CN204041954U - 一种变速器壳体及变速器 - Google Patents

Abstract

为克服现有技术中变速器润滑结构润滑效率低的问题，本实用新型提供一种变速器壳体，包括外壳主体、导油凸起、泵油凸起和防灌凸起；外壳主体上设有轴承安装槽；导油凸起设置于轴承安装槽底面中心；泵油凸起设置于所述轴承安装槽底面，并从导油凸起向外延伸；泵油凸起沿以轴承安装槽底面中心为圆心的圆周方向弯曲；外壳主体上开设有进油槽；防灌凸起设置于进油槽上游；防灌凸起具有第一侧面和第二侧面，第一侧面与进油槽轴向中心线的夹角为41-57°；第一侧面和第二侧面的相交处形成延伸端，延伸端位于进油槽的轴向中心线上。本实用新型还提供采用上述变速器壳体的变速器。本实用新型提供的变速器壳体利于提高变速器内部的润滑效率。

Description

一种变速器壳体及变速器

技术领域

本实用新型涉及一种变速器壳体，以及采用该变速器壳体的变速器。

背景技术

变速器一般安装在车辆的离合器与传动轴之间，通过改变传动比扩大车辆驱动力和速度的变化范围，以适应经常变化的行驶条件。要保证变速器正常工作，需要对变速器内部轴承、齿轮等零部件进行充分的润滑。

现有的车辆变速器一般是采用飞溅润滑，即在变速器壳体中储存一定量的润滑油，变速器齿轮副高速旋转时将润滑油液飞溅到需要润滑的齿轮、轴及轴承等相关零部件上。由于变速器的结构一般十分复杂，尤其是在高速运转时，飞溅式润滑往往无法满足润滑要求，由此直接导致油液润滑效率低，缩短相关零部件的使用寿命。

中国专利公开了一种变速器润滑系统的导油装置，它包括一碟状导油盘安装在变速器壳体的凹槽内，所述变速器壳体的凹槽内设有凸起部，所述导油盘上设有与凹槽的凸起部相配合的缺口，导油盘的周边上设有至少两个止动臂，变速器壳体上设有与所述止动臂相配合的止动槽。此装置通过在变速器壳体的凹槽内设置一碟状导油盘，并在导油盘上设置缺口与变速器壳体上的凸起配合，止动臂与变速器壳体上的止动槽配合，防止导油盘周向转动，确保导油盘固定可靠，从而保证变速器通过导油盘得到润滑。但该结构依靠导油圆盘及圆心部位延伸的导油管进行导油，只能将少量的润滑油导入传动轴中部的内部油道中，润滑效率低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术中变速器润滑结构润滑效率低的问题，提供一种变速器壳体。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供一种变速器壳体，包括外壳主体、导油凸起、泵油凸起和防灌凸起；所述外壳主体上设有轴承安装槽；所述导油凸起设置于轴承安装槽底面中心位置；并且沿所述导油凸起底部到顶部的方向，所述导油凸起的横截面积逐渐递减；所述泵油凸起具有多个，所述多个泵油凸起均设置于所述轴承安装槽底面，并从所述导油凸起向外延伸；所述多个泵油凸起沿以所述轴承安装槽底面中心为圆心的同一圆周方向弯曲；所述外壳主体上还开设有贯穿所述轴承安装槽的侧壁的进油槽；所述防灌凸起设置于所述进油槽沿所述多个泵油凸起弯曲方向的下游的所述轴承安装槽底面上；所述防灌凸起具有与进油槽相邻的第一侧面和与泵油凸起相邻的第二侧面，所述第一侧面与所述进油槽的轴向中心线的夹角为41-57°；所述第一侧面和所述第二侧面的相交处形成延伸端，所述延伸端位于所述进油槽的轴向中心线上。

本实用新型提供的变速器壳体的轴承安装槽内设有多个轴承安装槽底面中心的导油凸起为基点、呈发散状设置的泵油凸起。并且多个泵油凸起沿以所述轴承安装槽底面中心为圆心的同一圆周方向弯曲。使用时，使变速箱内中心轴的转动方向与泵油凸起的弯曲方向相反。当中心轴转动时，中心轴的旋转与泵油凸起形成一种螺旋泵油作用，使经由进油槽导入的润滑油被吸入，再经过上述导油凸起的导向作用，使润滑油进入中心轴内部的轴孔，从而对中心轴轴齿上的部件进行喷油润滑。

