CN203962347U - 压缩机及具有其的制冷循环装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机及具有其的制冷循环装置。压缩机为往复式压缩机、涡旋压缩机或滑片旋转式压缩机，压缩机包括：气缸、固定装置和排气组件。固定装置设有排气通道，排气通道包括中心腔和外周腔，外周腔设在中心腔的外侧且与中心腔连通。排气组件包括排气阀和限位板，排气阀设在排气通道内以打开或关闭入口端，限位板连接至固定装置且位于排气阀的朝向出口端的一侧以限制排气阀的移动位移。根据本实用新型的压缩机，可以减低排气孔间隙容积和排气阻力，不但可以改善压缩机的效率，而且可以规避固定装置的刚性降低。同时排气组件结构小、形状简单，不容易由于疲劳破坏而造成排气阀破损。

Description

压缩机及具有其的制冷循环装置

技术领域

本实用新型涉及制冷领域，尤其是涉及一种压缩机及具有其的制冷循环装置。

背景技术

作为电动式压缩机或开放式压缩机的压缩作用中不可或缺的排气组件——舌型排气阀采用了50年以上了。但是相关技术中的一些往复式压缩机为了采用舌型排气阀，排气孔的容积，即排气孔间隙容积大。相反，采用舌型阀的另一些压缩机中，为了减少阀的高度，构成了阀的收纳槽，所以排气孔间隙容积会减少，存在阀片刚性降低的课题。

相关技术中的涡旋压缩机，为了开关在静盘中追加配备的过压缩气体的旁通回路，采用了舌型单向阀。另外，相关技术中的开放型滑片旋转式压缩机使用了舌型阀。它们共同的问题是：由于舌型排气阀或者舌型单向阀再膨胀损失会增加，阀装置的刚性会降低。阀装置的刚性降低，是往复式压缩机中由于液压缩引起阀板破损的原因，回转式压缩机中，由于从高压排气消声器向压缩腔的压力变形增加，滑片会产生磨耗，效率会降低。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本实用新型的一个目的在于提出一种压缩机，减低排气孔间隙容积和排气阻力，改善压缩机的效率。

本实用新型的另一个目的在于提出一种具有上述压缩机的制冷循环装置。

根据本实用新型的压缩机，所述压缩机为往复式压缩机、涡旋压缩机或滑片旋转式压缩机，所述压缩机包括：具有压缩腔的气缸；固定装置，所述固定装置连接至所述气缸且所述固定装置上设有与所述压缩腔连通的排气通道，所述排气通道包括中心腔和外周腔，所述外周腔设在所述中心腔的外侧且与所述中心腔连通，所述中心腔的邻近所述压缩腔的一端限定出所述排气通道的入口端，所述中心腔的远离所述压缩腔的一端和所述外周腔的远离所述压缩腔的一端限定出所述排气通道的出口端：以及排气组件，所述排气组件包括排气阀和限位板，所述排气阀设在所述排气通道内以打开或关闭所述入口端，所述限位板连接至所述固定装置且位于所述排气阀的朝向所述出口端的一侧以限制所述排气阀的移动位移。

根据本实用新型的压缩机，通过设有包括排气阀和限位板的排气组件，从而可以减低排气孔间隙容积和排气阻力，不但可以改善压缩机的效率，而且可以规避固定装置的刚性降低。同时排气组件结构小、形状简单，不容易由于疲劳破坏而造成排气阀破损。

另外，根据本实用新型上述的压缩机还可以具有如下附加的技术特征：

在本实用新型的一些实施例中，所述外周腔形成为环绕所述中心腔的圆环形槽。

在本实用新型的另一些实施例中，所述外周腔为多个，所述多个外周腔绕所述中心腔的周向均匀间隔分布，所述中心腔的周壁上设有多个连通孔，所述多个连通孔与所述多个外周腔一一对应设置以使得所述中心腔与每个所述外周腔连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述外周腔的周壁和/或所述外周腔的与所述出口端相对的底壁在从所述出口端到所述入口端的方向上朝向所述排气通道的中心轴线倾斜延伸。

