CN203973779U - 金刚石钻头 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及了一种金刚石钻头，此种钻头应用于各种脆硬物质，如石材、瓷砖、混凝土结构及沥青结构等物质的钻孔加工。本实用新型的钻头包括刀头部和基体部，基体部的钢基体为超薄型，基体部通过焊接台与刀头部的金刚石刀头焊接，在金刚石刀头的切割顶刃上设有多个浮点凸起，减小了金刚石刀头与锯切材料的接触面积。焊接台的设计保证了钢基体与金刚石刀头之间的焊接强度，多个浮点凸起有利于钻削定位，保证了下刀速度，呈扇形结构的金刚石刀头有助于排屑和减小金刚石刀头侧面与切削面之间的接触面积，相邻金刚石刀头之间形成的直口型水口，不容易卡钢筋，增加排屑和冷却能力，从而提高了金刚石刀头的锋利度。

Description

金刚石钻头

技术领域

本实用新型涉及一种金刚石钻头，该金刚石钻头应用于各种脆硬物质，如石材、瓷砖、混凝土结构及沥青结构的钻孔加工。

背景技术

金刚石刀头和钢基体通过焊接方式固连成一体就形成了金刚石钻头。目前，应用最普遍的钻头刀头形状为圆弧状，这种钻头存在中心定位困难，刀头与锯切材料的接触面积大，导致钻削产生的阻力负荷大，钻进速度慢，特别是干钻的条件下，其排屑和冷却能力差，钻削产生的热量不能及时散去，致使刀头中金刚石因烧蚀而强度下降、破碎，不能有效地进行钻孔加工。

经调查发现，现在解决初始打孔时钻进速度慢的金刚石钻头有，如申请号为200720103055.0的新型金刚石钻头，其包括刀头、刚体、接首，刀头由金刚石颗粒和金属粉末混合均匀后经过粉末冶金工艺烧结成型，刀头与钢体通过激光焊或者高频焊焊接到一起，刀头为缺角涡轮式分齿结构。接首将钢体和电动工具连接在一起；在刀头顶部设有十字对称的缺角形式，据此认为在钻切时阻力小，易排屑，锋利度高。但是该新型金刚石钻头的刀头设有十字对称的缺角形式相对于常规的金刚石钻头而言，虽然在钻切时能够相应的减少刀头与锯切材料的接触面积，但从根本上并未减少多少；再者该新型金刚石钻头在刚开始钻进时，同样会因为接触面过大而降低钻进速度。

综上分析，现有的钻头存在以下问题：

1、金刚石钻头与锯切材料的接触面积过大，导致钻削产生的阻力负荷大，钻进的速度过慢。

2、常规钻头在开始钻进时，由于定位的准确度较低致使开钻时的钻进速度较慢。如申请号为200720103055.0的新型金刚石钻头。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种金刚石钻头，以至少解决现有技术存在的刀头与锯切材料的接触面积过大而导致钻销产生的阻力负荷过大等问题，以及进一步地解决钻头起始时钻进速度过慢等问题。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种金刚石钻头，其技术方案如下：

一种金刚石钻头，包括刀头部，刀头部由多个金刚石刀头和设在金刚石刀头的切割顶刃上的多个浮点凸起组成；和基体部，基体部由钢基体和焊接在钢基体的上端面处的焊接台组成；所述刀头部的多个金刚石刀头均布焊接在基体部的焊接台的上端面处；所述金刚石刀头的厚度﹥所述焊接台的厚度﹥所述钢基体的厚度。

优选地，在所述金刚石钻头中，所述金刚石刀头和设在金刚石刀头的切割顶刃上的浮点凸起为一体结构。

优选地，在所述金刚石钻头中，所述钢基体和焊接台均为圆筒体结构，焊接台的下端面与钢基体的上端面焊接连接。

优选地，在所述金刚石钻头中，所述金刚石刀头为扇形结构，多个金刚石刀头通过各自的下端面均布焊接在焊接台的上端面处。

优选地，在所述金刚石钻头中，所述金刚石刀头的厚度为1.5～4mm，所述焊接台的厚度为1～2.5mm，所述钢基体的厚度为0.5～2mm。

优选地，在所述金刚石钻头中，设在所述金刚石钻头的切割顶刃上的浮点凸起的个数为2～5个。

优选地，在所述金刚石钻头中，所述浮点凸起为半球型结构或者圆台状结构。

分析可知，与现有技术相比，本实用新型在超薄钢基体和金刚石刀头之间增加了焊接台，这样可以确保钢基体与金刚石刀头之间的焊接强度，本实用新型改进了金刚石刀头的结构形式，将其设计为扇形结构，由于与同规格直刀头相比，扇形结构的内侧面的面积小于扇形结构的外侧面的面积，所以扇形结构有助于排屑和减小金刚石刀头侧面与锯切材料之间的接触面积。在相邻的金刚石刀头之间形成的水口结构(即水口呈直口型)，不容易卡钢筋，增加排屑和冷却能力，从而提高了金刚石刀头的锋利度。另外，本实用新型还在金刚石刀头的切割顶刃上设有多个浮点凸起，减小了金刚石刀头与锯切材料的接触面积，并且有利于钻削定位，保证了下刀速度。总体来说，本实用新型提供了一种中心定位容易，外型优美，切削锋利，排屑顺畅，钻切过程中不宜卡钢筋，安全稳定的金刚石钻头。

