CN203963253U - 输油管道支撑系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了输油管道支撑系统，输油管道支撑系统，包括多个轴线互相平行的矩形混凝土构件3，每个矩形混凝土构件3都设置有多个贯穿矩形混凝土构件3的软性导油管4，软性导油管4的左端与位于矩形混凝土构件3左侧的输油管道1连通，软性导油管4的右端与位于矩形混凝土构件3右侧的输油管道1连通还包括输油管道支撑，输油管道支撑安装到输油管道1下方，本实用新型的优点在于：解决地质沉降后，不会造成管路的脱节。

Description

输油管道支撑系统

技术领域

    本实用新型涉及输油管道支撑系统。

背景技术

输油管道支撑系统是一种用来支撑大型石油管路系统中石油输油管道的装置，主要用于超大管道的支持。

现有的输油管道支撑系统主要是由两个支架柱、以及焊接在支架柱之间的板架结构组成，其中板架结构上安装有多个支柱，每个支柱上套设有螺旋弹簧。将石油管道放置在板架结构的支柱上即可。这种结构不能克服地质沉降发生后的变形，由于该结构直接与地面相连，在地质沉降发生后，整个的结构均会下沉，例如三个支撑装置中，架设在一根输油管道，此时，当中间的支持装置发生下沉后，此时主要承重的支撑结构为2端，中间的支撑结构不能起到支撑的作用，此时，需要重新安装中间的支撑结构，而在维修过程，有可能两端的支撑结构受力过大，造成损坏。这种设计，在地质沉降区域极不安全。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种输油管道支撑系统，解决地质沉降后，支撑结构可以对输油管道起到支撑的作用。

本实用新型的目的主要通过以下技术方案实现：输油管道支撑系统，输油管道支撑系统，包括多个轴线互相平行的矩形混凝土构件，每个矩形混凝土构件都设置有多个贯穿矩形混凝土构件的软性导油管，软性导油管的左端与位于矩形混凝土构件左侧的输油管道连通，软性导油管的右端与位于矩形混凝土构件右侧的输油管道连通还包括输油管道支撑，输油管道支撑安装到输油管道下方；输油管道支撑结构包括顶面开设有管体凹槽的支撑主体块，从管体凹槽的槽面向支撑主体块内部开设有升降凹槽，升降凹槽内部放置有弧形升降板，弧形升降板的凹面向上，弧形升降板的凸面设置有导向套筒，升降凹槽的底部连通有向支撑主体块下端面方向延伸的伸缩杆空腔，伸缩杆空腔贯通到支撑主体块下端面，导向套筒延伸到伸缩杆空腔，从支撑主体块的下方插入有螺纹杆，螺纹杆穿过伸缩杆空腔后延伸到导向套筒内，螺纹杆与弧形升降板的凸面进行顶压接触，支撑主体块的下端面连接有底部封块，螺纹杆贯穿底部封块并与底部封块进行螺纹配合。

利用矩形混凝土构件将传统一路直通中间没有间隔的输油管道间隔开，利用矩形混凝土构件和软性导油管作为相邻两个输油管道的连接装置，这样就会避免传统硬性法兰连接的相邻两个输油管道在其中一个管道发生沉降时，造成两个管道脱节的问题。例如，本系统设置后，当矩形混凝土构件左侧的输油管道沉降后，由于有软性导油管的导通连接，此时的软性导油管可以被张拉，因此输油管路依旧可以运行。

本实用新型中，上述结构的设计原理为：利用支撑主体块构成地质沉降前对输油管道起到支撑作用，利用弧形升降板、螺纹杆、支撑主体块组成在地质沉降后对输油管道支撑的作用。上述结构中，输油管道1放置到支撑主体块顶面的管体凹槽内，此时支撑主体块直接支持输油管道，当地质沉降发生后，支撑主体块下沉，此时的管体凹槽的槽面与输油管道发生分离，二者不接触，这时，我们只需要旋转螺纹杆，使得螺纹杆向上移动，而这时，螺纹杆的上端在导向套筒的导向下，挤压接触到弧形升降板的凸面，继续旋转螺纹杆，螺纹杆挤压弧形升降板向上移动，直到弧形升降板挤压接触到输油管道1。这样整个结构可以再次起到支撑输油管道的目的。

优选的，支撑主体块下端面安装有底部支架脚。

优选的，地质未沉降时，弧形升降板的最高点低于管体凹槽的最低点。

优选的，升降凹槽内填充有封蜡块。设置封蜡块，可以将弧形升降板封在升降凹槽，优选的支撑主体块为混凝土结构件，而弧形升降板为金属铸件，为了升降凹槽不存在积水，使得金属铸件不氧化，此处才加设封蜡块，而在沉降发生后，需要对金属铸件加热，使得封蜡块软化后，才能驱动螺纹杆上移。

本实用新型的优点在于：结构简单，成本低，操作方便，解决地质沉降后，支撑结构可以对输油管道起到支撑的作用。

附图说明

图1为输油管道支撑结构在地质沉降前的侧刨结构图。

图2为输油管道支撑结构在地质沉降后的侧刨结构图。

图3为支撑主体块的立体图。

图4为输油管道支撑系统的俯视图。

图中的附图标记分别表示为：1、输油管道；2、支撑主体块；21、升降凹槽；22、伸缩杆空腔；23、弧形升降板；24、螺纹杆；25、底部封块；26、导向套筒；27、管体凹槽；28、底部支架脚；3、矩形混凝土构件；4、软性导油管。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

