CN203928744U - 铝合金生产自动加硅装置 - Google Patents
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Abstract
一种铝合金生产自动加硅装置，包括大倾角物料通道、物料小车、小倾角物料通道及气缸,小倾角物料通道为一槽型结构，底部由支撑架支撑，物料小车设置在小倾角物料通道内，后端连接气缸，可在气缸带动下在小倾角物料通道内前后运动；大倾角物料通道也是一槽型结构，通过其支撑架固定在小倾角物料通道侧板上；大倾角物料通道下端伸到小倾角物料通道内，上方对应物料包；小倾角物料通道前端伸入混合炉内部。本实用新型结构简单体积小、重量轻、操作方便；自动加硅实现循环连续加硅作业；降低劳动强度，工人摆脱繁重的体力劳动；减员增效，人员配置减少4人以上，单炉加硅时间缩短30分钟，每天至少增加生产1炉产品，社会效益经济效益显著。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种在A356.2铝合金生产过程中用于金属硅自动加入混合炉的装置。
背景技术
A356.2铝合金生产，以25吨混合炉为例，加入金属硅（工业硅）约1.8吨/炉。传统方式人工加硅有两种方式：一是由工人用铁锨加入，最为原始，也是最费力、效率最低的模式；二是首先制作一小倾角物料通道，由行车吊起物料配合，人工将通道上的物料推入炉门，由于物料较重，一般需要5-6人同时作业，虽然有了一定进步，但仍然落后，费力费时，效率不高。
由于工况环境条件限制，制作其它工具或设备时面临以下问题：（1）炉门较小使各种加硅工器具尺寸受到明显限制；（2）炉内温度高，普通材料伸入炉内，容易变形或损坏，只能选择钢质结构；（3）物料很难连续下落，使加硅作业不能连续进行；（4）顶部环保集气装置尺寸较大，使行车所吊物料距离炉门距离较远，造成加硅较为困难。
发明内容
本实用新型要解决的技术问题是：在企业生产A356.2铝合金时，设计一个能够循环连续向炉内自动加硅的装置，有效解决背景技术中提到的炉内加硅工序遇到的一系列难题，使作业过程简单、安全、可靠。
解决本实用新型技术问题所采取的技术方案是：该装置包括大倾角物料通道、物料小车、小倾角物料通道及气缸,小倾角物料通道为一槽型结构，底部由支撑架支撑，物料小车设置在小倾角物料通道内，后端连接气缸，可在气缸带动下在小倾角物料通道内前后运动；大倾角物料通道也是一槽型结构，通过其支撑架固定在小倾角物料通道侧板上；大倾角物料通道下端伸到小倾角物料通道内，上方对应物料包；小倾角物料通道前端伸入混合炉内部。
在小倾角物料通道两侧板内侧设有物料小车轨道，物料小车一侧设有两个车轮，车轮可在轨道上运动，物料小车底部与小倾角物料通道槽底留有间隙；小车底板前端和后端向下均设有一竖直挡板，挡板两侧和底端与小倾角物料通道两侧内壁和底板留有间隙，气缸固定在后端的挡板上。
大倾角物料通道横截面为上口宽底端窄的梯形槽结构。
本实用新型的积极效果是：（1）整体结构体积小、重量轻、结构简单、操作方便；（2）加硅方式由人力升级为自动化；（3）实现循环连续加硅作业；（4）降低劳动强度，工人摆脱繁重的体力劳动；（5）减员增效，人员配置减少4人以上；（6）单炉加硅时间缩短30分钟，每天至少增加生产1炉产品，创造利润1.25万元，年创效300余万元。
附图说明
附图1为本实用新型使用状态示意图。
具体实施方式
