CN203972849U - 一种钢包连铸用合成滑板 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种滑板。一种钢包连铸用合成滑板，包括工作层部分(1)和非工作层部分(2)，所述工作层部分和非工作层部分分别成型制备，其中工作层部分(1)设置一体成型铸孔，所述非工作层部分(2)对应部位设置与工作层部分的铸孔高凸部分一致的通孔，所述工作层部分和非工作层部分通过耐火泥浆粘结合成在一起，形成滑板本体。本实用新型将滑板分解成型，其中与钢水接触的工作部分采用原有的滑板材质生产，而非工作层采用低档或用后耐火材料生产，然后将两部分通过耐火泥浆进行粘合，有利于成本节约和实现特种耐火材料的绿色环保发展。

Description

一种钢包连铸用合成滑板

技术领域

本实用新型涉及一种滑板，尤其是涉及一种钢包连铸用合成滑板。

背景技术

随着炼钢连铸新技术的快速推广，连滑率的不断提高，对连铸用滑板的质量要求越来越高，滑板本体所使用的材料也逐步走向高档化、高纯化、合成化，滑板的材质由铝碳质、铝锆碳质、逐步发展到金属合成、氧化物与非氧化合成、低碳刚玉质、镁尖石质、镁碳质、铝铬质等品种，虽然较好满足了不同炼钢条件需要，但是由于大量使用高档原料，使滑板的制造成本不断大幅提高，如何在不降低现有滑板质量、不影响现有使用效果，又能以较低的制造成本转化最新滑板成果，摆在所有滑板制造企业的面前。

因此，为了更好的发展循环经济、发展绿色耐材、最大限度利用用后耐火材料，降低滑板制造成本，有效降低吨钢耐火材料消耗和费用，本领域技术人员提出了各种技术改进措施。

专利号为87207040.9的中国实用新型专利提出了一种《镶嵌复合式滑动水口滑板砖》，将滑板滑道部位和铸孔部位通过粘接剂镶嵌粘接在滑板本体上，该专利存在明显的不足是：因为粘接后在滑道部位和铸孔部位的接合处形成了缝隙，在上下滑板浇铸钢液半开状态，会形成锅流对缝隙进行冲刷，并形成一定的安全隐患，另外滑板板面是由滑板本体和滑道部位组成，滑板板面不是一个整体，在高温状态下会造成整个板面的强度降低。公开号为102206087A、102206086A的发明专利申请分别公开了一种滑板非工作面耐火材料组合物和滑板工作面耐火材料组合物。提出将滑板非工作面采用废弃滑板材料通过耐火材料物料组合，与工作层分开混料，然后一次成型形成滑板本体，按照该发明思想制得的滑板，其明显缺点是工作层与非工作层的物料收缩比不可能完全一致，这就会造成在干燥和烧成过程中因膨胀收缩比一致，而产生大量的废品。

发明内容

本实用新型针对现有技术不足，提出了一种钢包连铸用合成滑板，将工作面与非工作面分开成型，进而粘接在一起。可以确保滑动面与整个铸孔为一个整体，从而能更好的抵抗钢液侵蚀，提高了整个工作部位的强度。

本实用新型所采用的技术方案是：

一种钢包连铸用合成滑板，包括工作层部分(1)和非工作层部分(2)，所述工作层部分(1)和非工作层部分(2)分别成型制备，其中工作层部分(1)设置一体成型铸孔，所述非工作层部分(2)对应部位设置与工作层部分的铸孔高凸部分一致的通孔，所述工作层部分(1)和非工作层部分(2)通过耐火泥浆粘结合成在一起，形成滑板本体。

所述的钢包连铸用合成滑板，工作层部分的一体成型铸孔高凸部分为圆环柱体或锥台，所述圆环柱体或锥台高凸部分的高度与非工作层部分(2)的厚度一致。

所述的钢包连铸用合成滑板，工作层部分的一体成型铸孔高凸部分为锥台，非工作层部分(2)和铸孔对应部位设置和铸孔高凸锥台外径一致的锥台孔，非工作层部分（2）的锥台上端面和工作层部分（1）的铸孔高凸部分锥台上端面平齐。

所述的钢包连铸用合成滑板，非工作层部分(2)的锥台上端面高出工作层部分铸孔高凸锥台的上端面，其高出工作层部分铸孔高凸锥台的部分内缘设计为喇叭口。

本实用新型的有益效果：1、本实用新型钢包连铸用合成滑板，将滑板分解成型，其中与钢水接触的工作部分采用原有的滑板材质生产，而非工作层采用低档或用后耐火材料生产，然后将两部分通过耐火泥浆进行粘合，有利于成本节约和实现特种耐火材料的绿色环保发展。

2、本实用新型钢包连铸用合成滑板，结构简单，使用效果好，较好的解决了现有产品因内、外层采用两种材料膨胀收缩比不一致而产生的裂纹问题，可以避免产生大量的废品。在不降低现有滑板产品质量的前提下，可以确保滑板安全系数。能够满足炼钢新技术的推广，减少设备维护、维修成本。

