CN203976625U - 一种玻璃纤维成纤机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开的是一种玻璃纤维高效成纤机，通过对机体和性能的改进，包括传动装置，燃烧系统主燃烧器和内燃烧器增量分布，棉切刀性能改进，本体与内水套融合连接，离心盘高强度、大容量结构优化等，使机体与性能达到高效成纤效果，提高纤维产量和质量，节约能源，降低成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及玻璃纤维制备领域，具体涉及一种玻璃纤维高效成纤机。
背景技术
目前离心玻璃棉生产企业使用的成纤机，多数采用外径为300～400㎜的离心盘，这种装置存在的缺陷是燃烧系统主燃烧室加热效率低，且瓷质燃烧器易损伤，内部燃烧器分布不合理，对离心盘加热时间长，造成离心盘受热不均匀。结构上，本体与内水套分体连接，易震动移位，降低使用寿命。主轴传动装置，采用槽形皮带，易丢转打滑，影响传动效率。况且，由于离心盘容量较小，成纤效率低，影响产量，增加能耗。在切丝成纤方面棉切刀数量少，棉切风不能形成环状，造成纤维长短不齐。
发明内容
为改善现有技术中的不足。本实用新型的目的是提供一种玻璃纤维高效成纤机，使之结构更加完善，生产效率高，纤维质量好，节能降耗。
本实用新型通过对机体和性能的改进，包括：传动装置选用楔型皮带；燃烧系统分别增加内燃烧器、主燃烧器的配备，并均匀分布；改进棉切刀装置，增加棉切刀数量，并使棉切刀数量保证喷射的扇形气流在离心盘下方交叉、连接到一起，形成一个环状的切割，切割过程无漏风，使纤维切割均匀；机体结构上主轴本体与内水套连接方式改分体为一体；配套改进离心盘结构，增大容量和强度等，使机体与性能达到高效成纤效果。玻璃纤维产量每小时增加200Kg以上。
本实用新型玻璃纤维高效成纤机包括：主轴1、本体2、内水套3、外水套4、皮带5、电机6、离心盘7、内燃烧器8、棉切刀9、主燃烧器10、连接短轴11。
本实用新型甩丝装置选用配备大容量离心盘，提高产量，减少能耗。
所述离心盘外径为420～550mm。
所述离心盘底部采用多孔对称排列，改变同类型产品的双孔对称设计，使离心盘在运转过程中平衡离心旋转应力，有效防止开裂。
所述多孔对称排列，优选4～8个孔。
所述离心盘底面中心孔外沿呈凹凸面，改变了同类型产品全斜面设计，增强受热抗变形的强度。
所述离心盘底面中心孔外沿是指底面中心孔内壁到离心盘侧壁,包括连接孔、凹凸面和底部斜面。
所述底面中心孔外沿凹凸面和连接孔优选占整个底面中心孔外沿的
1/4，底部斜面占整个底面中心孔外沿的3/4。
所述离心盘与连接轴连接结合面呈锥形，锥度在30～60°范围，改变同类型产品结合面的平面设计，增强了连接吻合效果。
所述离心盘上沿收口处呈仰角。
所述仰角在100°～140°范围，优选100°～120°，玻璃液流量加大时，可减少玻璃液外溢。
加大离心盘侧壁高度，均匀排列35～55排孔径为0.4～0.9mm的微孔。
所述燃烧系统内燃烧器喷射角度优选分别按70度和45度排列。
所述燃烧系统内燃烧器喷射角度优选按70度排列的占总内燃烧器数量的1/3，按45度排列的占总内燃烧器数量的2/3（内燃烧器沿离心盘内圆周按照2个45度内燃烧器，1个70度内燃烧器交叉做均匀分布）；或者燃烧系统内燃烧器喷射角度优选按70度排列的占总内燃烧器数量的2/5，按45度排列的占总内燃烧器数量的3/5。
所述燃烧系统内燃烧器可上下移动±20mm。
所述燃烧系统内燃烧器优选配备3～6个，沿离心盘内圆周做均匀分布。使离心盘加热时间快，受热均匀。
所述燃烧系统主燃烧器优选配备16～20个，沿成纤机圆周均匀分布，保证玻璃纤维在气流作用下拉伸成纤。
所述主燃烧器采用耐热不锈钢材质经精密加工，替代瓷质材料。
所述传动装置配备5.5Ｋw电动机。
所述传动皮带优选采用楔型带，优选楔型皮带ＰＫ型，保证传动比和运行稳定。
本实用新型切丝成纤装置增加棉切刀数量并均匀分布，使玻璃纤维切割均匀。