同时，本实用新型通过在进油槽沿泵油凸起弯曲方向的下游设置防灌凸起，并且防灌凸起第一侧面与进油槽的轴向中心线的夹角为41-57°、防灌凸起的延伸端位于所述进油槽的轴向中心线上，此时，一方面可有效的防止在“泵油”过程中，润滑油从进油槽倒灌流出，另一方面可避免防灌凸起对进油槽形成明显的阻挡作用而影响进油，降低润滑效率。

同时，若防灌凸起第一侧面与进油槽的轴向中心线夹角过小，则延伸端需向内延伸过长，以便延伸端位于所述进油槽的轴向中心线上，此时过长的防灌凸起不利于润滑油在泵油凸起和第二侧面之间形成的过油通道内的流动，降低润滑效率；若防灌凸起第一侧面与进油槽的轴向中心线夹角过大，则防灌凸起会对进油槽的进油产生明显的阻碍作用，降低润滑效率。

另外，上述泵油凸起还可起到加强筋的作用，提高变速器壳体的刚度和强度。本实用新型提供的变速器壳体结构简单，可在不增加外部构件的前提下实现对轴承及变速器部件高效的润滑。

进一步的，所述第一侧面延伸至所述进油槽边缘。

此时，可避免由于第一侧面和进油槽边缘之间存在距离而形成的死角，利于提高润滑效率。

进一步的，所述第二侧面与其相邻的所述泵油凸起的侧面形状相适应。

此时，第二侧面与其相邻的所述泵油凸起的侧面形成的过油通道更利于润滑油的流动，利于提高润滑效率。

进一步的，所述第二侧面与其相邻的所述泵油凸起的侧面形成宽度为7-9mm的过油通道；所述防灌凸起的高度为1-3mm。

进一步的，所述导油凸起为圆锥体；所述导油凸起的底面直径为6-10mm，所述导油凸起的高度为11.5-13.5mm。

进一步的，所述多个泵油凸起沿以所述轴承安装槽底面中心为圆心的圆周等间距分布；所述泵油凸起的个数为3-5个；所述多个泵油凸起的高度均为1-3mm。

进一步的，所述进油槽的轴向中心线经过所述轴承安装槽底面中心。

此时，从进油槽流入的润滑油可经过最短的路径流向轴承安装槽底面中心位置，进而进入中心轴的轴孔实现润滑。对进一步提高润滑效率十分有利。

进一步的，所述轴承安装槽底面向下凹陷形成泵油槽；所述导油凸起、所述泵油凸起和所述防灌凸起均位于泵油槽底面上；所述进油槽贯穿所述轴承安装槽的侧壁并沿所述轴承安装槽底面延伸至所述泵油槽侧壁；所述防灌凸起同时位于所述泵油槽侧壁上。

同时，本实用新型还提供了一种变速器，包括变速器缸体、变速器壳体、轴承和中心轴；所述变速器壳体固定于所述变速器缸体上；所述变速器壳体为上述的变速器壳体；所述轴承固定于所述变速器壳体的轴承安装槽内；所述中心轴设置于所述变速器缸体内，并且所述中心轴的端部固定于所述轴承上；所述中心轴内部具有轴孔，所述变速器壳体的导油凸起延伸至所述轴孔内；所述中心轴的工作旋转方向与所述变速器壳体的多个泵油凸起的弯曲方向相反。