在本实用新型的一些具体实施例中，所述排气阀为多个，所述多个排气阀在从所述入口端到所述出口端的方向上依次叠加。

具体地，所述中心腔的内周壁上设有用于容纳所述限位板的限位槽。

在本实用新型的进一步实施例中，所述排气组件还包括弹性件，所述弹性件设在所述排气通道内且所述弹性件的两端分别止抵在所述排气阀和所述限位板上。

可选地，所述弹性件为圆柱形线圈弹簧、圆锥形线圈弹簧或鼓形线圈弹簧。

进一步地，所述排气组件还包括支撑件，所述支撑件设在所述弹性件和所述限位板之间，所述弹性件的一端止抵在所述支撑件上。

根据本实用新型实施例的制冷循环装置，包括根据本实用新型上述实施例的压缩机。

附图说明

图1同本实用新型的实施例1相关、表示往复式压缩机内部的纵截面图；

图2同实施例1相关，阀板中具备的排气阀装置和气缸头的截面图；

图3同实施例1相关，阀板的平面图和截面图；

图4同实施例1相关，阀板的截面图；

图5同实施例1相关，阀板的组装图；

图6同实施例1相关，阀板的组装完成图；

图7同实施例1相关，线型和非线型线圈弹簧的特性图；

图8同本实用新型的实施例2相关、阀板的组装完成图；

图9同实施例2相关、具备消声器的应用设计案例；

图10同实施例2相关，具备2段消声器的应用设计案例；

图11与本实用新型的实施例3相关，阀板组立完成图和该截面图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图11描述根据本实用新型实施例的压缩机，其中压缩机为往复式压缩机、涡旋压缩机或滑片旋转式压缩机。该压缩机可以搭载在空调装置、冷冻冷藏装置等制冷循环装置中。

根据本实用新型实施例的压缩机包括：具有压缩腔的气缸、固定装置和排气组件。其中，排气装置和固定装置上的排气通道限定出下述的排气阀装置。

固定装置连接至气缸且固定装置上设有与压缩腔连通的排气通道。需要说明的是，固定装置指的是设置在气缸上用于搭载排气组件的部件，例如当压缩机为往复式压缩机时，固定装置即为气缸头。同时还需要进行说明的是，当压缩机为往复式压缩机、涡旋压缩机或滑片旋转式压缩机时，压缩机的工作原理等均为现有技术，这里就不详细描述。

排气通道包括中心腔60和外周腔62，外周腔62设在中心腔60的外侧且与中心腔60连通，中心腔60的邻近压缩腔的一端限定出排气通道的入口端(即为下述的排气孔50)，中心腔60的远离压缩腔的一端和外周腔62的远离压缩腔的一端限定出排气通道的出口端。

排气组件包括排气阀55和限位板，排气阀55设在排气通道内以打开或关闭入口端，限位板连接至固定装置且位于排气阀55的朝向出口端的一侧以限制排气阀55的移动位移。其中，限位板可以为下述的实施例1和实施例2中所示的限位板70，限位板还可以为实施例3中所示的限位板97。在图1-图10的示例中，中心腔60的内周壁上设有用于容纳限位板70的限位槽74。在图11所示的示例中，限位板97通过限位螺钉98固定在固定装置上。

从压缩腔排出的气体通过入口端排入到排气通道的中心腔60内，中心腔60内的一部分气体分流到外周腔62内，最后中心腔60内的气体和外周腔62内的气体从排气通道的出口端排出。

根据本实用新型实施例的压缩机，通过设有包括排气阀55和限位板的排气组件，从而可以减低排气孔间隙容积和排气阻力，不但可以改善压缩机的效率，而且可以规避固定装置的刚性降低。同时排气组件结构小、形状简单，不容易由于疲劳破坏而造成排气阀破损。

