CN203972797U - 铅酸蓄电池板栅连续铸造装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铅酸蓄电池板栅连续铸造装置，其特征在于，包括机架，驱动器一，分动系统，一对传动机构，一对压铸辊，挡液板机构，冷却循环系统。由驱动器一驱动，分动系统分动，十字万向节传动机构传动，外部供铅系统从压铸辊上方向相距一定距离的两压铸辊之间供铅，两同步对辊碾压，同时循环冷却系统、压铸辊内的冷却水对辊面模板内的铅液快速冷却，连续不断的将铅基合金液铸成连续板栅。本实用新型利用转动的对辊模具实现板栅的连续铸造，大大提高了板栅制造的效率。通过调整对辊压铸辊之间的间距，可以产生不同厚度规格的板栅，解决了现有一片式铸板机效率低，板栅厚度厚且不易改变的问题。

Description

铅酸蓄电池板栅连续铸造装置

技术领域

本实用新型涉及铅酸蓄电池制造技术领域，特别涉及一种铅酸蓄电池板栅连续铸造装置。

背景技术

板栅又称格子体，是由铅基合金通过浇铸或压铸或切拉网法等方法制成的。板栅在铅酸蓄电池中有三方面的作用：一是作为活性物质的载体起着骨架支撑和粘附活性物质的作用；二是作为电流的传导体起着集流、汇流、输流的作用；三是作为极板的均流体起着使电流均匀分布到活性物质中的作用。所以板栅制造作为铅酸蓄电池生产的第一步，板栅的优劣直接影响电池的性能。

目前我国大部分铅酸蓄电池生产厂家采用浇铸或压铸的方法制造板栅，这种通过铸造而得的板栅具有电池比功率大，比能量高，耐腐蚀，循环寿命长的特点。但现在板栅铸造采用的铸板装置是利用固定单模具一次铸造一片或一大片相连板栅，所以铸一片板栅冷却时间长，机械动作重复浪费，生产效率比较低；一次铸造板栅厚度无法调整，不易产生厚度较薄的板栅。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种铅酸蓄电池板栅连续铸造装置，以克服传统一次铸造板栅产生的冷却时间长，机械动作重复浪费，生产效率低下，板栅厚度无法调整的缺点。

为了解决上述问题，本实用新型所提供的一种铅酸蓄电池板栅连续铸造装置，包括机架，驱动器一，分动系统，一对传动机构，一对压铸辊，挡液板机构，冷却循环系统；

所述驱动器一固定安装在机架下部，其输出端与所述分动系统输入端通过轮带传动连接，所述分动系统固定安装在机架上部，所述一对传动机构中，每个传动机构的一端连接分动系统输出端，另一端与所述一对压铸辊连接，所述一对压铸辊分别通过轴承座水平安装于机架上部；

所述一对压铸辊为结构完全相同的两个压铸辊，辊面由若干片相连的极板模板包辊而成，两个压铸辊的轴心平行，其辊面相对、且间隔一定距离；两个压铸辊内分别设有用于冷却辊面的水循环结构；所述每个压铸辊的一端辊轴与传动机构相连，另一端辊轴为空心轴，该空心轴所连接的辊端面中心开有辊端圆孔，所述辊端圆孔作为所述冷却循环系统的水进出所述水循环结构的通道；

所述挡液板机构包括两块相同的挡液板，所述两块挡液板内面分别与所述一对压铸辊两端面紧贴，且挡液板顶面比所述两压铸辊相互接近的辊面高一定距离。

更为优选的是所述一对传动机构为十字万向节。

所述一对压铸辊，其中一个压铸辊两轴端通过固定轴承座固定，另一个压铸辊两轴端通过活动轴承座固定，活动轴承座外缘四边为矩形平面，其上、下平面分别与机架上的轴承安装框精密配合，左平面上固定安装有若干个弹性元件，并与机架上的轴承安装框接触，右平面由垂直于该平面的若干个螺栓顶紧。

更为优选的是所述弹性元件为碟簧。

优选的，所述轴端圆孔内安装有直插内筒的冷水管，冷水管管径小于所述辊端圆孔，冷水管外壁与辊端圆孔内壁之间形成通道，所述冷却循环系统的冷水在所述压铸辊内冷却水循环结构进行热交换后，通过所述冷水管外壁与辊端圆孔内壁之间形成通道回流到所述冷却循环系统。