所述棉切刀装置配备棉切刀优选18～30个，沿离心盘外周均匀分布。
所述棉切刀优选为两点加固。
本实用新型切丝成纤装置离心盘外径尺寸，及内燃烧器、主燃烧器和棉切刀的数量可根据生产实际进行调整，以满足经济、高效、节能需求。
所述本体与内水套连接形式为法兰连接，本体与内水套融为一体，减少震动，防止本体漏水。
连接短轴通过法兰盘连接离心盘后与成纤机主轴连接。
本实用新型整个成纤机的冷却系统通过内水套、外水套和本体加装折流板，加大水量，提高冷却效果。
附图说明
图1为本实用新型成纤机的结构示意图
图2为本实用新型成纤机离心盘和内燃烧器示意图
图中，1-主轴；2-本体；3-内水套；4-外水套；5-皮带；6-电机；7-离心盘；8-内燃烧器；9-棉切刀；10-主燃烧器；11-连接短轴；12-45度喷射内燃烧器；13-45度夹角；14-70度喷射内燃烧器；15-70度夹角；16-连接孔；17-离心盘凹凸面；18-锥形结合面；19-仰角收口；20-离心盘侧壁；21-离心盘底部斜面。
其中，图1为摘要附图。
具体实施方式
以下仅为本实用新型的较佳实施例，不能以此限定本实用新型的范围。即大凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应仍属本实用新型专利涵盖的范围内。
以下结合附图，对本实用新型作进一步说明。
实施例1
离心盘外径500mm，底部采用8孔对称排列。离心盘底面中心孔外沿凹凸面和连接孔占整个底面中心孔外沿的1/4，底部斜面占整个底面中心孔外沿的3/4。离心盘与连接轴连接结合面呈锥形，锥度为45°。离心盘上沿收口处呈仰角，为100°。加大离心盘侧壁高度，均匀排列49排孔隙。
燃烧系统内燃烧器8配备3个，沿离心盘内圆周做均匀分布。燃烧系统内燃烧器喷射角度按70度和45度排列，即2个45度内燃烧器，1个70度内燃烧器。燃烧系统主燃烧器10采用耐热不锈钢材质经精密加工，配备16个，沿成纤机圆周均匀分布。传动装置配备5.5Ｋw电动机，传动皮带5采用楔型皮带ＰＫ型，通过楔形皮带5传动，带动主轴1进行成纤运转。并由主轴1与连接短轴11锁紧固定离心盘，带动离心盘7高速运转。
连接短轴11通过法兰盘连接离心盘后与成纤机主轴1连接。棉切刀装置配备棉切刀18个，沿离心盘外周均匀分布，切刀为两点加固。本体2与内水套3连接形式为法兰连接，融为一体，减少震动，防止本体2进水。整个成纤机的冷却系统通过内水套3、外水套4和本体2加装折流板，加大水量，提高冷却效果。
实施例2
采用实施例1的成纤机，不同之处在于：离心盘外径420mm，底部采用4孔对称排列。离心盘底面中心孔外沿凹凸面和连接孔占整个底面中心孔外沿的1/4，底部斜面占整个底面中心孔外沿的3/4。离心盘与连接轴连接结合面呈锥形，锥度为30°。离心盘上沿收口处呈仰角，为110°。加大离心盘侧壁高度，均匀排列35排孔隙。
实施例3
采用实施例1的成纤机，不同之处在于：离心盘外径550mm，底部采用8孔对称排列。离心盘底面中心孔外沿凹凸面和连接孔占整个底面中心孔外沿的1/4，底部斜面占整个底面中心孔外沿的3/4。离心盘与连接轴连接结合面呈锥形，锥度为60°。离心盘上沿收口处呈仰角，为130°。加大离心盘侧壁高度，均匀排列55排孔隙。
实施例4
采用实施例1的成纤机，不同之处在于：燃烧系统内燃烧器8配备6个，沿离心盘内圆周做均匀分布。燃烧系统内燃烧器喷射角度按70度和45度排列，即4个45度内燃烧器，2个70度内燃烧器。燃烧系统主燃烧器10配备20个，沿成纤机圆周均匀分布。棉切刀装置配备棉切刀30个，沿离心盘外周均匀分布，切刀为两点加固。
实施例5
采用实施例2的成纤机，不同之处在于：燃烧系统内燃烧器8配备6个，沿离心盘内圆周做均匀分布。燃烧系统内燃烧器喷射角度按70度和45度排列，即4个45度内燃烧器，2个70度内燃烧器。燃烧系统主燃烧器10配备20个，沿成纤机圆周均匀分布。棉切刀装置配备棉切刀30个，沿离心盘外周均匀分布，切刀为两点加固。
实施例6