在本实用新型的一些实施例中，外周腔62形成为环绕中心腔60的圆环形槽。从而可以减小排气组件的最大尺寸，而且可以扩大排气通道。

在本实用新型的另一些实施例中，外周腔62为多个，多个外周腔62绕中心腔60的周向均匀间隔分布，中心腔60的周壁上设有多个连通孔60b，多个连通孔60b与多个外周腔62一一对应设置以使得中心腔60与每个外周腔62连通。

在本实用新型的一些具体实施例中，外周腔62的周壁和/或外周腔62的与出口端相对的底壁在从出口端到入口端的方向上朝向排气通道的中心轴线倾斜延伸。

根据本实用新型的一些实施例，排气阀55为多个，多个排气阀55在从入口端到出口端的方向上依次叠加。

根据本实用新型的进一步实施例中，排气组件还包括弹性件(即为下述的阀弹簧72)，弹性件设在排气通道内且弹性件的两端分别止抵在排气阀55和限位板上。可选地，弹性件为圆柱形线圈弹簧、圆锥形线圈弹簧或鼓形线圈弹簧。

进一步地，排气组件还包括支撑件，支撑件设在弹性件和限位板之间，弹性件的一端止抵在支撑件上。其中支撑件可以为圆板，且圆板的中心可以设置凸起，以防止线圈弹簧中心轴的错位。

根据本实用新型实施例的制冷循环装置，包括根据本实用新型上述实施例的压缩机。

下面参考图1-图11详细描述根据本实用新型具体实施例的压缩机，在下面的描述中以压缩机为往复式压缩机为例进行说明。

实施例1：

图1所示的往复式压缩机10，具备容器12中收纳的电动机构13和压缩机构14、容器12的底部储存的润滑油(无图示)。压缩机构14具备：被电动机构13驱动的偏心轴17、对其进行滑动支持的机架15、与连杆19连接往复驱动气缸22的活塞18、内置气缸22固定在机架15上的气缸块20、通过4个气缸螺钉45固定在气缸22的开口端上的阀板组件30和气缸头40。另外，在气缸头40中连接了吸气消声器32和排气管58。

在气缸22中，活塞18的下止点和阀板组件30组成的腔为压缩腔23。在压缩腔23中往复运动的吸气阀48对阀板组件30中具备的吸气孔31(图2所示)进行开闭。

图2表示阀板组件30、围绕它们的气缸头40、吸气阀密封部46、以及压缩腔23的截面图。阀板组件30中具备的排气阀装置50具备：对压缩腔23开口的排气孔51、排气阀55、限位板70、对排气阀55以及限位板70之间具备的阀弹簧72进行收纳的中心腔60、在其外侧与中心腔60进行连通的外周腔62。

覆盖阀板组件30的气缸头40、由分割壁39区分密封的低压腔37和高压腔38组成。连接吸气消声器32的吸气管32a连接了低压腔37、吸入孔31从低压腔37向压缩腔23开口。吸气阀密封部46中具备的吸气阀48开关吸气孔31。另外，排气阀55开关阀座52。

容器12的内部的低压气体，从吸气消声器32通过吸气管32a和低压腔37流入到压缩腔23中。之后，通过活塞18被压缩，形成了高压气体，通过排气孔51和排气阀55和外周腔62从高压腔38向排气管58排出。

图3所示的阀板35、由中心腔60、与该内周连通的3个圆锥形外周腔62、在中心腔60的底部加工的排气孔51、在排气孔51的外周具备的圆形的阀座52决定了平面形状。通过与外周腔62的连通，中心腔60的内周有3个连通孔60b开口、这些连通孔60b之间有3个内壁。

连通孔60b为从排气孔51到外周腔62的气体通道，内壁方面，形成了为排气阀55垂直上下动作的阀导板60a。另外，上述平面形状是单向加工完成的，所以制造容易。另外，该平面形状由粉末冶金法或鍛造法进行成型的话，就可以省略机械加工。而且，中心腔60、外周腔62、阀座52的形状等不但是圆形，比如椭圆型、长方形、圆锥型等形状以及它们的深度可以用3D进行优化。

