CN203958707U - 一种塑管包装消毒棒的灌装封口机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种塑管包装消毒棒的灌装封口机包括转盘，沿转盘径向与转盘连接设置有四个塑管排置器，四个塑管排置器与转盘间的距离相等，相邻塑管排置器的夹角为90°；在塑管排置器上，沿竖直方向开设有适于容纳塑管的通孔；对应于每一塑管排置器设有用于夹紧塑管的固定夹板和用于控制固定夹板运动的固定夹紧气缸;每一塑管排置器下方均设置有用于支撑塑管底部的托板和用于控制所述托板沿水平方向活动的托板气缸；沿转盘的周向，每一所述塑管排置器依次经装卸料系统、封底系统、灌装系统和封顶系统。该机器可满足塑管包装消毒棒的自动化大批量生产，生产效率高，控制简单。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种塑管包装消毒棒的灌装封口机，属于塑管包装机械技术领域。
背景技术
消毒棒属于医用耗材和日常用品，其采用塑管封口包装。包装时将医用消毒酒精或碘酒灌在装有棉签的塑管内封口即可。包装机械常采用对每个塑管依次进行灌装、封口的程序，如中国专利文献CN202966783U公开了一种塑管饮料包装无滑移压封封口装置，包括从动轴、封口从动轮、传输滚子链、联接螺钉、链轮、键、主动轴、封口主动轮、管托、从动挤压轮，还包括圆柱销、弹簧、转动压块、销钉。传输滚子链依次带动链轮、封口主动轮、封口从动轮、从动挤压轮转动。传输滚子链通过管托输送灌装有饮料的塑管依次沿封口主动轮和从动挤压轮切线方向进入封口工位，封口主动轮和从动挤压轮对辊，在对辊处(封口工位处)封口主动轮和从动挤压轮的线速度与塑管的移动速度相同，转动压块在弹簧、圆柱销的作用下相对静止压封塑管的管口，持续1秒，直至塑管的管口熔合固化，管口封闭，塑管的管口与封口主动轮、从动挤压轮上的转动压块分离，塑管进入下料工位，封口主动轮、从动挤压轮继续旋转，进行下一个塑管封口。
上述技术将封口主动轮和从动挤压轮的线速度与塑管的移动速度保持一致，从而使每一塑管依次进行灌装、封口；但是，上述装置需要依次处理每一塑管，处理速度慢，无法满足大规模快速生产的需要。
而且，上述装置使塑管和主动轮、从动挤压轮等部件同步转动，控制难度大，而且同时转动电力能耗更高。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是现有技术的装置需要依次处理每一塑管，处理速度慢，无法满足大规模快速生产的需要；进而提出一种处理速度快、可满足大规模生产的塑管包装消毒棒的灌装封口机。
本实用新型所要解决的技术问题是现有装置的控制难度大，电力能耗高；进而提出一种控制简单、能耗低的塑管包装消毒棒的灌装封口机。
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种塑管包装消毒棒的灌装封口机，包括，
转盘，沿转盘径向与所述转盘连接设置有四个塑管排置器，四个所述塑管排置器与转盘间的距离相等，相邻所述塑管排置器的夹角为90°；
在所述塑管排置器上，沿竖直方向开设有适于容纳塑管的通孔；
对应于每一所述塑管排置器设置有用于夹紧塑管的固定夹板和用于控制所述固定夹板运动的固定夹紧气缸;
每一所述塑管排置器下方均设置有用于支撑塑管底部的托板和用于控制所述托板沿水平方向活动的托板气缸；
沿所述转盘的周向，依次与四个所述塑管排置器对应设置有装卸料系统、封底系统、灌装系统和封顶系统，适于在转盘转动过程中，每一所述塑管排置器依次经装卸料系统、封底系统、灌装系统和封顶系统。
所述转盘和塑管排置器一体成型于一板面上，所述通孔开设在该板面上；所述固定夹板及固定夹紧气缸穿过所述板面，所述托板及托板气缸设置于所述板面的下方。
所述装卸料系统包括装料装置和卸料装置；所述装料装置包括料斗、直线气缸、上料槽板、推料气缸、转送板、上料旋转气缸、压料气缸和压料器；
