装于底板的固定座上，可直接将轴承本体安装在底板的定位上，由于省除了轴套的定位误差，使得轴承本体以及转轴孔的定位可以更加精确，而能够避免转轴中心偏斜的情形产生，因此可有效降低转轴偏斜所造成的风扇运转震动与噪音的情形。 

3、本实用新型的轴承本体外侧未套合轴套，因此轴承本体不受轴套的压迫，同时轴承本体设计成轴承固定部与固定座套合位置不与转轴孔重叠，因此可避免轴承本体受压迫造成转轴孔尺寸偏差及真圆度变形的情形产生，因此可确保转轴孔与转轴间的间隙尺寸保持于标准范围内，而能够确保转轴运转时可以建立起油膜。 

4、本实用新型采用以成型刀具车削方式成型导油沟槽，能够精确控制每一个导油沟槽的形状与路径，因此能够更有效地达到引导润滑油脂流动以形成具有压力的油膜的目的。 

为使能更进一步了解本实用新型的特征及技术内容，请参阅以下有关本实用新型的详细说明与附图，然而所附图式仅提供参考与说明用，并非用来对本实用新型加以限制者。 

附图说明

图1为本实用新型动压轴承及使用该动压轴承风扇结构的组合剖面示意图。 

图2为本实用新型的动压轴承及使用该动压轴承风扇结构的局部放大剖面图。 

图3为本实用新型使用的动压轴承本体的剖面图。 

图4为本实用新型使用的底盖的俯视图。 

图5为本实用新型使用的底盖的侧剖面图。 

图6为本实用新型的动压轴承本体及底盖另一变化实施例的组合剖面图。 

图7为本实用新型的动压轴承本体的转轴孔内壁的导油沟槽成型方法的示意图。 

图8为本实用新型第二实施例的动压轴承及使用该动压轴承的风扇结构的组合剖面示意图。 

图9为本实用新型使用该动压轴承的风扇结构的组装程序流程图。 

图10为常用的使用动压轴承的风扇结构的组合剖面示意图。 

【符号说明】 

风扇壳体 1 

底板 1a 

轴承装置 2 

风扇叶片 3 

转子 4 

定子 5 

转轴 6 

壳体 7 

底板 7a 

动压轴承 8 

压环 8a 

储油室 9 

风扇结构 10 

底板 11 

固定座 12 

风扇叶片 13 

转子 14 

定子 15 

动压轴承总成 20 

轴承本体 21 

转轴孔 22 

导油沟槽 23 

入刀口 231 

出刀口 232 

隔离槽 233 

轴承固定部 24 

接合面 241 

储油室 25 

顶面部分 251 

侧壁部分 252 

底盖 26 

凸缘 261 

缺口部 262 

耐磨垫 263 

转轴 30 

成型刀具 40 

成型刀刃 41 

具体实施方式

〔第一实施例〕 

本实用新型提供一种动压轴承及使用所述动压轴承的风扇结构，如图1所示，为一个使用本实用新型的动压轴承的风扇结构10的组合剖面图，其中风扇结构10包括一底板11、一风扇叶片13、一转子14、一定子15、及一动压轴承总成20。 

其中动压轴承总成20安装于底板11上的一个固定座12，所述风扇叶片13安装于所述动压轴承总成20的一个转轴30的上端。所述定子15固定安装于动压轴承总成20的外侧，所述转子14安装于风扇叶片13的内侧，而且环绕于定子15的外侧。所述转子14与定子15可产生互斥的磁场而带动风扇叶片13产生旋转。 

如图2所示，本实用新型的动压轴承总成20包括有：一轴承本体21、一转轴30、一设于轴承本体21底端的轴承固定部24、一设于轴承固定部24底端的储油室25及一设于储油室的开口处的底盖26。 

如图2所示，本实用新型的动压轴承总成20其中轴承本体21为一个圆柱体，轴承本体21的中心具有一贯穿过轴承本体21的转轴孔22，且于转轴孔22的内侧壁面设有多个导油沟槽23。在所述实施例中，转轴孔22内壁面的导油沟槽23可为人字形沟槽。 