进一步的，所述变速器壳体的进油槽的轴向中心线经过所述轴承安装槽底面中心；所述变速器壳体的进油槽位于所述轴承安装槽底面中心所在水平面之上。

此时，安装于变速器缸体上的变速器壳体的进油槽的开口朝上，润滑油可通过重力作用流入，利于润滑油进入变速箱内部，对提高润滑效率十分有利。

附图说明

图1是本实用新型优选实施方式中提供的变速器壳体主视图；

图2是本实用新型优选实施方式中提供的变速器壳体的局部放大图；

图3是图1中A-A向剖视图；

图4是图3中C处局部放大图；

图5是图3中D处局部放大图；

图6是图1中B-B向剖视图。

说明书附图中的附图标记如下：

1、外壳主体；2、轴承安装槽；3、导油凸起；4、泵油凸起；5、防灌凸起；51、第一侧面；52、第二侧面；6、进油槽；61、轴向中心线；7、泵油槽；8、过油通道。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“宽度”、“高度”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型提供的变速器壳体包括外壳主体、导油凸起、泵油凸起和防灌凸起；所述外壳主体上设有轴承安装槽；所述导油凸起设置于轴承安装槽底面中心位置；并且沿所述导油凸起底部到顶部的方向，所述导油凸起的横截面积逐渐递减；所述泵油凸起具有多个，所述多个泵油凸起均设置于所述轴承安装槽底面，并从所述导油凸起向外延伸；所述多个泵油凸起沿以所述轴承安装槽底面中心为圆心的同一圆周方向弯曲；所述外壳主体上还开设有贯穿所述轴承安装槽的侧壁的进油槽；所述防灌凸起设置于所述进油槽沿所述多个泵油凸起弯曲方向的下游的所述轴承安装槽底面上；所述防灌凸起具有与进油槽相邻的第一侧面和与泵油凸起相邻的第二侧面，所述第一侧面与所述进油槽的轴向中心线的夹角为41-57°；所述第一侧面和所述第二侧面的相交处形成延伸端，所述延伸端位于所述进油槽的轴向中心线上。

其中，外壳主体为上述变速器壳体的主体，如本领域技术人员所知晓的，外壳主体上开设有轴承安装槽。当变速器壳体组装成为变速器时，轴承安装槽内需安装轴承，变速器的中间轴的端部固定至该轴承上。通常，轴承为圆形，所以轴承安装槽同样为圆形。

同时，外壳主体上还开设有贯穿所述轴承安装槽的侧壁的进油槽。润滑油可通过该进油槽进入变速器内，对轴承以及中心轴等部件进行润滑。

对于上述进油槽，可采用圆柱通孔状结构。圆柱状通孔的轴向中心线即为进油槽的轴向中心线。优选情况下，所述进油槽的轴向中心线经过所述轴承安装槽底面中心。此时，从进油槽流入的润滑油可经过最短的路径流向轴承安装槽底面中心位置，进而进入中心轴的轴孔实现润滑。对进一步提高润滑效率十分有利。

根据本实用新型，上述导油凸起设置于轴承安装槽底面中心位置。如前所述，上述轴承安装槽通常为圆形，此时，轴承安装槽底面中心位置即为圆形的圆心位置。

本实用新型中，导油凸起的作用是将轴承安装槽内的润滑油沿轴承安装槽轴向导入中心轴的轴孔。为实现上述目的，对于上述导油凸起，沿所述导油凸起底部到顶部的方向，所述导油凸起的横截面积逐渐递减。即导油凸起为底大顶小的结构，具体可以为椎体、圆台、梯台等。优选导油凸起为圆锥体。当本实用新型提供的变速器壳体应用于常规的变速器上时，对于上述导油凸起，其高度优选为11.5-13.5mm。对于圆锥体状的导油凸起，更优选导油凸起的底面直径为6-10mm。

上述描述中，导油凸起的“高度”定义为沿轴承安装槽的中心轴向，导油凸起的底端至顶端的距离。

根据本实用新型，上述泵油凸起的作用为：使用时，中心轴转动，带动润滑油在轴承安装槽内运转时，泵油凸起与润滑油的相对运动对润滑油产生“泵送”作用，并借助导油凸起的导向作用，将润滑油“泵”入中心轴的轴孔内。

具体的，上述泵油凸起具有多个。多个泵油凸起均设置于所述轴承安装槽底面，并且多个泵油凸起均从所述导油凸起向外延伸。

根据本实用新型，为实现泵油作用，所述多个泵油凸起沿以所述轴承安装槽底面中心为圆心的同一圆周方向弯曲。即，多个泵油凸起以导油凸起为中心呈螺旋发散状分布。优选情况下，所述多个泵油凸起沿以所述轴承安装槽底面中心为圆心的圆周等间距分布。对于上述泵油凸起的个数，本领域技术人员可根据实际情况进行确定，优选采用3-5个。所述泵油凸起的高度优选为1-3mm。