从阀板35的下端面到阀座52的上端面的尺寸H中形成的阀座52的气体通道容积，在排气阀55关闭之后，在压缩腔23成为再膨胀损失的排气孔间隙容积(余隙容积)。因此，要求尺寸H要尽可能减小。

本实用新型，即使是尺寸减小，只是降低了中心腔60的内周底面的刚性，由于外周腔62间剩余的壁厚部分(未加工部分)，中心腔60可以维持刚性。因此，与采用舌型阀，减小阀座尺寸H的以往设计相比，本实用新型的阀板35的刚性可以足够大。而且，有必要的话，如图4所示，将外周腔62的底部作为锥形面62a或者圆锥型，壁厚加厚，可以提高外周腔62的周边的刚性。

另外，为了避免降低刚性，将阀槽的壁厚(H)加大的话，由于排气孔间隙容积的增加，制冷量会下降。比如，排气孔间隙容积是排量(压缩腔23的最大容积)的1％的话，压缩比大约是4，空调压缩机大约有4％的制冷量的损失，压缩比大约是10，制冷压缩机大约是10％的损失。

图5、按排气阀55、阀弹簧72、限位板70各自组装在阀板35中的组装顺序。排气阀55在中心腔60上加工的阀座52上部，之后，在排气阀55的上部放置了阀弹簧72将限位板70插入到限位槽中。其结果，如图6所示完成了阀板组件30。而且，在此，阀弹簧72使用了压缩圆锥线圈弹簧。

接下来，根据图2，对排气阀装置50的作用和效果进行说明。

活塞18从吸气行程转到排气行程的同时，吸气阀48关闭，开始压缩行程。压缩腔23的压力到达高压腔38的压力以上后，排气阀55从阀座52上升，排气孔51开孔，并且，与排气量增加的同时，排气孔51的开度会增加。阀弹簧72进一步压缩，排气量最大时，排气阀55的行程量为最大，一瞬间，在阀弹簧72的上部停止。

其后、由于排气量的减小，排气阀55开始下降，排气量从零或者切换到吸气行程的瞬间，排气阀55到达阀座52上，关闭排气孔51。同时，吸气阀48打开吸气孔31切换到吸气行程。在上述的排气行程中从排气孔51排出的高压气体、通过3个连通孔60b等分地向外周腔62分流，排出到高压腔38中。

在以上的行程中，3个阀导板60a使排气阀55的横向的位移最小，使排气阀55的上下动作顺滑。而且，阀弹簧72控制姿势，通过弹簧力通常将排气阀55沿阀座52的方向压按，排气阀55与阀座52平行上下移动。

因此，排气阀55的外周间隙(C)、阀弹簧72的形状设计和弹簧力(F)和弹簧常数，以及排气阀55的上下动作长(S、阀的行程量)的优化非常重要。但是，根据压缩机的制冷量、使用条件、冷媒的种类、还有偏心轴的旋转速度等需要对上述设计进行优化。

在此，排气阀55的上下动作长(S)与以往的舌型阀相比，会减少很多。由于这个原因，本实用新型中，排气阀55与阀座52的面平行上下运动，所以从排气孔51出来的高压气体朝3个连通孔60b均等分流。以往的舌型阀以固定端为支点上下动作，所以从排气孔出来的高压气体主要朝舌型阀的先端方向排气。

根据上述理由，排出流量少的压缩机的排气阀55的上下动作长会减小。因此，即使是省略弹簧72，在排气阀55的稳定性方面也没有问题。另外，上下动作长可以变小的特点对降低噪音是有利的。

实施例1中，外周腔62的数量为3，但根据需要数量可以增加到4或者以上也可以。而且，按实施例3所示，外周腔62的数量为2也可以。另外，排气阀装置如果要小型化的话，外周腔62的数量也可以是1。

3个外周腔62按等角度(120度)配置，如上述从中心腔60排出的气体，可以均等分流到外周腔62中。其结果，排气阀55的姿势可以稳定，也可以降低排气阻力。但是，从排气孔51出来的排气量或者气体速度如果有偏移的话，外周腔62上的配置角度也可以调整。

