CN203853536U - 脱模剂自动回收再利用节能设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种脱模剂自动回收再利用节能设备。包括机械部分和自动控制部分。机械部分由脱模剂回收的集收单元；一级沉淀除菌单元；二级沉淀刮渣单元(含缓冲、沉淀、刮渣、过滤)，过滤除油单元；配料、搅拌、输送单元。自动控制部分由断路器、变频器、中间继电器、接触器、电磁阀、链条传动电机、隔膜泵等组成的一次电路和执行机构，由可编程控制器(PLC)、触摸屏、温度模块、温度传感器、液位传感器、密度传感器，色谱分析仪器，以及通讯数据传输部分组成。该脱模剂自动回收再利用节能设备能够减少脱模剂的用量，降低生产成本、达到脱模剂污水的零排放。

Description

脱模剂自动回收再利用节能设备

技术领域

本实用新型涉及脱模剂回收再利用控制技术，尤其涉及一种脱模剂自动回收再利用节能设备。 

背景技术

在所有压铸行业中，为了使所压铸的铝件或铝合金件能很好的脱模，且能增加铝合金件的表面光洁度，保护膜具，延长模具使用寿命；故使用一种较为贵重的化工原料，该脱模剂在使用过程中采用高压喷雾的方式，对模具表面进行强制冷却和均匀喷洒。而在喷洒过程中，由于要达到设定的压力，达到很快给模具降温，达到模具表面形成一层附膜，且要在较短的时间内达到以上效果，因此在高压大流量的喷洒的同时，也形成了不可避免的浪费，即在喷洒过程中只有30％-65％脱模剂使用效率，其余全部都以污水的方式直接排放到污水池，由于脱模剂是经过多种化工原料经过多种工艺最后乳化而成一种脱模剂。在污水处理时很难全部能处理好，因此给企业和社会带来了很大的污染源。除了用大量的人力物力财力进污水处理外，还直接造成了大量的脱模剂浪费，由于该类化工用量很大(重庆的压铸行业在整个亚洲都是最大的)，且脱模剂单位价格较高。这就给企业带来了很大成本浪费，且在节能环保的基本国策下，还将带来很大的社会压力。 

脱模剂在喷射过程中，由于模具表面的高温，且混合有高压气体，以及模具表面附着的铝削、机油以及其他物质等等，在高压喷射过程中一并混合起来。使得原有的常温脱模剂稀释溶液发生的很大的物力变化和化学变化。因此本实用新型专利将针对该脱模剂的一系列变化，对回收液的分析、处理以及再利用。 

发明内容

针对以上现有技术中的不足，本实用新型的目的在于提供一种减少脱模剂的用量，降低生产成本、达到脱模剂污水的零排放的脱模剂回收再利用节能设备。 

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种脱模剂自动回收再利用 节能设备，包括用于收集脱模剂的集收器、沉淀器，其中所述集收器及沉淀器均设置于压铸机台下方，其还包括沉淀刮渣装置、除油过滤装置和配料搅拌装置。 

所述集收器包括带有滑轮的集收器箱体、伸缩汽缸、过滤网、万向连轴器、物位传感器及回收液出口，所述过滤网可抽插式的设置于集收器箱体的顶部，所述伸缩汽缸通过万向连轴器与集收器箱体的侧面相连接，所述集收器箱体上设置有若干物位传感器，所述回收液出口与沉淀器的一级沉淀除菌装置相连接； 

所述沉淀器包括一级沉淀除菌装置和二级沉淀刮渣装置，所述一级沉淀除菌装置包括除菌装置罐体、回收液入口、除菌加料口、引流槽及回收除菌液出口，所述引流槽呈螺旋状分布于一级沉淀箱体内壁，回收液的入口管与一级沉淀箱体外壁成切线连接，所述回收液出口设置于所述沉淀箱体的上部位置； 