如图1-图3所示

输油管道支撑系统，输油管道支撑系统，输油管道支撑系统，包括多个轴线互相平行的矩形混凝土构件3，每个矩形混凝土构件3都设置有多个贯穿矩形混凝土构件3的软性导油管4，软性导油管4的左端与位于矩形混凝土构件3左侧的输油管道1连通，软性导油管4的右端与位于矩形混凝土构件3右侧的输油管道1连通还包括输油管道支撑，输油管道支撑安装到输油管道1下方；输油管道支撑结构包括顶面开设有管体凹槽27的支撑主体块2，从管体凹槽27的槽面向支撑主体块2内部开设有升降凹槽21，升降凹槽21内部放置有弧形升降板23，弧形升降板23的凹面向上，弧形升降板23的凸面设置有导向套筒26，升降凹槽21的底部连通有向支撑主体块2下端面方向延伸的伸缩杆空腔22，伸缩杆空腔22贯通到支撑主体块2下端面，导向套筒26延伸到伸缩杆空腔，从支撑主体块2的下方插入有螺纹杆24，螺纹杆24穿过伸缩杆空腔22后延伸到导向套筒26内，螺纹杆24与弧形升降板23的凸面进行顶压接触，支撑主体块2的下端面连接有底部封块25，螺纹杆24贯穿底部封块25并与底部封块25进行螺纹配合。

利用矩形混凝土构件将传统一路直通中间没有间隔的输油管道间隔开，利用矩形混凝土构件和软性导油管作为相邻两个输油管道的连接装置，这样就会避免传统硬性法兰连接的相邻两个输油管道在其中一个管道发生沉降时，造成两个管道脱节的问题。例如，本系统设置后，当矩形混凝土构件左侧的输油管道沉降后，由于有软性导油管的导通连接，此时的软性导油管可以被张拉，因此输油管路依旧可以运行。

本实用新型中，上述结构的设计原理为：利用支撑主体块2构成地质沉降前对输油管道起到支撑作用，利用弧形升降板23、螺纹杆24、支撑主体块2组成在地质沉降后对输油管道支撑的作用。上述结构中，输油管道1放置到支撑主体块2顶面的管体凹槽27内，此时支撑主体块2直接支持输油管道1，当地质沉降发生后，支撑主体块2下沉，此时的管体凹槽27的槽面与输油管道1发生分离，二者不接触，这时，我们只需要旋转螺纹杆24，使得螺纹杆24向上移动，而这时，螺纹杆的上端在导向套筒26的导向下，挤压接触到弧形升降板23的凸面，继续旋转螺纹杆24，螺纹杆24挤压弧形升降板23向上移动，直到弧形升降板23挤压接触到输油管道1。这样整个结构可以再次起到支撑输油管道的目的。上述操作完成后，还可以在输油管道与管体凹槽27之间塞入三角形的垫块。

优选的，支撑主体块2下端面安装有底部支架脚28。

优选的，地质未沉降时，弧形升降板23的最高点低于管体凹槽的最低点。

优选的，升降凹槽内填充有封蜡块。设置封蜡块，可以将弧形升降板23封在升降凹槽，优选的支撑主体块2为混凝土结构件，而弧形升降板23为金属铸件，为了升降凹槽不存在积水，使得金属铸件不氧化，此处才加设封蜡块，而在沉降发生后，需要对金属铸件加热，使得封蜡块软化后，才能驱动螺纹杆24上移。

如上所述，则能很好的实现本实用新型。

Claims (4)

1.输油管道支撑系统，其特征在于：包括多个轴线互相平行的矩形混凝土构件（3），每个矩形混凝土构件（3）都设置有多个贯穿矩形混凝土构件（3）的软性导油管（4），软性导油管（4）的左端与位于矩形混凝土构件（3）左侧的输油管道（1）连通，软性导油管（4）的右端与位于矩形混凝土构件（3）右侧的输油管道（1）连通还包括输油管道支撑，输油管道支撑安装到输油管道（1）下方；输油管道支撑结构包括顶面开设有管体凹槽（27）的支撑主体块（2），从管体凹槽（27）的槽面向支撑主体块（2）内部开设有升降凹槽（21），升降凹槽（21）内部放置有弧形升降板（23），弧形升降板（23）的凹面向上，弧形升降板（23）的凸面设置有导向套筒（26），升降凹槽（21）的底部连通有向支撑主体块（2）下端面方向延伸的伸缩杆空腔（22），伸缩杆空腔（22）贯通到支撑主体块（2）下端面，导向套筒（26）延伸到伸缩杆空腔，从支撑主体块（2）的下方插入有螺纹杆（24），螺纹杆（24）穿过伸缩杆空腔（22）后延伸到导向套筒（26）内，螺纹杆（24）与弧形升降板（23）的凸面进行顶压接触，支撑主体块（2）的下端面连接有底部封块（25），螺纹杆（24）贯穿底部封块（25）并与底部封块（25）进行螺纹配合。

2.根据权利要求1所述的输油管道支撑系统，其特征在于：支撑主体块（2）下端面安装有底部支架脚（28）。

3.根据权利要求1所述的输油管道支撑系统，其特征在于：地质未沉降时，弧形升降板（23）的最高点低于管体凹槽的最低点。

4.根据权利要求1所述的输油管道支撑系统，其特征在于：升降凹槽内填充有封蜡块。