如附图1所示，该装置包括大倾角物料通道2、物料小车4、小倾角物料通道14及气缸7,小倾角物料通道14为一槽型结构，底部由支撑架11支撑，物料小车4设置在小倾角物料通道14内，在小倾角物料通道14两侧板内侧设有物料小车轨道6，物料小车4一侧设有两个车轮5，车轮5可在轨道6上运动；物料小车4底部与小倾角物料通道14槽底留有间隙9；小车底板前端和后端向下竖直均设有一挡板10、8，挡板两侧和底端与小倾角物料通道两侧内壁和底板留有间隙，气缸7固定在后端的挡板8上，带动物料小车4在小倾角物料通道14内前后运动。大倾角物料通道2横截面为上口宽底端窄的梯形槽结构，通过其支撑架3固定在小倾角物料通道14侧板上；大倾角物料通道2下端伸到小倾角物料通道14内，上方对应物料包1；小倾角物料通道14前端经混合炉门13伸入混合炉12内部。
1.大、小倾角物料通道
选用δ=6㎜普通钢板，两端敞开的槽形结构，侧部钢板高度10㎝，阻挡物料外溢。大倾角物料通道2尺寸90㎝*59.5㎝*170㎝，上口宽90㎝，底端宽59.5㎝，总长度170㎝，截面为一上宽下窄的梯形结构，利于物料的接收和下落；小倾角物料通道14尺寸60㎝*60㎝*260㎝，上口和底部宽度均为60㎝，长度260㎝，侧部安装物料小车轨道。
2.专用气缸
与普通气缸相比，主要是提高气缸的行程、速度和力度，气缸合理有效行程90㎝，工作压力要大于0.45Mpa。
为顺利完成上述动作，减少物料小车4运行摩擦带来的阻力，要求安装时保证气缸7与小倾角物料通道14底面的平行度。
3.物料小车
附图1所示的是物料小车4完全退回的状态，此时前档板10退到大倾角物料通道14底部。小车前端为厚10㎜宽11㎝长59.5㎝的档板10，安装时与小倾角物料通道14的各接触边留有0.25㎜的间隙；对应小倾角物料通道14的轨道6，两侧部分别安装两个?30的车轮5；小车上部是物料通道，前90㎝结构为槽形，槽高8㎝，内宽60㎝，在档板10前推物料时接收并盛装下落的物料，后90㎝为厚3㎜宽60㎝的钢板，用于保护气缸活塞杆。
实用新型自动加硅装置加硅过程：
行车所吊物料包1首先落入大倾角物料通道2内，然后通过物料小车4中转，在小倾角物料通道14内完成炉内加料。安装在气缸7前端的是物料小车4，小车前端档板10起推动物料的作用；小车上部是物料槽形通道，在档板10前推物料时接收并盛装下落的物料，物料小车4后退时，物料落入小倾角物料通道14，再由气缸7推动物料小车4，并由档板10推动入炉，即实现循环连续加料作业。
Claims (3)
1.铝合金生产自动加硅装置，其特征在于：它包括大倾角物料通道、物料小车、小倾角物料通道及气缸,小倾角物料通道为一槽型结构，底部由支撑架支撑，物料小车设置在小倾角物料通道内，后端连接气缸，可在气缸带动下在小倾角物料通道内前后运动；大倾角物料通道也是一槽型结构，通过其支撑架固定在小倾角物料通道侧板上；大倾角物料通道下端伸到小倾角物料通道内，上方对应物料包；小倾角物料通道前端伸入混合炉内部。
2.根据权利要求1所述的铝合金生产自动加硅装置，其特征在于：在小倾角物料通道两侧板内侧设有物料小车轨道，物料小车一侧设有两个车轮，车轮可在轨道上运动，物料小车底部与小倾角物料通道槽底留有间隙；小车底板前端和后端向下均设有一竖直挡板，挡板两侧和底端与小倾角物料通道两侧内壁和底板留有间隙，气缸固定在后端的挡板上。
3.根据权利要求1所述的铝合金生产自动加硅装置，其特征在于：大倾角物料通道横截面为上口宽底端窄的梯形槽结构。
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