所述轴承固定部24一体成型地连接于轴承本体21的底端，轴承固定部24的侧面环绕设有一接合面241，所述接合面241可与所述底板11的固定座12以压配合方式接合，因此使得所述轴承本体21可通过所述轴承固定部24固定连接于固定座12上。 

同时，本实用新型的轴承固定部24具有下列进一步特征：所述轴承固定部24设置于轴承本体21的底端，同时所述轴承固定部24与底板11的固定座12接合的位置不与轴承本体21的转轴孔22相互重叠，因此当轴承固定部24和固定座12以压配合方式接合时，轴承固定部24受到固定座12挤压而产生变形时，不会造成转轴孔22的孔径产生变化或使得转轴孔22的真圆度遭受破坏，以避免转轴30与转轴孔22之间的间隙产生无法预期的变化，导致转轴30旋转时，无法于转轴孔22与转轴30间隙间建立油膜的情形产生。 

同时，所述储油室25设于轴承固定部24的底端，且与所述转轴孔22的底端连通，且其直径大于所述转轴孔22。储油室25底部设有一开口，且所述底盖26盖合于储油室25的开口处，以将储油室25封闭。所述转轴30贯穿设置于转轴孔22内，且转轴30的底端抵靠于所述底盖26的顶面。 

如图2所示，转轴30的顶端固定连接一转动件，该实施例中，转轴30顶端的转动件为风扇叶片13，但如本实用新型的动压轴承运用于其他装置时(如：磁盘机、光盘机等)，则该转动件可为其他装置的转动机构。转轴30的底端设置有一圆弧状的端部，且在底盖26的顶面设置有一利用耐磨材质制成的耐磨垫263，使得转轴30的端部抵靠于底盖26的顶面时可减少其摩擦力，并避免转轴30及底盖26磨损。所述的底盖26除了图2所示的于顶面设置耐磨垫263以外，也可如图6所示将底盖26采用耐磨塑胶材料(如铁氟龙、耐磨工程塑胶等材料)制成，使其本身便具有耐磨性。 

所示储油室25被底盖26密封之后，可于其内部填充润滑油脂。当所述转轴旋转时，储油室内的润滑油脂进入转轴30与转轴孔22之间的间隙中，并通过所述导油沟槽23引导润滑油脂流动并产生压力，以形成介于所述转轴30表面与所述转轴孔22之间的油层。由于此一油层具有压力，因此可支撑转轴30旋转，使其旋转时不接触到转轴孔22，以减少转轴30与轴承本体21运转的磨损。 

如图2所示，其中所述储油室25为设置在轴承固定部24底面的圆形凹孔，其具有一顶面部分251及一环绕于顶面部分251侧面的侧壁部分252，所述底盖26容置于所述侧壁部分的内缘。 

如图4及图5所示，所述底盖的顶面具有一向上突起的凸缘261，所述凸缘261的顶缘接触于所述储油室25的顶面部分251。所述凸缘261的高度与储油室25的高度接近，因此可以形成一能够阻止润滑油脂从储 油室25的开口露出的阻隔墙。本实用新型的底盖26与储油室25之间进一步设置有可供储油室25内部气体与外界流通的逃气结构。所述的逃气结构包括于所述凸缘261的顶缘与储油室25的顶面部分之间保留一微小间隙，以及所述底盖26的一侧边设有一缺口部262，所述储油室内的气体依序经过凸缘261和顶面部分251之间的微小间隙及所述缺口部262，以流通到所述储油室25的外部。 

为防止润滑油脂从凸缘261和顶面部分251之间的微小间隙泄漏，本实用新型凸缘261和顶面部分251之间的间隙尺寸控制于非常小的范围内，一般而言所述微小间隙的尺寸介于1-3μm的范围内，同时于凸缘261和顶面部分251涂布有拨油剂，使得所述凸缘和所述顶面部分之间的所述微小间隙仅供储油室内部的气体通过，但同时又可阻止润滑油脂从所述微小间隙通过，因此达到同时兼顾阻隔润滑油脂泄漏，同时又可供气体流通的目的。 

本实用新型的轴承本体21采用上述设计，主要的特点在于所述的轴承本体21本身一体成型设有轴承固定部24，可通过轴承固定部24直接固定于底板11的固定座12上，同时在轴承本体21上一体成型设有储油室25，因此可完全地不需要轴套，便可达到固定轴承本体并建立储油空间的目的。 