采用实施例3的成纤机，不同之处在于：燃烧系统内燃烧器8配备6个，沿离心盘内圆周做均匀分布。燃烧系统内燃烧器喷射角度按70度和45度排列，即4个45度内燃烧器，2个70度内燃烧器。燃烧系统主燃烧器10配备20个，沿成纤机圆周均匀分布。棉切刀装置配备棉切刀30个，沿离心盘外周均匀分布，切刀为两点加固。
实施例7
采用实施例1的成纤机，不同之处在于：燃烧系统内燃烧器8配备6个，沿离心盘内圆周做均匀分布。燃烧系统内燃烧器喷射角度按70度和45度排列，即4个45度内燃烧器，2个70度内燃烧器。燃烧系统主燃烧器10配备20个，沿成纤机圆周均匀分布。棉切刀装置配备棉切刀25个，沿离心盘外周均匀分布，切刀为两点加固。
实施例8
采用实施例2的成纤机，不同之处在于：燃烧系统内燃烧器8配备6个，沿离心盘内圆周做均匀分布。燃烧系统内燃烧器喷射角度按70度和45度排列，即4个45度内燃烧器，2个70度内燃烧器。燃烧系统主燃烧器10配备20个，沿成纤机圆周均匀分布。棉切刀装置配备棉切刀25个，沿离心盘外周均匀分布，切刀为两点加固。
实施例9
采用实施例3的成纤机，不同之处在于：燃烧系统内燃烧器8配备6个，沿离心盘内圆周做均匀分布。燃烧系统内燃烧器喷射角度按70度和45度排列，即4个45度内燃烧器，2个70度内燃烧器。燃烧系统主燃烧器10配备20个，沿成纤机圆周均匀分布。棉切刀装置配备棉切刀25个，沿离心盘外周均匀分布，切刀为两点加固。
实施例10
采用实施例1的成纤机，不同之处在于：燃烧系统内燃烧器8配备5个，沿离心盘内圆周做均匀分布。燃烧系统内燃烧器喷射角度按70度和45度排列，即3个45度内燃烧器，2个70度内燃烧器。燃烧系统主燃烧器10配备18个，沿成纤机圆周均匀分布。棉切刀装置配备棉切刀25个，沿离心盘外周均匀分布，切刀为两点加固。
实施例11
采用实施例2的成纤机，不同之处在于：燃烧系统内燃烧器8配备5个，沿离心盘内圆周做均匀分布。燃烧系统内燃烧器喷射角度按70度和45度排列，即3个45度内燃烧器，2个70度内燃烧器。燃烧系统主燃烧器10配备18个，沿成纤机圆周均匀分布。棉切刀装置配备棉切刀25个，沿离心盘外周均匀分布，切刀为两点加固。
实施例12
采用实施例3的成纤机，不同之处在于：燃烧系统内燃烧器8配备5个，沿离心盘内圆周做均匀分布。燃烧系统内燃烧器喷射角度按70度和45度排列，即3个45度内燃烧器，2个70度内燃烧器。燃烧系统主燃烧器10配备18个，沿成纤机圆周均匀分布。棉切刀装置配备棉切刀25个，沿离心盘外周均匀分布，切刀为两点加固。
Claims (9)
1.一种玻璃纤维成纤机，包括：主轴(1)、本体(2)、内水套(3)、外水套(4)、皮带(5)、电机(6)、离心盘(7)、内燃烧器(8)、棉切刀(9)、主燃烧器(10)、连接短轴(11)，其特征在于，离心盘(7)外径为420～550mm，本体(2)与内水套(3)连接形式为法兰连接。
2.根据权利要求1所述成纤机，其特征在于，内燃烧器(8)喷射角度分别按70度和45度排列。
3.根据权利要求2所述成纤机，其特征在于，内燃烧器(8)喷射角度按70度排列的占总内燃烧器数量的1/3，按45度排列的占总内燃烧器数量的2/3；或者燃烧系统内燃烧器喷射角度按70度排列的占总内燃烧器数量的2/5，按45度排列的占总内燃烧器数量的3/5。
4.根据权利要求1～3所述任意一种成纤机，其特征在于，内燃烧器(8)配备3～6个。
5.根据权利要求1～3所述任意一种成纤机，其特征在于，主燃烧器(10)配备16～20个。
6.根据权利要求4所述成纤机，其特征在于，主燃烧器(10)配备16～20个。
7.根据权利要求1～3所述任意一种成纤机，其特征在于，棉切刀装置配备棉切刀(9)18～30个。
8.根据权利要求4所述成纤机，其特征在于，棉切刀装置配备棉切刀(9)18～30个。
9.根据权利要求5所述成纤机，其特征在于，棉切刀装置配备棉切刀(9)18～30个。
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