3、本实用新型钢包连铸用合成滑板，与钢水接触的采用相应原有的滑板材质生产，而非工作层采用低档或用后耐火材料生产，然后将两部分通过耐火泥浆进行粘合，可以确保滑动面与整个铸孔为一个整体，从而能更好抵抗钢液侵蚀，并提高整个工作部位的强度。

4、本实用新型钢包连铸用合成滑板，滑板本体所使用的耐火材料由原来一个整体改为两部分，这样在工作层出现裂纹后，非工作层起到相应的保护作用，可以有效阻止工作层材料裂纹的延伸，进一步杜绝因滑板本体裂纹所造成的事故的发生，使滑板更加安全。本实用新型与现有技术相比，在不降低原有质量的条件下，可以大幅降低滑板的资源消耗，节约社会资源。

附图说明

图1是本实用新型钢包连铸用合成滑板的主体结构示意图；

图2、图3是本实用新型钢包连铸用合成滑板结构示意图之一；

图4、图5是本实用新型钢包连铸用合成滑板结构示意图之二；

图6、图7是本实用新型钢包连铸用合成滑板结构示意图之三；

图8、图9是本实用新型钢包连铸用合成滑板结构示意图之四。

具体实施方式

下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

实施例1

参见图1、图2、图3，本实用新型钢包连铸用合成滑板，包括工作层部分1，非工作层部分2，所述工作层部分和非工作层部分分别成型制备，其中工作层部分1设置一体成型铸孔，非工作层部分2对应部位设置与工作层部分的铸孔高凸部分一致的通孔，工作层部分1和非工作层部分2通过耐火泥浆粘结合成在一起，形成滑板本体。

本实施例的钢包连铸用合成滑板，工作层部分1上的一体成型铸孔高凸部分为圆环柱体或锥台，所述圆环柱体或锥台高凸部分的高度与非工作层部分2的厚度一致。

本实用新型将滑板主体分解成型，其中与钢水接触的工作部分采用相应原有的滑板材质进行成型生产，而非工作层部分可以采用低档或用后耐火材料生产，然后将两部分通过耐火泥浆进行粘合。

本实用新型钢包连铸用合成滑板，通过相应的生产工艺进行干燥、浸油、干馏、清砂、套箍、粘壳、磨制、粘垫、喷(刷)面，最终制造出滑板产品。非工作面采用低档或用后耐火材料制作，可以有效节约资源。

实施例2

参见图4、图5，本实施例的钢包连铸用合成滑板，与实施例1的不同之处在于：工作层部分1上的一体成型铸孔高凸部分为锥台，非工作层部分2上和铸孔对应部位设置和铸孔高凸锥台外径一致的锥台孔，非工作层部分2的锥台上端面和工作层部分1上的铸孔高凸部分锥台上端面平齐。

实施例3

参见图6、图7，本实施例的钢包连铸用合成滑板，与实施例3基本一样，其不同之处在于滑板本体的形状稍有不同。

滑板主体的不同形状，是为了适应不同的滑动框，方便安装并与不同规格的耐材水口配合。其具体形状，在此不再赘述。

本实用新型钢包连铸用合成滑板，结构适用于上滑板和下滑板。这里仅以上滑板为例说明。

实施例4

参见图8、图9，本实施例的钢包连铸用合成滑板，与实施例3不同的是：非工作层部分2的锥台上端面高出工作层部分铸孔高凸锥台的上端面，其高出工作层部分铸孔高凸锥台的部分内缘设计为喇叭口。

Claims (4)

1. 一种钢包连铸用合成滑板，包括工作层部分(1)和非工作层部分(2)，其特征在于：所述工作层部分(1)和非工作层部分(2)分别成型制备，其中工作层部分(1)设置一体成型铸孔，所述非工作层部分(2)对应部位设置与工作层部分的铸孔高凸部分一致的通孔，所述工作层部分(1)和非工作层部分(2)通过耐火泥浆粘结合成在一起，形成滑板本体。

2.根据权利要求1所述的钢包连铸用合成滑板，其特征在于：工作层部分的一体成型铸孔高凸部分为圆环柱体或锥台，所述圆环柱体或锥台高凸部分的高度与非工作层部分(2)的厚度一致。

3.根据权利要求1所述的钢包连铸用合成滑板，其特征在于：工作层部分的一体成型铸孔高凸部分为锥台，非工作层部分(2)和铸孔对应部位设置和铸孔高凸锥台外径一致的锥台孔，非工作层部分（2）的锥台上端面和工作层部分（1）的铸孔高凸部分锥台上端面平齐。

4.根据权利要求3所述的钢包连铸用合成滑板，其特征在于：非工作层部分(2)的锥台上端面高出工作层部分铸孔高凸锥台的上端面，其高出工作层部分铸孔高凸锥台的部分内缘设计为喇叭口。