更为优选的是，所述水循环结构，包括内筒，上下两块圆形隔板，若干支撑圈；所述内筒与所述压铸辊两端面密封焊接，所述上下两块圆形隔板与所述压铸辊两端面平行，分别位于所述内筒内上下部，与所述内筒内表面密封焊接，所述两块隔板中心分别开有相同直径的圆孔，冷水管从辊轴二的辊端圆孔通入这两个圆孔内，冷水管外壁分别与该两个圆孔无缝连接，所述若干支撑圈均匀固定在所述内筒外表面，支撑圈圆周方向均匀分布若干支撑圈圆孔，支撑圈内圆边与内筒外表面焊接，其外圆边与压铸辊的辊面相接，所述内筒位于所述上圆形隔板的上部，以及内筒位于所述下圆形隔板的下部的内筒壁上分别开有内筒圆孔。

其基本工作原理是：铅酸蓄电池板栅连续铸造装置由驱动器一驱动，分动系统分动，十字万向节传动机构传动，外部供铅系统从压铸辊上方向相距一定距离的两压铸辊之间供铅，两同步对辊碾压，同时循环冷却系统、压铸辊内的冷却水对辊面模板内的铅液快速冷却，连续不断的将铅基合金液铸成连续板栅。

本实用新型所提供的铅酸蓄电池板栅连续铸造装置，利用转动的对辊模具实现板栅的连续铸造，大大提高了板栅制造的效率。通过调整对辊压铸辊之间的间距，可以产生不同厚度规格的板栅，解决了现有一片式铸板机效率低，板栅厚度厚且不易改变的问题。

附图说明

图1为一种连续铸板装置的轴测图。

图2为压铸辊剖视图。

图3为压铸辊辊面的展开图。

图4为活动轴承座部分局部图。

附图标记：

1——机架，2——驱动器一，3——分动系统，4——传动机构，5——压铸辊，6——挡液板机构，7——活动轴承座部分，8——固定轴承座，5001——辊面，5002——辊轴一，5003——辊轴二，5004——内筒，50051——上圆形隔板，50052——下圆形隔板，5006——支撑圈，5007——辊端圆孔，5008——支撑圈圆孔，5009——冷水管，5010——内筒圆孔，5011——出水通道，7001——活动轴承座，7002——弹性元件，7003——顶杆。

具体实施方式

以下是结合附图对本实用新型进行的进一步详细说明：

如图1所示，一种连续铸板装置，包括机架1，驱动器一2，分动系统3，一对传动机构4，一对压铸辊5，挡液板机构6，冷却循环系统；冷却循环系统根据实际空间合理安置，故未在图1中显示，所述驱动器一2固定安装在机架1下部，其输出端与所述分动系统3输入端通过轮带传动连接，所述分动系统3固定安装在机架1上部，所述一对传动机构4一端连接分动系统3输出端，另一端与所述一对压铸辊5连接，所述一对压铸辊5通过轴承座水平安装于机架1上部，所述一对传动机构4为十字万向节传动。

所述挡液板机构6包括两块相同的挡液板，所述两块挡液板内面分别与所述一对压铸辊两端面紧贴，且挡液板顶部比所述压铸辊轴心高一定距离。

结合图2、图3所示所述一对压铸辊5为完全相同的两个压铸辊，辊面5001由若干片相连极板的模板包辊而成，两个压铸辊的轴心平行，其辊面5001相对、且间隔一定距离。辊内设有冷却水循环结构，所述压铸辊辊轴一5002与传动机构4相连，辊轴二5003为空心轴，且辊轴二5003的辊端面中心开有一定直径的辊端圆孔5007，外部的冷却循环系统的冷水管5009通过辊轴二5003的辊端圆孔5007通入压铸辊内的冷却水循环结构，再通过辊端圆孔5007回流到冷却循环系统。

如图3所示，冷却水循环结构，包括内筒5004，两块圆形隔板5005，若干支撑圈5006；所述内筒5004与所述压铸辊两端面密封焊接，上下两块圆形隔板5005与所述压铸辊两端面平行，且与所述内筒5004内表面密封焊接，所述两块隔板5005中心分别开有相同直径的圆孔，冷水管5009从辊轴二5003的辊端圆孔5007通入这两个圆孔内，冷水管5009外壁分别与该两个圆孔无缝连接，冷水管5009的直径小于辊端圆孔5007直径，冷水管5009外壁与辊端圆孔5007内壁之间形成出水通道5011。若干支撑圈5006均匀固定在所述内筒5005外表面，用以支撑外周的辊面5001。支撑圈5006圆周方向均匀分布若干支撑圈圆孔5008，支撑圈5006内圆边与内筒5004外表面焊接，其外圆边与压铸辊辊面5001相接。冷却水通过冷水管5009进入上圆形隔板50051与内筒5004形成的空间，再通过内筒5004上部的内筒圆孔5010进入内筒5004与辊面5001围成的空间；冷水与辊面5001进行快速热交换之后，经支撑圈圆孔5008、内筒5004下部的内筒圆孔5010进入下圆形隔板50052与内筒5004形成的空间，最后经冷水管5009外壁与辊端圆孔5007之间的出水通道5011回流到冷却循环系统。