如前所述，泵油凸起需与润滑油产生相对运动，从而形成“泵送”作用。而泵油凸起固定于轴承安装槽底面上，润滑油在轴承安装槽内的转动即可实现泵油凸起与润滑油的相对运动。而中心轴转动时即可带动润滑油转动。可以知晓的，润滑油转动的方向与中心轴转动方向相同，为实现良好的“泵油”效果，润滑油转动的方向(即中心轴转动方向)需与多个泵油凸起形成的螺旋方向(即泵油凸起的弯曲方向)相反。

本领域内，变速器内的中心轴顺时针或逆时针转动均可，故，对于本实用新型提供的变速器壳体而言，泵油凸起的弯曲方向同样可以为顺时针或逆时针，只需使用时，泵油凸起的弯曲方向与中心轴的转动方向相反即可。

上述描述中，“外”为相对于“内”而言的，具体的，“外”定义为轴承安装槽底面远离轴承安装槽底面中心的位置，而“内”定义为轴承安装槽底面靠近轴承安装槽底面中心的位置。

“弯曲方向”定义为：泵油凸起的游离端相对于轴承安装槽底面中心与泵油凸起与导油凸起连接处的连线所偏移的方向。

通过大量实验发现，通过前述的导油凸起及泵油凸起即可实现“泵油”效果，但是，轴承安装槽侧壁上开设有进油槽，轴承安装槽内的润滑油在运动中可从进油槽流出，产生“倒灌”，降低润滑效率。

本实用新型中，轴承安装槽底面上还设有防灌凸起。具体的，所述防灌凸起设置于所述进油槽沿所述多个泵油凸起弯曲方向的下游。

具体的，所述防灌凸起具有与进油槽相邻的第一侧面和与泵油凸起相邻的第二侧面，所述第一侧面和所述第二侧面的相交处形成延伸端。

根据本实用新型，上述防灌凸起向进油槽延伸，并且防灌凸起的延伸端位于所述进油槽的轴向中心线上。

此时，可有效的防止在“泵油”过程中，润滑油从进油槽倒灌流出，也可避免防灌凸起对进油槽形成明显的阻挡作用而影响进油，降低润滑效率。

同时，第一侧面与所述进油槽的轴向中心线的夹角为41-57°。若防灌凸起第一侧面与进油槽的轴向中心线夹角过小，则延伸端需向内延伸过长，以便延伸端位于所述进油槽的轴向中心线上，此时过长的防灌凸起不利于润滑油在泵油凸起和第二侧面之间形成的过油通道内的流动，降低润滑效率；若防灌凸起第一侧面与进油槽的轴向中心线夹角过大，则防灌凸起会对进油槽的进油产生明显的阻碍作用，降低润滑效率。

本实用新型中，优选情况下，所述防灌凸起的第一侧面延伸至所述进油槽边缘。此时，第一侧面直接与进油槽边缘接触，利于润滑油经过进油槽顺利的进入轴承安装座内，避免由于第一侧面和进油槽边缘之间存在距离而形成死角，利于提高润滑效率。

所述防灌凸起的第二侧面与泵油凸起相邻。在第二侧面与其相邻的泵油凸起的侧面之间形成过油通道。根据本实用新型，优选情况下，第二侧面与其相邻的所述泵油凸起的侧面形状相适应。此时，过油通道的宽度恒定，利于润滑油的流动以及润滑效率的提高。

对于常规的变速器而言，上述过油通道的宽度优选为7-9mm。

对于上述防灌凸起的高度，本领域技术人员可根据实际情况进行调整，例如，所述防灌凸起的高度可以为1-3mm。

根据本实用新型，轴承安装槽底面可以为一平面，前述的导油凸起、泵油凸起和防灌凸起可均位于轴承安装槽底面上。装配时，通过其他辅助机构将轴承安装于轴承安装槽内，并使轴承与上述导油凸起、泵油凸起和防灌凸起之间留有间隙。为使轴承在轴承安装槽内更稳定的固定，优选情况下，所述轴承安装槽底面向下凹陷形成泵油槽；所述导油凸起、所述泵油凸起和所述防灌凸起均位于泵油槽底面上；所述进油槽贯穿所述轴承安装槽的侧壁并沿所述轴承安装槽底面延伸至所述泵油槽侧壁；所述防灌凸起同时位于所述泵油槽侧壁上。