所述二级沉淀刮渣装置包括沉淀刮渣装置箱体、排渣口、自动刮渣装置及出液口，所述沉淀刮渣装置箱体的顶部设置有自动刮渣装置，所述出液口设置于沉淀刮渣装置箱体的侧壁中上部，所述出液口与除油过滤装置相连接；所述排渣口设置于沉淀刮渣装置箱体底部，所述排渣口呈锥形漏斗状； 

所述除油过滤装置包括带式除油器、阀体、隔膜泵及液位检测装置、250目过滤器，所述带式除油器设置于除油过滤装置的上方，所述阀体设置于250目过滤器和带式除油箱体之间； 

所述配料搅拌装置包括配料口、回收液入口、变速搅拌机、容量检测装置、输送管、罐体及色谱分析仪；所述罐体上部中间位置设置有搅拌器；所述回收液入口设置于罐体的侧壁； 

当压铸机喷涂脱模剂时，集收器通过滑轮运动到压铸机下方对脱模剂进行回收，并将回收液通过回收液出口处的弹簧撞击阀传输给一级沉淀除菌装置进行除菌和沉淀，然后将除菌和初级沉淀后的回收液通过管道传输给二级沉淀刮渣装置进行集中沉淀、除渣，并将经过除渣后的回收液通过管道传输给除油过滤装置，经过带式除油器除油和过滤后，将经过除油和过滤后的回收液通过管道传输给配料搅拌装置进行成分分析、配料、搅拌得到脱模剂回收再利用的乳 化液。 

进一步的，所述回收液入口处还设置有比例阀。 

进一步的，所述集收器、一级沉淀除菌装置和二级沉淀刮渣装置、除油过滤装置及配料搅拌装置均采用PLC控制器来控制。 

进一步的，所述PLC控制器的输入接口分别与压铸机的固态料检测模块、液位传感器、在线色谱分析仪、一级沉淀除菌装置内的细菌检测仪、工艺数据检测仪及温度传感器相连接。 

进一步的，所述PLC控制器的模拟输入信号为AIW2-AIW8，所述模拟信号为4-20MA电流输入信号或0-10V电压信号，包含液位高度、脱模剂水分的百分比含量和脱模剂化学组分百分比含量，所述PLC控制器的模拟信号输出范围是AQW0至AQW4。 

本实用新型的优点及有益效果如下： 

1、节省脱模剂原料，压铸工作时，每次开模喷射中，除了约30％-65％用于实际脱模外，其余的全部都流至排污管道作为污水处理，启用本实用新型后，将自动对剩余部分进行接收、处理，最终达到节省脱模剂30％以上。 

2、节省大量的用水，由于脱模剂回收液中98％以上都是工业用水或自来水，启用本实用新型后用水量节省至少也在30％以上。 

3、节省污水处理环节和污水处理费用，本实用新型是回收再利用设备，可以实现压铸行业的脱模剂废液的零排放，减少了污处理水环节的各项费用。 

4、社会经济分析，本实用新型是在压铸行业污染物排放对企业形成自身浪费，自身污染的背景下研发出来的。因此结合当前国家集中整治工业化污染的国策下，本实用新型将对本行业的节能减排起到了突出作用。本实用新型回收再利用设备适用范围广，不仅适用于压铸行业的回收液再利用，也将为其它流体类物质的回收再利用提供实用的参考依据。 

附图说明

图1为本实用新型一优选实施例脱模剂回收再利用节能设备示意图； 

图2为本实用新型电气控制原理示意图。 

具体实施方式

下面结合附图给出一个非限定性的实施例对本实用新型作进一步的阐述。 

如图1-图2所示，一种脱模剂自动回收再利用节能设备,包括用于收集脱模剂的集收器1、沉淀器2，其中所述集收器1及沉淀器2均设置于压铸机台下方，其特征在于：还包括除油过滤装置4和配料搅拌装置5；其中 