结合图1、图4所示，所述一对压铸辊5，其中一个压铸辊5两轴端通过固定轴承座8固定，另一个压铸辊两轴端通过活动轴承座部分7固定，活动轴承座7001外缘四边为矩形平面，其上平面下平面分别与机架1上的轴承安装框精密配合，其左平面上固定安装有若干个弹性元件7002，并与机架1上的轴承安装框接触，其右平面由垂直于该平面的若干个顶杆7003顶紧，所述弹性元件7002为碟簧。

本实用新型通过驱动器一2提供主动力，分动系统3将动力一分为二，再由万向节十字传动机构4将动力传递给一对压铸辊5；一对压铸辊5与紧贴压铸辊端面的挡液机构6的挡液板构成四面封闭区域里，充满了由供铅系统输送的铅基合金液体；一对压铸辊5按照一定速率同步对滚碾压，在循环冷却系统和压铸辊内冷却水循环结构的配合下，铅基合金液在一对压铸辊相对间隙中冷却脱模，生成连续板栅。通过调节活动轴承座部分7可以调整一对压铸辊相对间隙，从而控制连续板栅厚度。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种铅酸蓄电池板栅连续铸造装置，其特征在于，包括机架，驱动器一，分动系统，一对传动机构，一对压铸辊，挡液板机构，冷却循环系统； 

所述驱动器一固定安装在机架下部，其输出端与所述分动系统输入端通过轮带传动连接，所述分动系统固定安装在机架上部，所述一对传动机构中，每个传动机构的一端连接分动系统输出端，另一端与所述一对压铸辊连接，所述一对压铸辊分别通过轴承座水平安装于机架上部； 

所述一对压铸辊为结构完全相同的两个压铸辊，辊面由若干片相连的极板模板包辊而成，两个压铸辊的轴心平行，其辊面相对、且间隔一定距离；两个压铸辊内分别设有用于冷却辊面的水循环结构；所述每个压铸辊的一端辊轴与传动机构相连，另一端辊轴为空心轴，该空心轴所连接的辊端面中心开有辊端圆孔，所述辊端圆孔作为所述冷却循环系统的水进出所述水循环结构的通道； 

所述挡液板机构包括两块相同的挡液板，所述两块挡液板内面分别与所述一对压铸辊两端面紧贴，且挡液板顶面比所述两压铸辊相互接近的辊面高一定距离。 

2.根据权利要求1所述的铅酸蓄电池板栅连续铸造装置，其特征在于，所述一对传动机构为十字万向节。 

3.根据权利要求1或2所述铅酸蓄电池板栅连续铸造装置，其特征在于，所述一对压铸辊，其中一个压铸辊两轴端通过固定轴承座固定，另一个压铸辊两轴端通过活动轴承座固定，活动轴承座外缘四边为矩形平面，其上、下平面分别与机架上的轴承安装框精密配合，左平面上固定安装有若干个弹性元件，并与机架上的轴承安装框接触，右平面由垂直于该平面的若干个螺栓顶紧。 

4.根据权利要求3所述铅酸蓄电池板栅连续铸造装置，其特征在于，所述弹性元件为碟簧。 

5.根据权利要求3所述铅酸蓄电池板栅连续铸造装置，其特征在于，所 述轴端圆孔内安装有直插内筒的冷水管，冷水管管径小于所述辊端圆孔，冷水管外壁与辊端圆孔内壁之间形成通道，所述冷却循环系统的冷水在所述压铸辊内冷却水循环结构进行热交换后，通过所述冷水管外壁与辊端圆孔内壁之间形成通道回流到所述冷却循环系统。 

6.根据权利要求3所述铅酸蓄电池板栅连续铸造装置，其特征在于，所述水循环结构，包括内筒，上下两块圆形隔板，若干支撑圈；所述内筒与所述压铸辊两端面密封焊接，所述上下两块圆形隔板与所述压铸辊两端面平行，分别位于所述内筒内上下部，与所述内筒内表面密封焊接，所述两块隔板中心开有一定直径的圆孔，所述若干支撑圈均匀固定在所述内筒外表面，支撑圈圆周方向均匀分布若干支撑圈圆孔，支撑圈内圆边与内筒外表面焊接，其外圆边与压铸辊的辊面相接。