本实用新型中，上述外壳主体以及固定于外壳主体上的导油凸起、泵油凸起、防灌凸起可一体铸造成型。加工方便。

同时，本实用新型还提供了一种变速器，包括变速器缸体、变速器壳体、轴承和中心轴；所述变速器壳体固定于所述变速器缸体上；所述变速器壳体为上述的变速器壳体；所述轴承固定于所述变速器壳体的轴承安装槽内；所述中心轴设置于所述变速器缸体内，并且所述中心轴的端部固定于所述轴承上；所述中心轴内部具有轴孔，所述变速器壳体的导油凸起延伸至所述轴孔内；所述中心轴的工作旋转方向与所述变速器壳体的多个泵油凸起的弯曲方向相反。

对于上述变速器，优选情况下，所述变速器壳体的进油槽的轴向中心线经过所述轴承安装槽底面中心；所述变速器壳体的进油槽位于所述轴承安装槽底面中心所在水平面之上。此时，安装于变速器缸体上的变速器壳体的进油槽的开口朝上，润滑油可通过重力作用流入，利于润滑油进入变速箱内部；同时，润滑油不会因为重力而自行从进油槽流出，对提高润滑效率十分有利。

上述描述中，“所述轴承安装槽底面中心所在水平面”定义为变速器壳体组装成变速器后，以变速器正常使用时的姿态而言，轴承安装槽底面中心所在水平面。

下面结合图1-图6对本实用新型优选实施方式中提供的变速器壳体进行进一步说明。

如图1所示，该变速器壳体包括外壳主体1。该外壳主体1上具有轴承安装槽2。

参见图3-图6，轴承安装槽2底面部分区域向下凹陷，形成泵油槽7。导油凸起3、泵油凸起4和防灌凸起5均固定于泵油槽7底面上。并且泵油凸起4和防灌凸起5的高度均小于泵油槽7的深度。导油凸起3高度大于泵油槽7的深度。

回见图1，轴承安装槽2和泵油槽7为同心圆。在圆形泵油槽7的圆心处固定有导油凸起3，该导油凸起3为圆锥体。

泵油槽7底面上固定有4个弯曲的叶片状泵油凸起4。泵油凸起4的一端连接至圆锥体状导油凸起3，另一端向外延伸。并且泵油凸起4远离导油凸起3的一端相对于导油凸起3逆时针弯曲。

4个泵油凸起4以导油凸起3为中心向外螺旋发散，并且沿以导油凸起3为圆心的逆时针方向上，4个泵油凸起4均匀分布。

参见图1和图2，外壳主体1上开设有贯穿轴承安装槽2侧壁的进油槽6。进油槽6位于泵油槽7中心所在水平面之上。详细参见图3和图6，进油槽6沿轴承安装槽2底面延伸至泵油槽7侧壁上。进油槽6为圆柱体状。进油槽6的轴向中心线61经过泵油槽7的圆心。

参见图1、图2、图4和图6，沿逆时针方向，防灌凸起5位于进油槽6的下游。该防灌凸起5大致呈三角形。防灌凸起5位于泵油槽7侧壁上。即防灌凸起5的一个侧面为防灌凸起5与泵油槽7侧壁的结合面，防灌凸起5的另两个侧面分别为与进油槽6相邻的第一侧面51和与泵油凸起4相邻的第二侧面52。

第一侧面51与进油槽6轴向中心线61的夹角α为41°，第一侧面51延伸至进油槽6边缘。第二侧面52与其相邻的泵油凸起4的侧面形状相适应。第二侧面52与其相邻的泵油凸起4形成过油通道8。

具有上述结构的变速器壳体装配为变速器(图中未示出)时，轴承固定于轴承安装槽2内，中心轴端部固定于轴承上，并且中心轴的工作时的旋转方向为顺时针旋转。导油凸起3延伸至并且中心轴内部的轴孔内。