所述集收器1包括带有滑轮的集收器箱体1-1、伸缩汽缸1-2、过滤网1-3、万向连轴器1-4、物位传感器1-5及回收液出口1-6，所述过滤网可抽插式的设置于集收器箱体1-1的顶部，所述伸缩汽缸1-2通过万向连轴器1-4与集收器箱体1-1的侧面相连接，所述集收器箱体1-1上设置有若干物位传感器1-4，所述回收液出口1-6与沉淀器2的一级沉淀除菌装置21相连接； 

所述沉淀器2包括一级沉淀除菌装置21和二级沉淀刮渣装置22，所述一级沉淀除菌装置21包括除菌装置罐体21-1、回收液入口21-2、除菌加料口21-3、引流槽21-4及回收除菌液出口21-5，所述引流槽呈螺旋状分布于一级沉淀箱体内壁，回收液的入口管与一级沉淀箱体外壁成切线连接，所述回收液出口设置于所述沉淀箱体的上部位置； 

所述二级沉淀刮渣装置22包括沉淀刮渣装置箱体22-1、排渣口22-2、自动刮渣装置22-3及出液口22-4，所述沉淀刮渣装置箱体22-1的顶部设置有自动刮渣装置22-3，所述出液口22-4设置于沉淀刮渣装置箱体22-1的侧壁中上部，所述出液口22-4与除油过滤装置4相连接；所述排渣口22-2设置于沉淀刮渣装置箱体22-1底部，所述排渣口22-2呈锥形漏斗状； 

所述除油过滤装置4包括带式除油器4-1、阀体4-3、隔膜泵4-4及液位检测装置4-5、250目过滤器4-6，所述带式除油器4-1设置于除油过滤装置4的上方，所述阀体4-3设置于250目过滤器4-6和带式除油器4-1之间； 

所述配料搅拌装置5包括配料口5-1、回收液入口5-2、变速搅拌机5-3、容量检测装置5-4、输送管5-5、罐体5-6及色谱分析仪5-2；所述罐体5-6上 部中间位置设置有搅拌器5-3；所述回收液入口5-2设置于罐体5-6的侧壁； 

当压铸机喷涂脱模剂时，集收器1通过滑轮运动到压铸机下方对脱模剂进行回收，并将回收液通过回收液出口1-6处的弹簧撞击阀传输给一级沉淀除菌装置21进行除菌和沉淀，然后将除菌和初级沉淀后的回收液通过管道传输给二级沉淀刮渣装置22进行集中沉淀、除渣，并将经过除渣后的回收液通过管道传输给除油过滤装置4，经过带式除油器4-1除油和过滤后，将经过除油和过滤后的回收液通过管道传输给配料搅拌装置5进行成分分析、配料、搅拌得到脱模剂回收再利用的乳化液。 

优选地，所述回收液入口21-2处还设置有比例阀21-6。 

优选地，所述集收器1、一级沉淀除菌装置21和二级沉淀刮渣装置22、除油过滤装置4及配料搅拌装置5均采用PLC控制器来控制。 

优选地，所述PLC控制器的输入接口分别与压铸机的固态料检测模块、液位传感器、在线色谱分析仪、一级沉淀除菌装置21内的细菌检测仪、工艺数据检测仪及温度传感器相连接。 

优选地，所述PLC控制器的模拟输入信号为AIW2-AIW8，所述模拟信号为4-20MA电流输入信号或0-10V电压信号，包含液位高度、脱模剂水分的百分比含量和脱模剂化学组分百分比含量，所述PLC控制器的模拟信号输出范围是AQW0至AQW4。 