接下来，对阀弹簧72的替代设计进行说明。实施例1中，排气孔51的稳定控制和阀弹簧72的外周和阀导板60a的接触规避的观点来看，使用了圆锥形线圈弹簧，但圆柱线圈弹簧和鼓形线圈弹簧，中心部外径大的鼓状线圈弹簧也可以使用。

线圈弹簧端的外径尺寸比中心腔60或者阀导板60a的内径小较多的话，不能使用C形的限位板70。作为其对策，限位板70和线圈弹簧端之间需要追加薄的圆板。另外，该圆板的中心设置了凸起的话，可以防止线圈弹簧中心轴的错位。

并且，采用型线圈的外径侧或者线圈齿距小的一方开始压紧、弹簧常数会增加的非线型线圈弹簧的方法的话，搭载了排气量变动大的压缩机和变频电机等的变速压缩机的效率提高方面非常有效果。

图7是线型线圈弹簧①和非线型线圈弹簧②的比较的概念。S是排气阀55的行程长度，S1和S2分别是线圈弹簧①和②的最大的行程长，F是作用于排气阀55上的弹簧力(负荷)、F1和F2是各线圈弹簧的行程长为0的时候作用的初期负荷。

非线型线圈弹簧②、如果排气阀55的行程变大，线圈弹簧开始压紧的话，弹簧常数就会与排气阀55的行程长度一起增加。即，与行程的大小成比例，弹簧常数会增加，所以对排气阀55的负荷会增加。因此，行程长即使大幅度增加，排气阀55的姿势也可以稳定下来。

本实用新型因为排气阀55的形状小型而且简单，所以其特点是不会象以往那样由于疲劳破坏容易造成阀片的破损。另外，如下对形状进行变化，使用数个阀的利用方法也是有的。下面对排气阀55的替代设计案例进行说明。

外周形状是简单的圆的排气阀最普遍，容易使用。但是，中心腔60中有数个排气孔的话可以采用椭圆形的阀。另外排气阀2片，或者数片重叠使用的方法也有。该设计中阀的厚度如果薄的话，对阀座的压紧方面可以得到改善，所以气体泄漏会减小，压缩机的效率具有改善效果。

并且，落在阀座52上的排气阀的厚度薄的话可以采用更进一步改善压紧的方法。另外，通过不同外径尺寸的排气阀，或者在一方的排气阀中设计通孔，可以使排气阀的动作稳定，或者还有使排气阀的应力集中的分散的方法。

实施例2：

如图8的所示，阀板36在其中心腔60的中间具备排气孔51、中心腔60的外侧，配置了朝向底部的内径变小的圆环槽63。该设计中，圆环槽63相当于实施例1的外周腔62。另外，如果有必要的话，相对于中心腔60，可以使圆环槽63的中心偏心。

从中心腔60的内径向外周腔63开口的4个连通孔60b是从排气孔51向环形槽63排出的排气通道。2个相邻的连通孔60b之间形成的薄壁的壁面为4个阀导板60a。而且，这些阀导板60a的内侧具备了限位槽。中心腔60内部安装了排气阀55和阀弹簧72和限位板70后，图8的所示的阀板组件33就完成了。

实施例2中、阀板36的外周腔室由1个圆环槽63构成，所以排气阀装置53的最大尺寸可以缩小。而且从排气孔51出来的排气通道可以扩大。

如图9的和所示在圆环槽63的内周上端具备的圆板限位槽75中压入固定圆板71的外周的话，圆环槽63围住的空间部中可以构成消声腔77。其结果，从排气孔51出来的排气通过圆环槽63从圆板71上具备的4个消声器孔71a开始排出到气缸头40的高压腔38中。因此，消声腔77和高压腔38分别为第一段和第二段的排气消声器，可以进一步提高降噪的效果。

