CN204054491U - 遮阳板本体成型模具 - Google Patents
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Abstract
一种遮阳板本体成型模具,包括本体凹模、本体凸模和顶杆,在本体凸模的成型面上设有多个凸出的辅助脱模倒扣,该辅助脱模倒扣在本体成型时嵌入本体内,将成型的本体与本体凸模紧密地连成一体。本实用新型在脱模时,采用了辅助脱模倒扣和顶杆相结合的脱模方式,对比以往单一顶杆脱模方式有了较大改善,不但大大提升了生产效率,还保证了工人操作的安全性。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种模具,尤其涉及一种遮阳板本体成型模具。
背景技术
现有技术的遮阳板本体一般由EPP注塑成型。而现有技术遮阳板本体成型模具的脱模主要采用顶杆脱模,产品成型后,模具开模,开模至一定距离后,顶杆与设备背板接触,将顶杆顶出,同时产品顶出,达到脱模目的。
这种结构在使用过程中,还存在以下问题:
1、模具在开模过程中,经常会出现本体吸附在凹模上(凹模结构复杂的遮阳板本体尤为突出),由于顶杆是在凸模上的,因此会造成顶杆失效。
2、一旦本体吸附在凹模上,顶杆功能将失效,产品无法脱模,为继续脱模,需手动停机,人工钻入设备进行手工脱模,此操作造成极大的人工及能源浪费,大大降低了生产效率。
3、如果脱模失效,需进行人工脱模,人工脱模过程中,由于设备庞大,工人必须进入设备内部才能进行操作,这给工人的人身安全造成重大威胁。
实用新型内容
本实用新型的目的,就是为了提供一种遮阳板本体成型模具,可解决上述现有技术在脱膜时存在的问题。
为了达到上述目的,本实用新型采用了以下技术方案:一种遮阳板本体成型模具,包括本体凹模、本体凸模和顶杆,所述本体凸模的成型面上设有多个凸出的辅助脱模倒扣,该辅助脱模倒扣在本体成型时嵌入本体内,将成型的本体与本体凸模紧密地连成一体。
所述辅助脱模倒扣的凸出部的长度为2-4mm,主体直径为2-4mm,其前端设有一个渐扩的锥形体,该锥形体形成倒扣。
所述锥形体的大端直径为5-8mm。
采用本实用新型的遮阳板本体成型模具后,在遮阳板本体的成型过程中,辅助脱模倒扣嵌入本体内。当成型结束后,模具开模,由于辅助脱模倒扣已经嵌入本体内,且带有倒扣,因此在开模过程中,本体将被吸附在本体凸模上,开模至一定距离后,顶杆顶出,由于材质较软,辅助脱模倒扣与本体强行脱模,产品脱模结束。由于采用了辅助脱模倒扣和顶杆相结合的脱模方式,对比以往单一顶杆脱模方式有了较大改善,不但大大提升了生产效率,减少了浪费,还保证了工人操作的安全性。
附图说明
图1是本实用新型遮阳板本体成型模具的成型状态剖视图;
图2是本实用新型遮阳板本体成型模具开模过程剖视图;
图3是本实用新型遮阳板本体成型模具脱模状态剖视图。
具体实施方式
参见图1、图2、图3,本实用新型遮阳板本体成型模具,包括本体凹模1、本体凸模2和顶杆3,在本体凸模2的成型面上设有多个凸出的辅助脱模倒扣4,该辅助脱模倒扣4在本体成型时嵌入本体5内,将成型的本体5与本体凸模2紧密地连成一体。
本实用新型中的辅助脱模倒扣4的凸出部的长度为2-4mm,主体直径为2-4mm,其前端设有一个渐扩的锥形体,该锥形体形成倒扣。锥形体的大端直径为5-8mm。
本体5在生产过程中,首先进行本体成型,成型过程中,本体凸模2与本体凹模1合模零间隙,辅助脱模倒扣4嵌入本体5中进行同步成型。成型结束后,进行开模动作,由于辅助脱模倒扣4的倒扣作用,本体5被牢牢吸附在本体凸模2上。当开模至一定距离后,顶杆3与设备上的背板接触,顶杆3推动本体5进行强行脱模,动作完成,脱模结束。
Claims (3)
1.一种遮阳板本体成型模具,包括本体凹模、本体凸模和顶杆,其特征在于:所述本体凸模的成型面上设有多个凸出的辅助脱模倒扣,该辅助脱模倒扣在本体成型时嵌入本体内,将成型的本体与本体凸模紧密地连成一体。
2.如权利要求1所述的遮阳板本体成型模具,其特征在于:所述辅助脱模倒扣的凸出部的长度为2-4mm,主体直径为2-4mm,其前端设有一个渐扩的锥形体,该锥形体形成倒扣。
3.如权利要求2所述的遮阳板本体成型模具,其特征在于:所述锥形体的大端直径为5-8mm。
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