由于动压轴承总成20中可省略了轴套的元件，因此在维持动压轴承总成10相同的外径的前提下，轴承本体21因为省略了轴套所占的厚度，使得轴承本体21的外径可以扩大，也连带使得转轴孔22与转轴30的直径增加，因此使得本实用新型的转轴30与转轴孔22之间的油膜承载面积加大，而使的转轴30运转更为稳定。 

本实用新型的轴承本体另一特点，在于轴承本体21的转轴孔22内侧壁面的导油沟槽23是以车削技术手段成型，相较于常用的以蚀刻或模塑成型方式成型的技术手段，还可以达到精确控制导油沟槽23的尺寸及几 何形状的目的。如图7所示，本实用新型所述导油沟槽23的成型方式为利用一个成型刀具40于轴承本体21的转轴孔22内侧壁车削出所述的导油沟槽。所述成型刀具40的侧面具有至少一个向外延伸的成型刀刃41的其车削的方式，其成型方式如图7所示，是利用成型刀具40伸入到轴承本体21的转轴孔22内部，并控制成型刀具40与轴承本体21的转轴孔22产生轴向的相对运动，同时成型刀具40的成型刀刃41接触到转轴孔22的内侧壁，同时控制成型刀具40的成型刀刃41和转轴孔22产生以所述转轴孔的轴心为中心的相对往复旋转运动，使得成型刀刃41在转轴孔22的内侧壁产生与所述导油沟槽23相符的人字形的相对移动路径，而于转轴孔22的内侧壁车削出所述的导油沟槽23。 

本实用新型利用此一方式所制成的导油沟槽23所具有的特征，在于每一个所述导油沟槽23分别具有一个位于所述导油沟槽23的一端的入刀口231以及一个位于每一个所述导油沟槽23末端的出刀口232，以供所述成型刀具的成型刀刃进入或退出所述导油沟槽23的两端。 

本实用新型采用的成型刀具40的成型刀刃41经由精密加工方式成型，因此可以精确地控制每一个导油沟槽的截面形状与尺寸。同时本实用新型可搭配专用工具机或者是数值控制工具机精确控制成型刀具40的成型刀刃41在转轴孔22内壁的车削路径，因此可以精确地控制导油沟槽23的路径，因此提高本实用新型的导油沟槽23的精密度，而使得本实用新型的动压轴承总成20在运转时，能够达到更精确控制油膜产生的目的。 

另参阅图9所示，为本实用新型的使用动压轴承的风扇结构10的组装程序，其组装程序包括下列步骤： 

S1、轴承组装步骤：将所述底盖装置于所述轴承本体的底部的储油室中，并将所述轴承本体以压配合方式装置于所述底板的固定座的步骤。 

S2、定子组装步骤：将所述定子组装于所述底板或所述轴承本体上。 

S3、转子组装步骤：将所述转子组装于所述风扇叶片之上； 

S4、风扇组装步骤：将所述风扇叶片组装于所述转轴顶端。 

S5、注油步骤：将润滑油脂从轴承本体的转轴孔注入所述储油室内。 

S6、组合步骤：将组装好风扇叶片的转轴连同风扇叶片一起插入到转轴孔内。 

〔第二实施例〕 

如图8所示，为本实用新型第二实施例，第二实施例为本实用新型的技术运用于厚型散热风扇模块的实施例。该实施例中的风扇结构10及动压轴承总成20具有较高的高度，同时，轴承本体21以及转轴30的高度也大于第一实施例的轴承本体21与转轴30的高度。该第二实施例的轴承本体21转轴孔22内部具有一排以上的导油沟槽23。 

如图8所示的实施例中，轴承本体21的转轴孔22内侧壁面沿着转轴孔22的轴向排列设置有两排的导油沟槽23，且两排导油沟槽23之间设置一隔离槽233将两排导油沟槽23隔离开来。隔离槽233的作用为提供该实施例的轴承本体21在车削导油沟槽23时，前述的车削成型刀具40到达转轴孔22的中段位置时退出成型刀刃的空间，以利于使用成型刀具车削方式成型上述的导油沟槽23。 