并且，圆环槽63不但是小型化，其加工也是简单容易，所以如图10，可以将阀板组件33和气缸头40一体化后作为带排气阀的气缸头44也是可以的。这个设计中，因为气缸头的刚性可以得到提高，所以吸气阀31和排气阀55产生的噪音可以得到降低。另外，从压缩机的组装效率提高方面来看比较有利。

另外、带排气阀的气缸头44的制造方法方面，首先，使用对高压腔38造型用的芯，对气缸头铸件进行铸造。其后，制作加工孔79，用于组装和加工排气阀装置53。其后，从加工孔79对排气阀装置53进行必要的加工。气缸头铸件清洁后，从加工孔79进行排气阀的组装，其后，加工孔79用顶板78进行密封。

本实用新型就是这样，阀板加工和排气阀组装可以从一个方向进行，而且，排气阀插入等组装比较小型、容易，优点是排气阀装置可以收纳在密封腔内。另外，象这样，排气阀装置的密封方面，不但是实施例2，实施例1以及后述的实施例3中也是可能的，是可以利用本实用新型全部内容的设计形式。

实施例3：

排气阀的限位板以及其固定方法方面有几个选择项。与图4相比，图11的所示的阀板95的板厚较薄，所以图6等使用的限位板70不能使用。因此，阀板95的平面中，板金加工的限位板97可以通过2个限位螺钉98进行固定。其结果，按图11的所示完成了阀板96的组装。另外，实施例3的阀板95具备与1个中心腔60的外周相对的2个外周腔62。

需要进行说明的是，可以借用本实用新型所示的排气阀装置，作为单向阀使用。因此，本实用新型的揭示技术是以具备排气阀的排气阀装置的说明为主体，省略了单向阀装置的说明。另外排气阀和单向阀的差别是：排气阀根据电机或偏心轴的旋转开关排气孔，而单向阀通过压差临时对排气孔进行开闭。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种压缩机，其特征在于，所述压缩机为往复式压缩机、涡旋压缩机或滑片旋转式压缩机，所述压缩机包括：

具有压缩腔的气缸；

固定装置，所述固定装置连接至所述气缸且所述固定装置上设有与所述压缩腔连通的排气通道，所述排气通道包括中心腔和外周腔，所述外周腔设在所述中心腔的外侧且与所述中心腔连通，所述中心腔的邻近所述压缩腔的一端限定出所述排气通道的入口端，所述中心腔的远离所述压缩腔的一端和所述外周腔的远离所述压缩腔的一端限定出所述排气通道的出口端：以及

排气组件，所述排气组件包括排气阀和限位板，所述排气阀设在所述排气通道内以打开或关闭所述入口端，所述限位板连接至所述固定装置且位于所述排气阀的朝向所述出口端的一侧以限制所述排气阀的移动位移。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述外周腔形成为环绕所述中心腔的圆环形槽。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述外周腔为多个，所述多个外周腔绕所述中心腔的周向均匀间隔分布，所述中心腔的周壁上设有多个连通孔，所述多个连通孔与所述多个外周腔一一对应设置以使得所述中心腔与每个所述外周腔连通。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述外周腔的周壁和/或所述外周腔的与所述出口端相对的底壁在从所述出口端到所述入口端的方向上朝向所述排气通道的中心轴线倾斜延伸。

5.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述排气阀为多个，所述多个排气阀在从所述入口端到所述出口端的方向上依次叠加。

6.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述中心腔的内周壁上设有用于容纳所述限位板的限位槽。

7.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述排气组件还包括弹性件，所述弹性件设在所述排气通道内且所述弹性件的两端分别止抵在所述排气阀和所述限位板上。

8.根据权利要求7所述的压缩机，其特征在于，所述弹性件为圆柱形线圈弹簧、圆锥形线圈弹簧或鼓形线圈弹簧。

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，所述排气组件还包括支撑件，所述支撑件设在所述弹性件和所述限位板之间，所述弹性件的一端止抵在所述支撑件上。

10.一种制冷循环装置，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的压缩机。