附图说明

图1为本实用新型优选实施例的结构示意图。

图2为本实用新型优选实施例的刀头部结构示意图。

图3为图2的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型金刚石钻头的优选实施例包括刀头部和基体部，刀头部包括多个金刚石刀头1和设在金刚石刀头1的切割顶刃上的多个浮点凸起12(即尖顶，用于减小金刚石刀头1与锯切材料的接触面积，便于钻销定位和保证下刀速度)，基体部包括钢基体2和焊接在钢基体2的上端面处的焊接台21(保证了钢基体2与金刚石刀头1之间的焊接强度)；在钻进过程中，由金刚石刀头1的多个浮点凸起12先与锯切材料接触并钻进锯切材料，而后多个金刚石刀头1钻进锯切材料，最后达到钻孔的目的。

钢基体2和焊接台均为圆筒体结构，焊接台21的下端面与钢基体2的上端面焊接连接。

如图2、图3所示金刚石刀头1为扇形结构，多个金刚石刀头1通过各自的下端面均布焊接在焊接台21的上端面处(即台沿处)。

为了同时满足金刚石刀头1的排屑要求和钻进要求，金刚石刀头1的个数选为4～6个，优选为5个。

为了确保金刚石刀头1钻进锯切材料的强度，同时又能节省材料，金刚石刀头1的厚度优选1.5～4mm。钢基体2选用超薄基体就能满足其强度要求，钢基体2的厚度优选为0.5～2mm，为了确保钢基体2和金刚石刀头1之间的焊接强度，焊接台21的厚度优选为1～2.5mm。具体而言是，金刚石刀头1的厚度﹥焊接台21的厚度﹥钢基体2的厚度；设计焊接台21是为了避免让较厚的金刚石刀头1直接焊接在超薄的钢基体2上，如果直接将金刚石刀头1焊接在钢基体2上，则会降低金刚石刀头1与钢基体2之间的焊接牢靠性，同时也无法满足金刚石刀头1和钢基体2之间的刚度要求。

金刚石刀头1和设在金刚石刀头1的切割顶刃上的浮点凸起12为一体结构，金刚石刀头1和设在金刚石刀头1上的浮点凸起12是由金属粉末和金刚石颗粒混合均匀后经热压烧结成型的一体结构。

为了便于金刚石刀头1快速钻进锯切材料，设在每个金刚石钻头1上的浮点凸起12的个数为2～5个，优选为3个。

为了使浮点凸起12能够起到准确定位作用，浮点凸起12采用半球型结构或者圆台状结构。

如图1至图3所示，在对锯切材料进行工作时，首先由刀头部的浮点凸起12与锯切材料接触，由于浮点凸起12的结构形式，能够起到定位作用，同时又保证了下刀速度；

进而刀头部的金刚石刀头1与锯切材料接触，由于金刚石刀头1为扇形结构，这种设计有助于排屑和减小刀头侧面与锯切材料之间的接触面积；相邻金刚石刀头1之间的空隙形成排屑豁口(即水口)，水口呈直口型(即豁口的内外侧弧长一样)，不容易卡钢筋，增加排屑和冷却能力，进而也提高了金刚石刀头1的锋利度，最后达到钻孔的目的。

由技术常识可知，本实用新型可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包含。

Claims (7)

1.一种金刚石钻头，其特征在于，包括：

刀头部，刀头部由多个金刚石刀头和设在金刚石刀头的切割顶刃上的多个浮点凸起组成；和

基体部，基体部由钢基体和焊接在钢基体的上端面处的焊接台组成；

所述刀头部的多个金刚石刀头均布焊接在基体部的焊接台的上端面处；

所述金刚石刀头的厚度﹥所述焊接台的厚度﹥所述钢基体的厚度。

2.根据权利要求1所述的金刚石钻头，其特征在于：

所述金刚石刀头和设在金刚石刀头的切割顶刃上的浮点凸起为一体结构。

3.根据权利要求1所述的金刚石钻头，其特征在于：

所述钢基体和焊接台均为圆筒体结构，焊接台的下端面与钢基体的上端面焊接连接。

4.根据权利要求1所述的金刚石钻头，其特征在于：

所述金刚石刀头为扇形结构，多个金刚石刀头通过各自的下端面均布焊接在焊接台的上端面处。

5.根据权利要求1所述的金刚石钻头，其特征在于：

所述金刚石刀头的厚度为1.5～4mm，所述焊接台的厚度为1～2.5mm，所述钢基体的厚度为0.5～2mm。

6.根据权利要求1所述的金刚石钻头，其特征在于：

设在所述金刚石钻头的切割顶刃上的浮点凸起的个数为2～5个。

7.根据权利要求1或6所述的金刚石钻头，其特征在于：

所述浮点凸起为半球型结构或者圆台状结构。