具有上述变速器壳体的变速器具有较高的润滑效率，并且结构简单，变速器壳体强度高，加工方便。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种变速器壳体，其特征在于，包括外壳主体(1)、导油凸起(3)、泵油凸起(4)和防灌凸起(5)；

所述外壳主体(1)上设有轴承安装槽(2)；

所述导油凸起(3)设置于轴承安装槽(2)底面中心位置；并且沿所述导油凸起(3)底部到顶部的方向，所述导油凸起(3)的横截面积逐渐递减；

所述泵油凸起(4)具有多个，所述多个泵油凸起(4)均设置于所述轴承安装槽(2)底面，并从所述导油凸起(3)向外延伸；所述多个泵油凸起(4)沿以所述轴承安装槽(2)底面中心为圆心的同一圆周方向弯曲；

所述外壳主体(1)上还开设有贯穿所述轴承安装槽(2)的侧壁的进油槽(6)；

所述防灌凸起(5)设置于所述进油槽(6)沿所述多个泵油凸起(4)弯曲方向的下游的所述轴承安装槽(2)底面上；所述防灌凸起(5)具有与进油槽(6)相邻的第一侧面(51)和与泵油凸起(4)相邻的第二侧面(52)，所述第一侧面(51)与所述进油槽(6)的轴向中心线(61)的夹角为41-57°；所述第一侧面(51)和所述第二侧面(52)相交处形成延伸端，所述延伸端位于所述进油槽(6)的轴向中心线(61)上。

2.根据权利要求1所述的变速器壳体，其特征在于，所述第一侧面(51)延伸至所述进油槽(6)边缘。

3.根据权利要求1所述的变速器壳体，其特征在于，所述第二侧面(52)与其相邻的所述泵油凸起(4)的侧面形状相适应。

4.根据权利要求3所述的变速器壳体，其特征在于，所述第二侧面(52)与其相邻的所述泵油凸起(4)的侧面形成宽度为7-9mm的过油通道(8)；所述防灌凸起(5)的高度为1-3mm。

5.根据权利要求1所述的变速器壳体，其特征在于，所述导油凸起(3)为圆锥体；所述导油凸起(3)的底面直径为6-10mm，所述导油凸起(3)的高度为11.5-13.5mm。

6.根据权利要求1所述的变速器壳体，其特征在于，所述多个泵油凸起(4)沿以所述轴承安装槽(2)底面中心为圆心的圆周等间距分布；所述泵油凸起(4)的个数为3-5个；所述多个泵油凸起(4)的高度均为1-3mm。

7.根据权利要求1所述的变速器壳体，其特征在于，所述进油槽(6)的轴向中心线(61)经过所述轴承安装槽(2)底面中心。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的变速器壳体，其特征在于，所述轴承安装槽(2)的底面向下凹陷形成泵油槽(7)；所述导油凸起(3)、所述泵油凸起(4)和所述防灌凸起(5)均位于泵油槽(7)底面上；

所述进油槽(6)贯穿所述轴承安装槽(2)的侧壁并沿所述轴承安装槽(2)底面延伸至所述泵油槽(7)侧壁；

所述防灌凸起(5)同时位于所述泵油槽(7)侧壁上。

9.一种变速器，其特征在于，包括变速器缸体、变速器壳体、轴承和中心轴；

所述变速器壳体固定于所述变速器缸体上；所述变速器壳体为权利要求1-8中任意一项所述的变速器壳体；

所述轴承固定于所述变速器壳体的轴承安装槽(2)内；

所述中心轴设置于所述变速器缸体内，并且所述中心轴的端部固定于所述轴承上；所述中心轴内部具有轴孔，所述变速器壳体的导油凸起(3)延伸至所述轴孔内；

所述中心轴的工作旋转方向与所述变速器壳体的多个泵油凸起(4)的弯曲方向相反。

10.根据权利要求9所述的变速器，其特征在于，所述变速器壳体的进油槽(6)的轴向中心线(61)经过所述轴承安装槽(2)底面中心；

所述变速器壳体的进油槽(6)位于所述轴承安装槽(2)底面中心所在水平面之上。