所述上料槽板设置于所述料斗下方，所述料斗适于沿所述直线气缸滑动以向所述上料槽板布料；
所述推料气缸和转送板分别设置于所述上料槽板的两侧，所述推料气缸适于将料由所述上料槽板推送至所述转送板上；
所述压料器设置于所述压料气缸的下端，所述压料气缸可带动所述压料器上下移动，所述上料旋转气缸与转送板相连接，适于控制所述转送板向远离所述上料槽板的方向转动90°到达压料位置，所述塑管排置器设置于压料位置的下方，所述压料器适于在压料位置处将所述转送板上的料压入所述塑管排置器内。
所述卸料装置包括出料夹板、出料夹紧气缸、出料升降气缸、出料旋转气缸和传送链条；所述出料夹紧气缸、出料升降气缸和出料旋转气缸均与所述出料夹板相连接，所述出料夹板设置于所述塑管排置器的下方，所述出料升降气缸用于控制所述出料夹板相对于所述塑管排置器的升降，所述出料夹紧气缸用于控制所述出料夹板夹紧所述塑管排置器内的料，所述出料旋转气缸用于控制夹料后的出料夹板转动至所述传送链条处卸料。
所述封底系统包括第一加热电源、第一容纳腔以及上、下相对间隔设置的支撑上气缸和封底下气缸，所述第一容纳腔连接设置于所述封底下气缸的顶部，所述第一容纳腔顶部向内凹陷形成用于容置塑管底部的下圆头模具、侧部设置有水冷吹气嘴,靠近所述下圆头模具底部设置有与所述第一加热电源相连接的第一加热管；所述第一容纳腔和支撑上气缸间设置所述塑管排置器。
所述灌装系统包括蠕动泵、注液胶管、灌液气缸、导向柱、灌液升降板和针头；所述灌液气缸下方的灌液升降板通过所述导向柱与所述灌液气缸相连接，所述针头由所述灌液升降板向下延伸设置，所述针头上端通过带有蠕动泵的注液胶管与储液装置相连接，与所述针头下方相对设置所述塑管排置器。
所述封顶系统包括第二加热电源、第二容纳腔以及上、下相对间隔设置的封顶上气缸和支撑下气缸，所述第二容纳腔连接设置于所述封顶上气缸的底部，所述第二容纳腔的底部向内凹陷形成用于容置塑管顶部的上圆头模具、相对两侧部分别设置有吹气口和水冷口，靠近所述上圆头模具顶部设置有与所述第二加热电源相连接的第二加热管；所述第二容纳腔和支撑下气缸间设置所述塑管排置器。
本实用新型与现有技术方案相比具有以下有益效果：
（1）本实用新型所述的塑管包装消毒棒的灌装封口机，包括转盘，沿转盘径向与所述转盘连接设置有四个塑管排置器，四个所述塑管排置器与转盘间的距离相等，相邻所述塑管排置器的夹角为90°；在所述塑管排置器上，沿竖直方向开设有适于容纳塑管的通孔；对应于每一所述塑管排置器设置有用于夹紧塑管的固定夹板和用于控制所述固定夹板运动的固定夹紧气缸;每一所述塑管排置器下方均设置有用于支撑塑管底部的托板和用于控制所述托板沿水平方向活动的托板气缸；沿所述转盘的周向，依次与四个所述塑管排置器对应设置有装卸料系统、封底系统、灌装系统和封顶系统，适于在转盘转动过程中，每一所述塑管排置器依次经装卸料系统、封底系统、灌装系统和封顶系统。该装置采用所有的塑管排置器对成批的塑管依次进行装料、封底、灌装、封顶、卸料工序，克服了现有技术中需要依次处理每个塑管，处理速度慢的问题；而且，该装置的只需通过转盘转动至各个系统进行操作即可，无需使装卸料系统、封底系统、灌装系统和封顶系统的部件进行转动，因而控制简单，生产效率提高。
（2）本实用新型所述的塑管包装消毒棒的灌装封口机，所述转盘和塑管排置器一体成型于一板面上，所述通孔开设在该板面上；所述固定夹板及固定夹紧气缸穿过所述板面，所述托板及托板气缸设置于所述板面的下方。将转盘和塑管排置器一体成型设置有效地减少了连接部件磨损所造成的转盘和塑管排置器转动不同步的问题，因而控制更加简单。
（3）本实用新型所述的塑管包装消毒棒的灌装封口机，通过料斗、直线气缸、上料槽板、推料气缸、转送板、上料旋转气缸、压料气缸和压料器组成的装料装置完成装料，而后通过出料夹板、出料夹紧气缸、出料升降气缸、出料旋转气缸和传送链条组成的卸料装置完成卸料，通过装置精准的设计结构能够更加准确、快速地完成装卸料，无需人工参与，完全实现了自动化操作。