〔实施例的可能效果〕 

本实用新型采用上述技术手段所达成的效果归纳如下： 

1、本实用新型的风扇结构使用的动压轴承总成20中，轴承本体21与轴承固定部24一体成型，同时又直接将储油室一体成型于轴承本体的底端，因此使得轴承本体21不需使用轴套，因此使得转轴孔22及转轴直 径可以加大，而使得转轴30具有较大的油膜承载面积，而提高其运转稳定性，并减少偏摆。 

2、由于轴承本体21直接安装于底板11的固定座12上，可直接将轴承本体21安装在底板11的定位上，由于省除了轴套的定位误差，使得轴承本体21以及转轴孔22的定位可以更加精确，而能够避免转轴30中心偏斜的情形产生，因此可有效降低转轴偏斜所造成的风扇运转震动与噪音的情形。 

3、本实用新型的轴承本体21外侧未套合轴套，因此轴承本体21不受轴套的压迫，同时轴承本体21设计成轴承固定部24与固定座12套合位置不与转轴孔22重叠，因此可避免轴承本体21受压迫造成转轴孔22尺寸偏差及真圆度变形的情形产生，因此可确保转轴孔22与转轴30间的间隙尺寸保持于标准范围内，而能够确保转轴30运转时可以建立起油膜。 

4、本实用新型采用以成型刀具车削方式成型导油沟槽23，能够精确控制每一个导油沟槽23的形状与路径，因此能够更有效地达到引导润滑油脂流动以形成具有压力的油膜的目的。 

以上所述仅为本实用新型的优选可行实施例，非因此局限本实用新型的专利范围，故举凡运用本实用新型说明书及图式内容所做的等效技术变化，均包含于本实用新型的保护范围内。 

Claims (10)

1.一种动压轴承，其特征在于，所述动压轴承包括

一轴承本体，所述轴承本体的中心具有一贯穿过所述轴承本体的转轴孔；

多个人字形的导油沟槽，所述导油沟槽设置于所述转轴孔的内侧壁；

一轴承固定部，所述轴承固定部一体成型地连接于所述轴承本体的底端，所述轴承固定部具有一环绕于所述轴承固定部的侧面的接合面，所述接合面与一固定座接合，使得所述轴承固定部固定于所述固定座上，所述接合面的高度位置低于所述转轴孔，使得所述接合面与所述固定座套合的位置低于所述转轴孔；

一储油室，所述储油室设置于所述轴承固定部的底面，所述储油室连通于所述转轴孔的底端且所述储油室的直径大于所述转轴孔的直径；

一底盖，所述底盖设置于所述储油室的一开口处，以将所述储油室封闭；

一转轴，所述转轴贯穿地设置于所述转轴孔内，所述转轴的底端突出于所述转轴孔的底端，并且抵靠于所述底盖的顶面；

一转动件，所述转动件固定地连接于所述转轴的顶端；

一转子，所述转子设置于所述转动件上且环绕所述转轴；

一定子，所述定子环绕于所述轴承本体的外侧且与所述转子相互套合；

其中，所述储油室内填充有润滑油脂，当所述转轴旋转时，所述润滑油脂进入所述转轴与所述转轴孔之间的间隙中，并通过所述导油沟槽引导所述润滑油脂流动并产生压力，以形成介于所述转轴的表面与所述转轴孔之间的油层。

2.根据权利要求1所述的动压轴承，其特征在于，所述导油沟槽是利用一成型刀具于所述转轴孔的内侧壁面进行车削所形成的沟槽，所述成型刀具具有至少一向外延伸的成型刀刃，所述成型刀刃能够与所述转轴孔的内侧壁接触，并且于所述转轴孔的内侧壁形成所述导油沟槽，每一个所述导油沟槽的两端分别具有一入刀口以及一出刀口，以供所述成型刀具的所述成型刀刃进入以及退出所述导油沟槽。

3.根据权利要求2所述的动压轴承，其特征在于，所述导油沟槽的成型方式是以所述成型刀具与所述转轴孔产生轴向的相对移动，同时控制所述成型刀具的所述成型刀刃与所述转轴孔产生以所述转轴孔的轴心为中心的相对往复旋转，使得所述成型刀刃在所述转轴孔的内侧壁产生与所述导油沟槽相符的人字形的相对移动路径。