机械部分： 

本实用新型集收器，由集收箱体、四轮运动车架、气缸、物料过滤器等组成，集收箱体根据压铸机型号不同而尺寸不同，该箱体采用304不锈钢材质，4mm厚，通过氩弧焊接制作，箱体上部采用抽插式不锈钢网，网板厚度为5mm，孔径为10mm，用于拦截脱模剂喷射时吹落的铝屑和物件。箱体的出口采用“滑块阀”，该集收器在投入运行时，箱体运动到设定位置，通过滑块与设定点的碰撞，打开出口排液阀，使回收液通过阀口流至沉淀灭菌器。当集收器退回时，滑动阀自动关闭，使没流完的回收液能保留在集收箱里。该集收箱体安装于滚 动轴承的四轮车架上，车架的一端用万向连轴器连接900mm长的气缸。通过气缸的伸缩运动来实现集收的来回动作。 

本实用新型的一级沉淀和除菌器，该部分和现场集收器一样，安装于每台压铸机上，该设备同样采用不锈钢304材质，壁厚为2mm,做成直径500mm的底部为漏斗型的圆柱体，入口的开口尺寸在罐的底部至上30mm处，入口的焊接方向沿着圆柱体的切线方向焊接，在罐体30mm以下的内壁做成往下螺旋的引流槽，以加速回收液的沉淀，出口的开口位置焊接于罐的顶部。除菌剂的比例阀安装于入口处，随着回收液的流入和自动搅拌。达到充分溶合均匀灭菌的效果。 

本实用新型的二级沉淀刮渣器，该部分采用15mm厚的高强度PVC材料制作，容积为2.25立方，箱体尺寸为L长)2000mm×W(宽)1000mm×H高)×1500mm。箱体底部下方分布位两排个500mm×500mm的锥体，锥体下部断面做成直径为100mm的圆柱开口，用于连接排污阀。长方体上部采用链条传动的刮渣系统，通过自动速度控制，使漂浮于液面上的浮游物由传感器检测后清除。 

本实用新型的过滤和浮游物处理器，由于脱模剂在模具表面高温喷射后，溶液中的乳化剂被高温破乳，大部分以油脂膜的方式黏附在磨具表面，但被喷射后这些膜混合在回收液中，除了沉淀、除渣器环节能大部分处理外，其余的将输送至该部分，因此需要采用带式除油渣系统，通过该部分，能把最后的表面浮游物处理干净，而某些混合于回收液中的细微颗粒，则由该部分的250目过滤器进行过滤。保证输送至下一级的回收液和原有的脱模剂溶液的pH值相同，回收液没有被细菌腐蚀变质。回收液中没有大于0.06MM的杂质。该部分同样为304不锈钢，直径为1000mm,壁厚为2mm，高度为1500mm的圆柱体。在圆柱体顶部安装有钢带式的浮游物处理器。 

本实用新型的配料搅拌器部分，该不锈钢圆柱体尺寸和[0027]的过滤处理器尺寸一样，顶部安装有色谱分析仪和变速搅拌机，侧面安装有自动比例配料阀，能根据回收液中的脱模剂配料浓度自动添加脱模剂原液，使在该部分的回收液和使用中的脱模剂的配水溶液相同，偏差在±10％。 

电气部分： 

本实用新型控制系统用中央处理器PLC)控制，开关量输入信号由I0.0至I3.1组成，有24个数字输入点。包含各种执行机构的启停、手动自动的选择、报警信号的输入、以及急停复位等；所有开关输入信号全部由PLC自身提供的直流24V电源，模拟输入信号AIW2-AIW8共四个模拟量输入，为4-20MA电流输入信号或0-10V电压信号。包含液位高度，脱模剂水分的百分比含量，脱模剂主要化学组分百分比含量。通讯数据，由本实用新型设备的通讯模块与原有压铸机PLC的通讯连接，把喷雾机信号和压铸机动作信号M0.0-M0.7)，共8个开关量；把开合模的距离数据和模具温度数据VW0-VW4)，共4个模拟量；全部以通讯的方式传输至本实用新型设备的处理器上。本实用新型的输出端接线中，数字输出范围是Q0.0至Q1.7，为本实用新型的开关量输出，用于控制系统的启停、通断、互锁。模拟信号输出范围是AQW0至AQW4，用于作为模拟数据输出，控制本实用新型的变频器和比例阀。通讯端口连接，端口一PORT1)用于连接本实用新型的二级处理中的刮渣变频器和搅拌变频器，采用RS485的物理通讯协议和MODBUS的数据传输协议。该部分的通讯以PLC可编程控制器)为主站，变频器为从站的方式通讯。端口二PORT2)，用于连接上位机HMI)，两者同样以RS485的通讯协议和带屏蔽的双绞线的物理连接进行通讯。 