附图说明
为了使本实用新型的内容更容易被理解，本实用新型结合附图和具体实施方式对本实用新型的内容进行进一步的说明；
图1为本实用新型所述塑管包装消毒棒的灌装封口机的结构示意图；
图2为本实用新型所述塑管包装消毒棒灌装封口机的装卸料系统的结构示意图；
图3为本实用新型所述塑管包装消毒棒灌装封口机的封底系统与封顶系统的结构示意图；
图4为本实用新型所述塑管包装消毒棒灌装封口机的装卸料系统与灌装系统的结构示意图；
其中附图标记为：1-转盘，2-塑管排置器，3-托板，4-托板气缸，5-装卸料系统，6-封底系统，7-灌装系统，8-封顶系统，9-板面，10-料斗，11-直线气缸，12-上料槽板，13-推料气缸，14-转送板，15-压料器，16-压料气缸，17-上料旋转气缸，18-压料位置，19-出料夹板，20-出料夹紧气缸，21-出料升降气缸，22—出料旋转气缸，23-第一加热电源，24-第一容纳腔，25-支撑上气缸，26-封底下气缸，27-下圆头模具，28-水冷吹气嘴，29-灌液气缸，30-灌液升降板，31-导向柱，32-针头，33-注液胶管，34-第二加热电源，35-第二容纳腔，36-封顶上气缸，37-支撑下气缸，38-上圆头模具，39-吹气口，40-水冷口，41-传送链条，42-固定夹板，43-固定夹紧气缸。
具体实施方式
本实用新型所述塑管包装消毒棒灌装封口机如图1-4所示，包括转盘1，沿转盘1径向与所述转盘1连接设置有四个塑管排置器2，四个所述塑管排置器2与转盘1间的距离相等，相邻所述塑管排置器2的夹角为90°，在所述塑管排置器2上，沿竖直方向开设有适于容纳塑管的通孔;对应于每一所述塑管排置器2设置有用于夹紧塑管的固定夹板42和用于控制所述固定夹板42运动的固定夹紧气缸43;每一所述塑管排置器2下方均设置有用于支撑塑管底部的托板3、用于控制所述托板3沿水平方向活动的托板气缸4；在本实施例中，所述转盘1和塑管排置器2一体成型于一板面9上,所述通孔开设在该板面9上，所述固定夹板42及固定夹紧气缸43穿过所述板面9，所述固定夹紧气缸43与固定夹板42相连接，所述托板3、托板气缸4设置于所述板面9的下方，所述托板气缸4与所述托板3相连接。沿所述转盘1的周向，依次与四个所述塑管排置器2对应设置有装卸料系统5、封底系统6、灌装系统7和封顶系统8，适于在转盘1转动过程中，每一所述塑管排置器2依次经装卸料系统5、封底系统6、灌装系统7和封顶系统8，以依次进行装料、塑管封底、灌装药液、塑管封底和产品卸料过程。
所述装卸料系统5包括装料装置和卸料装置，在本实施例中，所述装料装置包括料斗10、直线气缸11、上料槽板12、推料气缸13、转送板14、上料旋转气缸17、压料气缸16和压料器15；所述上料槽板12设置于所述料斗10出口的正下方，并且所述上料槽板12平行于所述直线气缸11设置，所述料斗10的侧部与直线气缸11上的滑块相连接，从而使料斗10通过滑块沿所述直线气缸11滑动，在滑动过程中向所述上料槽板12内布料，为了实现均匀布料，可以控制料斗10进行匀速滑动；所述推料气缸13和转送板14分别设置于所述上料槽板12的两侧，并且所述转送板14与上料槽板12的间距适于消毒棒的转送、不会漏料，所述推料气缸13将消毒棒由所述上料槽板12推送至所述转送板14上；所述压料器15设置于竖直设置的所述压料气缸16的下端，所述压料气缸16的伸缩运动可带动所述压料器15上下移动，所述上料旋转气缸17与转送板14的底部相连接，适于控制所述转送板14向远离所述上料槽板12的方向转动90°到达压料位置18，所述塑管排置器2设置于压料位置18的下方，所述压料器15通过向下移动适于在压料位置18处将所述转送板14上的料压入所述塑管排置器2内完成装料过程。