4.根据权利要求3所述的动压轴承，其特征在于，所述轴承本体的所述转轴孔内以垂直方向排列设置有两排以上的所述导油沟槽，且每一排所述导油沟槽之间设有一隔离槽。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的动压轴承，其特征在于，所述储油室具有一顶面部分以及一环绕于所述顶面部分的侧壁部分，所述底盖容置于所述侧壁部分的内缘，所述底盖的顶面具有一向上突起的凸缘，所述凸缘的顶缘接近于所述储油室的所述顶面部分。

6.根据权利要求5所述的动压轴承，其特征在于，所述凸缘部分的顶缘和所述储油室的所述顶面部分之间具有一微小间隙，且于所述底盖的一侧边设置有一缺口部，所述储油室内的气体依序经过所述微小间隙以及所述缺口部，以流通到所述储油室的外部，且所述凸缘和所述顶面部分涂布有拨油剂，使得所述凸缘和所述顶面部分之间的所述微小间隙仅供所述气体通过而阻止所述储油室内所储存的所述润滑油脂通过。

7.根据权利要求6所述的动压轴承，其特征在于，所述底盖为利用耐磨塑胶材料制成的耐磨底盖，或者于所述底盖的顶面设置一耐磨片。

8.一种使用动压轴承的风扇结构，其特征在于，所述使用动压轴承的风扇结构包括：

一底板，所述底板上设有一固定座；

一轴承本体，所述轴承本体的中心具有一贯穿过所述轴承本体的转轴孔，所述转轴孔的内侧壁面设有多个导油沟槽；

一轴承固定部，所述轴承固定部一体成型地连接于所述轴承本体的底部，且所述轴承固定部的侧边具有一接合面，所述接合面与所述底板的所述固定座固定衔接，使得所述轴承本体经由所述轴承固定部固定于所述底板的所述固定座上；

一储油室，所述储油室设置于所述轴承固定部的底面，所述储油室连通于所述转轴孔的底端开口且所述储油室的直径大于所述转轴孔的直径；

一底盖，所述底盖设置于所述储油室的一开口处，将所述储油室封闭；

一转轴，所述转轴贯穿地设置于所述转轴孔内，所述转轴的顶端突出于所述轴承本体的顶面，所述转轴的底端突出于所述轴承本体的底端并且抵靠于所述底盖的顶面；

一风扇叶片，所述风扇叶片固定于所述转轴的顶端；

一定子，所述定子固定设置于所述底板或所述轴承本体上，且所述定子环绕于所述轴承本体的外侧；以及

一转子，所述转子设置于所述风扇叶片的内侧，且所述转子环绕于所述定子的外侧；

其中，所述转子与所述定子产生互斥的磁场带动所述风扇叶片以及所述转轴旋转，所述储油室内填充有润滑油脂，当所述转轴旋转时，所述润滑油脂进入到所述转轴与所述转轴孔之间的间隙中，并通过所述导油沟槽引导所述润滑油脂流动并产生压力，以形成介于所述转轴的表面与所述转轴孔之间的油层。

9.根据权利要求8所述的使用动压轴承的风扇结构，其特征在于：所述储油室具有一顶面部分以及一环绕于所述顶面部分的侧壁部分，所述底盖容置于所述侧壁部分的内缘，且于所述底盖的一侧边设置有一缺口，所述底盖的顶面具有一向上突起的凸缘，所述凸缘的顶缘接触于所述储油室的所述顶面部分，且所述凸缘的顶缘和所述储油室的所述顶面部分之间具有一微小间隙，且于所述凸缘和所述顶面部分涂布有拨油剂。

10.根据权利要求9所述的使用动压轴承的风扇结构，其特征在于：所述导油沟槽是利用一成型刀具于所述转轴孔的内侧壁面进行车削所形成的沟槽，所述成型刀具具有至少一向外延伸的成型刀刃，所述成型刀刃能够与所述转轴孔的内侧壁接触，并且于所述转轴孔的内侧壁形成所述导油沟槽，每一个所述导油沟槽的两端分别具有一入刀口以及一出刀口，以供所述成型刀具的所述成型刀刃进入以及退出所述导油沟槽。