输入、输出连接表格为： 

本实用新型在整个集收、处理、分析、在利用过程中，机械和电气系统是紧密融合的一个整体，系统能通过远程的上位机或就地的控制面板实现工作方式的选择I0.1手/自动选择)，自动时，所有回收再利用过程的动作指令全部交给处理器。如集收器，能根据现场压铸机的运行状况执行回收液的集收与否，工作与否。所有过程都将根据系统的采集单元经由处理器的程序控制来完成，直至把回收液处理达标为依据，再输送到原有脱模剂喷射系统。其间包含着各种动作检测，各种液位检测，各种保护检测，各种数据检测后的程序处理等等，以一套完整的处理再利用机制来自动运行。而当手动时，所有的执行机构都将通 过人为的选择和运行方式进行其输入信号包含I0.2-I1.5共12个手动输入控制)。输出至执行机构的共有16个开关量Q0.0-Q1.7)，I3.2为系统复位按钮，该系统复位能起到急停和初始化作用。 

本实用新型的PLC输出直接控制所有执行机构，包含电气中的交流接触器、中间继电器、4-20MA的比例阀，变频器含滤波器)，以及驱动下一级的电机、各种电磁阀、气缸等。为了达到与原有压铸机动作同步的要求，实现最大化的回收量，本实用新型直接通过RS485总线，以波特率为19.2kHz/s的传输速度，直接传送至回收设备由高速中央处理器进行数据和逻辑程序的处理，近乎同步的动作完成脱模剂回收液的集收。 

本实用新型的上位机采用“研华”工业级的工控机，采用千兆级的以太网传输，系统监控画面模拟整个设备的动画，以及工艺运行数据，并以实时数据真实反映现场设备的运行工况，同时提供一个人机交互的窗口，对各级参数的设置和修正，整个画面柔和、逼真、形象、新颖。 

本实用新型的保护部分，分为机械保护和电气保护，两者是相辅相承的完整保护系统。集收器的位移机械保护，刮渣链条防脱落机械保护，带式除浮游物防钢带脱落打滑机械保护；以及所有拖动电机的过流保护、缺相保护、漏电保护等。且所有地运行数据从控制线路的断线、元器件的损坏、到控制的压力、流量、给定的比例异常变化等等)，都能从上位机监控系统上逐一知晓，且都会用语音和文字的方式进行报警提示。同时还在节能器上安装有声光报警器。当报警的级别达到严重级别时，系统将自动锁定停机。必须等故障排除，通过HMI确认或/和回收设备上的复位按钮动作后，方可再次投入运行。 

本实用新型是化工机械和电气有机融合，而设备的本质、核心是回收被浪费的且没有参与脱模的脱模剂溶液；修复和处理在脱模剂喷射脱模时因高温而破乳的溶液。围绕这两方面，本实用新型采用五个步骤来完成实施集收和初级过滤、一级沉淀除菌、二级沉淀刮渣、清除细微浮游物和过滤以及最后的配料、分析、搅拌)。回收处理再利用的原理是利用自动化的控制和检测手段，利用所 有的物理处理手段重点采用缓流重力沉降法、螺旋重力沉降法、低压过滤法、定位悬浮除渣法)，在不破坏溶液完整性的基础上对回收液进行快速处理和分离，最终提取回收液中有用溶液部分，且还对溶液进行修复和补充。使之成为合格的脱模剂溶液，达到节省脱模剂和水的目的。 