所述卸料装置包括出料夹板19、出料夹紧气缸20、出料升降气缸21、出料旋转气缸22和传送链条41；所述出料夹紧气缸20、出料升降气缸21和出料旋转气缸22均与所述出料夹板19相连接，本实施例中所述出料夹紧气缸20设置于所述出料夹板19的底部，所述出料夹紧气缸20的底部连接所述出料升降气缸21，所述出料升降气缸21的底部连接所述出料旋转气缸22；所述出料夹板19设置于所述塑管排置器2的下方，所述出料升降气缸21用于控制所述出料夹板19相对于所述塑管排置器2的升降，所述出料夹紧气缸20用于控制所述出料夹板19夹紧所述塑管排置器2内的料，所述出料旋转气缸22用于控制夹料后的出料夹板19转动至所述传送链条41处卸料。当进行出料时，首先托板3在托板气缸4的作用下缩回，出料夹板19在出料升降气缸21的作用下升至塑管排置器2底部，而后在出料夹紧气缸20的作用下夹紧产品的底部，此时出料升降气缸21将出料夹板19降低，而后出料旋转气缸22将出料夹板19向下转动90°，将产品放置于传送链条41上卸料。
所述封底系统6包括第一加热电源23、第一容纳腔24以及上、下相对间隔设置的支撑上气缸25和封底下气缸26，所述第一容纳腔24连接设置于所述封底下气缸26的顶部，所述第一容纳腔24顶部向内凹陷形成用于容置塑管底部的下圆头模具27、侧部设置有水冷吹气嘴28,靠近所述下圆头模具27底部设置有与所述第一加热电源23相连接的第一加热管；所述第一容纳腔24和支撑上气缸25间设置所述塑管排置器2。托板3在托板气缸4的作用下缩回后，塑管底部进入下圆头模具27内，第一加热管对管底进行加热，同时封底下气缸26以支撑上气缸25为支撑面压封管底，而后通过水冷吹气固化，完成封底过程。所述灌装系统7包括蠕动泵、注液胶管33、灌液气缸29、导向柱31、灌液升降板30和针头32；所述灌液气缸29下方的灌液升降板30通过所述导向柱31与所述灌液气缸29相连接，所述针头32由所述灌液升降板30向下延伸设置，所述针头32上端通过带有蠕动泵的注液胶管33与储液装置相连接，与所述针头32下方相对设置所述塑管排置器2。使用时，通过灌液气缸29带动灌液升降板30下降至工作位置后，蠕动泵开始通过注液胶管33和针头32将液体注入到塑管内，其中导向柱31既可以起到导向又起到限位的作用。
所述封顶系统8包括第二加热电源34、第二容纳腔35以及上、下相对间隔设置的封顶上气缸36和支撑下气缸37，所述第二容纳腔35连接设置于所述封顶上气缸36的底部，所述第二容纳腔35的底部向内凹陷形成用于容置塑管顶部的上圆头模具38、相对两侧部分别设置有吹气口39和水冷口40，靠近所述上圆头模具38顶部设置有与所述第二加热电源34相连接的第二加热管；所述第二容纳腔35和支撑下气缸37间设置所述塑管排置器2。塑管顶部进入上圆头模具38内，第二加热管对管顶进行加热，同时封顶上气缸36以支撑下气缸37为支撑面压封管顶，而后通过水冷吹气固化，完成封顶过程。
虽然本实用新型已经通过上述具体实施例对其进行了详细的阐述，但是，本专业普通技术人员应该明白，在此基础上所做出的未超出权利要求保护范围的任何形式和细节的变化，均属于本实用新型所要保护的范围。
Claims (7)
1.一种塑管包装消毒棒的灌装封口机，其特征在于，包括，
转盘（1），沿转盘（1）径向与所述转盘（1）连接设置有四个塑管排置器（2），四个所述塑管排置器（2）与转盘（1）间的距离相等，相邻所述塑管排置器（2）的夹角为90°；
在所述塑管排置器（2）上，沿竖直方向开设有适于容纳塑管的通孔；
对应于每一所述塑管排置器（2）设置有用于夹紧塑管的固定夹板（42）和用于控制所述固定夹板（42）运动的固定夹紧气缸（43）;
每一所述塑管排置器（2）下方均设置有用于支撑塑管底部的托板（3）和用于控制所述托板（3）沿水平方向活动的托板气缸（4）；
沿所述转盘（1）的周向，依次与四个所述塑管排置器（2）对应设置有装卸料系统（5）、封底系统（6）、灌装系统（7）和封顶系统（8），适于在转盘（1）转动过程中，每一所述塑管排置器（2）依次经装卸料系统（5）、封底系统（6）、灌装系统（7）和封顶系统（8）。