本实用新型的压铸行业脱模剂回收再利用设备的检验和自身价值的分析，由于压铸行业的有多种类型的脱模剂，且每种脱模剂所含的化学组分不同，因此很难分析出里面是什么具体的化学成分。而针对这一情况，我们唯一检验的标准是把回收再利用的脱模剂溶液进行pH值得测试，溶液中浓度测试，以及单独作用于生产的压铸机上，对所有生产的产品进行全程跟踪，即产品的脱膜效果，表面光洁度与原有脱模剂生产件的对比和分析，确认合格后方可对该实用新型的所有参数进行批次的配方管理，批次配方存储。该实用新型得自身价值，主要由三方面组成，一是节省的脱模剂；二是节省水；三是节省污水处理费用。脱模剂和水的节省通过在本实用新型设备的成品输出口安装水表，通过水表的读数来确定节省的脱模剂溶液，同时还记录原有的脱模剂用量和水的用量。 

节省量的计算公式为： 

Q _节 ＝没用回收设备的脱模剂用量–投入回收设备后的脱模剂用量)， 

Q _节 ＝没用回收设备的水用量–投入回收设备后的水用量)， 

本公式必须保证所比较的条件一致，即必须保证生产的产品数一样，或直接取单件的用量进行比较。由于脱模剂是一个价值比较高的化工原料，因此将是主要考核的节能省对象。通过投入运行后的数据案例对比，节省脱模剂用量至少在30％以上。 

污水处理费用的节省，通过本实用新型设备输出端的水表可以知道所产生的回收液，而这些回收液转换成污水，则需要多少费用进行污水处理。这部分的费用将是投入后所节省费用。 

压铸行业脱模剂回收再利用设备的特点： 

本实用新型打破了压铸行业中脱模剂废液直接排放至污水池的现状。 

通过回收设备直接对脱模剂的主要成分进行自动在线分析。为回收液的再利用提供了可靠的数据依据。 

本实用新型完全采用物理方法和自动控制装置保持了脱模剂回收液的完整性。 

回收设备能最大化的回收废液中可用部分，回收率可在85％以上。 

由于脱模剂是高价值，且用量大的易耗品，因此对脱模剂回收再利用将产生很大经济价值。 

本实用新型是节能减排设备，确实能在工业化进程中的绿色环保产生较大的社会价值，尤其是重庆，作为亚洲最大的压铸产业基地。 

本实用新型通过自动化控制，提高了回收效率和回收率。由于采用了自动化控制，减少了人工干预，保证了系统在处理过程中的高合格率和品质的稳定性。 

本实用新型是以PLC为控制核心，以通讯方式去和原有压铸机的工艺数据进行同步交换，同样以通讯的方式控制变频器和比例阀。保证了本实用新型在处理过程中连续性，实时性，同步性。 

上位机和人机界面构成软件可视化系统，提供了可靠的人机会话，使相应的工艺能及时得以调整。使回收液处理的整个信息得以存储和追踪。并将以网页发布的方式方式提供给远端客户机。为管理提供了可靠的信息平台。 

以上这些实施例应理解为仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的保护范围。在阅读了本实用新型的记载的内容之后，技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本实用新型权利要求所限定的范围。 

Claims (5)

1.一种脱模剂自动回收再利用节能设备，包括用于收集脱模剂的集收器(1)、沉淀器(2)，其中所述集收器(1)及沉淀器(2)均设置于压铸机台下方，其特征在于：还包括除油过滤装置(4)和配料搅拌装置(5)；其中 

所述集收器(1)包括带有滑轮的集收器箱体(1-1)、伸缩汽缸(1-2)、过滤网(1-3)、万向连轴器(1-4)、物位传感器(1-5)及回收液出口(1-6)，所述过滤网可抽插式的设置于集收器箱体(1-1)的顶部，所述伸缩汽缸(1-2)通过万向连轴器(1-4)与集收器箱体(1-1)的侧面相连接，所述集收器箱体(1-1)上设置有若干物位传感器(1-4)，所述回收液出口(1-6)与沉淀器(2)的一级沉淀除菌装置(21)相连接； 