2.根据权利要求1所述的灌装封口机，其特征在于，所述转盘（1）和塑管排置器（2）一体成型于一板面（9）上，所述通孔开设在该板面（9）上；所述固定夹板（42）及固定夹紧气缸（43）穿过所述板面（9），所述托板（3）及托板气缸（4）设置于所述板面（9）的下方。
3.根据权利要求1或2所述的灌装封口机，其特征在于，
所述装卸料系统（5）包括装料装置和卸料装置；所述装料装置包括料斗（10）、直线气缸（11）、上料槽板（12）、推料气缸（13）、转送板（14）、上料旋转气缸（17）、压料气缸（16）和压料器（15）；
所述上料槽板（12）设置于所述料斗（10）下方，所述料斗（10）适于沿所述直线气缸（11）滑动以向所述上料槽板（12）布料；
所述推料气缸（13）和转送板（14）分别设置于所述上料槽板（12）的两侧，所述推料气缸（13）适于将料由所述上料槽板（12）推送至所述转送板（14）上；
所述压料器（15）设置于所述压料气缸（16）的下端，所述压料气缸（16）可带动所述压料器（15）上下移动，所述上料旋转气缸（17）与转送板（14）相连接，适于控制所述转送板（14）向远离所述上料槽板（12）的方向转动90°到达压料位置（18），所述塑管排置器（2）设置于压料位置（18）的下方，所述压料器（15）适于在压料位置（18）处将所述转送板（14）上的料压入所述塑管排置器（2）内。
4.根据权利要求3所述的灌装封口机，其特征在于，所述卸料装置包括出料夹板（19）、出料夹紧气缸（20）、出料升降气缸（21）、出料旋转气缸（22）和传送链条（41）；所述出料夹紧气缸（20）、出料升降气缸（21）和出料旋转气缸（22）均与所述出料夹板（19）相连接，所述出料夹板（19）设置于所述塑管排置器（2）的下方，所述出料升降气缸（21）用于控制所述出料夹板（19）相对于所述塑管排置器（2）的升降，所述出料夹紧气缸（20）用于控制所述出料夹板（19）夹紧所述塑管排置器（2）内的料，所述出料旋转气缸（22）用于控制夹料后的出料夹板（19）转动至所述传送链条（41）处卸料。
5.根据权利要求1或2或4所述的灌装封口机，其特征在于，所述封底系统（6）包括第一加热电源（23）、第一容纳腔（24）以及上、下相对间隔设置的支撑上气缸（25）和封底下气缸（26），所述第一容纳腔（24）连接设置于所述封底下气缸（26）的顶部，所述第一容纳腔（24）顶部向内凹陷形成用于容置塑管底部的下圆头模具（27）、侧部设置有水冷吹气嘴（28）,靠近所述下圆头模具（27）底部设置有与所述第一加热电源（23）相连接的第一加热管；所述第一容纳腔（24）和支撑上气缸（25）间设置所述塑管排置器（2）。
6.根据权利要求5所述的灌装封口机，其特征在于，所述灌装系统（7）包括蠕动泵、注液胶管（33）、灌液气缸（29）、导向柱（31）、灌液升降板（30）和针头（32）；所述灌液气缸（29）下方的灌液升降板（30）通过所述导向柱（31）与所述灌液气缸（29）相连接，所述针头（32）由所述灌液升降板（30）向下延伸设置，所述针头（32）上端通过带有蠕动泵的注液胶管（33）与储液装置相连接，与所述针头（32）下方相对设置所述塑管排置器（2）。
7.根据权利要求1或2或4或6所述的灌装封口机，其特征在于，所述封顶系统（8）包括第二加热电源（34）、第二容纳腔（35）以及上、下相对间隔设置的封顶上气缸（36）和支撑下气缸（37），所述第二容纳腔（35）连接设置于所述封顶上气缸（36）的底部，所述第二容纳腔（35）的底部向内凹陷形成用于容置塑管顶部的上圆头模具（38）、相对两侧部分别设置有吹气口（39）和水冷口（40），靠近所述上圆头模具（38）顶部设置有与所述第二加热电源（34）相连接的第二加热管；所述第二容纳腔（35）和支撑下气缸（37）间设置所述塑管排置器（2）。
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