所述沉淀器(2)包括一级沉淀除菌装置(21)和二级沉淀刮渣装置(22)，所述一级沉淀除菌装置(21)包括除菌装置罐体(21-1)、回收液入口(21-2)、除菌加料口(21-3)、引流槽(21-4)及回收除菌液出口(21-5)，所述引流槽呈螺旋状分布于一级沉淀箱体内壁，回收液的入口管与一级沉淀箱体外壁成切线连接，所述回收液出口设置于所述沉淀箱体的上部位置； 

所述二级沉淀刮渣装置(22)包括沉淀刮渣装置箱体(22-1)、排渣口(22-2)、自动刮渣装置(22-3)及出液口(22-4)，所述沉淀刮渣装置箱体(22-1)的顶部设置有自动刮渣装置(22-3)，所述出液口(22-4)设置于沉淀刮渣装置箱体(22-1)的侧壁中上部，所述出液口(22-4)与除油过滤装置(4)相连接；所述排渣口(22-2)设置于沉淀刮渣装置箱体(22-1)底部，所述排渣口(22-2)呈锥形漏斗状； 

所述除油过滤装置(4)包括带式除油器(4-1)、阀体(4-3)、隔膜泵(4-4)及液位检测装置(4-5)、250目过滤器(4-6)，所述带式除油器(4-1)设置于除油过滤装置(4)的上方，所述阀体(4-3)设置于250目过滤器(4-6)和带式除油器(4-1)之间； 

所述配料搅拌装置(5)包括配料口(5-1)、回收液入口(5-2)、变速搅拌机(5-3)、容量检测装置(5-4)、输送管(5-5)、罐体(5-6)及色谱分析仪(5-2)；所述罐体(5-6)上部中间位置设置有搅拌器(5-3)；所述回收液入口(5-2)设置于罐 体(5-6)的侧壁； 

当压铸机喷涂脱模剂时，集收器(1)通过滑轮运动到压铸机下方对脱模剂进行回收，并将回收液通过回收液出口(1-6)处的弹簧撞击阀传输给一级沉淀除菌装置(21)进行除菌和沉淀，然后将除菌和初级沉淀后的回收液通过管道传输给二级沉淀刮渣装置(22)进行集中沉淀、除渣，并将经过除渣后的回收液通过管道传输给除油过滤装置(4)，经过带式除油器(4-1)除油和过滤后，将经过除油和过滤后的回收液通过管道传输给配料搅拌装置(5)进行成分分析、配料、搅拌得到脱模剂回收再利用的乳化液。 

2.根据权利要求1所述的脱模剂自动回收再利用节能设备，其特征在于：所述回收液入口(21-2)处还设置有比例阀(21-6)。 

3.根据权利要求1所述的脱模剂自动回收再利用节能设备，其特征在于：所述,集收器(1)、一级沉淀除菌装置(21)和二级沉淀刮渣装置(22)、除油过滤装置(4)及配料搅拌装置(5)均采用PLC控制器来控制。 

4.根据权利要求3所述的脱模剂自动回收再利用节能设备，其特征在于：所述PLC控制器的输入接口分别与压铸机的固态料检测模块、液位传感器、在线色谱分析仪、一级沉淀除菌装置(21)内的细菌检测仪、工艺数据检测仪及温度传感器相连接。 

5.根据权利要求3或4所述的脱模剂自动回收再利用节能设备，其特征在于：所述PLC控制器的模拟输入信号为AIW2-AIW8，所述模拟信号为4-20MA电流输入信号或0-10V电压信号，包含液位高度、脱模剂水分的百分比含量和脱模剂化学组分百分比含量，所述PLC控制器的模拟信号输出范围是AQW0至AQW4。