CN203847224U - 组合式消音器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种组合式消音器，包括消音器筒体、带有进气端与排气端的气流管道，还包括第一腔室隔板、第二腔室隔板，所述第一腔室隔板、第二腔室隔板将消音器筒体分隔为三个腔室，所述三个腔室中均设置有多个夹层隔板，所述夹层隔板中间为阻性消音层，所述夹层隔板将各个腔室分隔成子腔室构成的腔室组，气流管道依次通过的各腔室组，气流管道处于各个腔室组中的部分均开有数个交错排布的呼吸孔。该组合式消音器除了原本的干涉相消形成抗性消音，还被阻性消音层进一步降噪，并且自然形成的局部湍流的气流环绕路径强化了阻性消音层效果，对低频降噪的效果更突出，此外，结构简单、稳定，有利于散热。

Description

组合式消音器

技术领域

本实用新型涉及一种组合式消音器。

背景技术

机动车行驶中会产生相当巨大的噪音，通常在汽车排气管上加装消音器是一种有效的减噪手段，目前抗性消音是一种重要的消音器设计思路，而且通常会采用多腔级联来增强消音效果，其气流通道单一，腔体的消音利用率、降噪效果仍有改进的余地。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种组合式消音器，该组合式消音器在基本的抗性消音器的基础上，改进了抗性腔的结构形式，增加了翼片结构，设置了分腔与阻性消音结构，构成了组合式的消音结构，来提高腔室利用率与降噪效果；同时翼片的金属层有效地帮助吸收了声波能量的消音层及筒体更有效地散热。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：

包括消音器筒体、带有进气端与排气端的气流管道，所述气流管道横跨消音器筒体，还包括第一腔室隔板、第二腔室隔板，所述第一腔室隔板、第二腔室隔板将消音器筒体分隔为第一腔室组，第二腔室组、第三腔室组，所述三个腔室组中均设置有多个夹层隔板，所述夹层隔板为两块单层的金属隔板分隔出一个缝隙层构成，所述缝隙层为阻性消音层，所述夹层隔板连接气流通道外壁与消音器筒体内壁，安装方向为隔板平面与消音器筒体轴向方向平行，所述多个夹层隔板将各个腔室组分隔成由多个子腔室构成，所述腔室组的子腔室的数量与夹层隔板的数量一致，消音器筒体整体密封，

气流管道从气流管道的进气端到排气端依次通过的腔室组为第一腔室组，第二腔室组、第三腔室组，气流管道处于各个腔室组中的部分均开有数个交错排布的呼吸孔。

上述本实用新型的基本方案的原理及效果为该组合式消音器通过在消音器筒体内设置第一腔室隔板、第二腔室隔板将消音器筒体分隔为三个腔室组，在第一腔室组、第二腔室组、第三腔室组中增加了夹层隔板，气流管道处于各个腔室组的中部连通进气口与排气口，形成直通式的气流路径，所述多个夹层隔板在筒体上的位置及方向设置将各个腔室组分隔成由多个在圆周方向排布的子腔室构成，气流管道上设置呼吸孔保证直通式气流路径上气流能够有效进入腔室组中的子腔室并充分流通，声波能量在三个腔室组中的多个子腔室中产生与入射声波相抵消的反射声波以抗性消音减少噪声，并且夹层隔板的位置在将腔室分隔后实际改变了气流的局部湍流方向，气流在各子腔室中的湍流循环中还被夹层隔板中设置的阻性消音层进一步降噪，自然形成的局部湍流的气流环绕路径更加贴近消音层，强化了阻性消音层效果，因此子腔室的消音效果的总和提高了原本抗性消音器结构的消音效果，实测降噪效果根据声波频段不同，多出0.5-1.2dB，对低频降噪的效果更突出，此外，结构简单、稳定，翼片的金属层有效地帮助声波能量进入消音层被吸收及筒体更有效地散热。

进一步的，各腔室中的夹层隔板的数量为4-6块。腔室隔板的数量为优选的数量，保证的整体降噪效果的有效提升以及使得吸收的频率特性更加均衡，图中所示腔室隔板数量为5个，仅为一种实施方式，很容易想到4-6块或者其他数量的腔室的实现方式，都应属于本实用新型的保护范围。

进一步的，所述第一腔室组与第二腔室组之间的第一腔室隔板相对于消音器筒体外壁凹陷形成第一间隔凹槽，所述第二腔室组与第三腔室组之间的第二腔室隔板相对于消音器筒体外壁凹陷形成第二间隔凹槽。间隔凹槽均为环形，方便测试的夹装放置以及安装。

附图说明

图1是本实用新型所述组合式消音器实施例1的A-A处左视剖面图；

图2是本实用新型所述组合式消音器实施例1的B-B处右视剖面图。

附图中标记及相应的零部件名称：

10-消音器筒体 11-第一腔室隔板 11t-第一间隔凹槽   12-第二腔室隔板 12t-第二间隔凹槽 13-夹层隔板 14-阻性消音层 21-第一腔室组 22-第二腔室组 23-第三腔室组 30-气流管道 31-进气端 32-排气端 33-呼吸孔。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步地的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

本实用新型的实施例1为，如图1、图2所示，包括消音器筒体10、带有进气端31与排气端32的气流管道30，所述气流管道横跨消音器筒体，还包括第一腔室隔板11、第二腔室隔板12，所述第一腔室隔板、第二腔室隔板将消音器筒体分隔为第一腔室组21，第二腔室组22、第三腔室组23，所述三个腔室组中均设置有多个夹层隔板13，所述夹层隔板为两块单层的金属隔板分隔出一个缝隙层构成，所述缝隙层为阻性消音层14，所述夹层隔板连接气流通道30外壁与消音器筒体内壁，安装方向为隔板平面与消音器筒体轴向方向平行，所述夹层隔板13将各个腔室组分隔成由多个子腔室构成，所述腔室组的子腔室的数量与夹层隔板的数量一致，消音器筒体整体密封，

气流管道从气流管道30的进气端到排气端依次通过的腔室组为第一腔室组21，第二腔室组22、第三腔室组23，气流管道30处于各个腔室组中的部分均开有数个交错排布的呼吸孔33。

上述本实用新型的基本方案的原理及效果为该组合式消音器通过在消音器筒体内设置第一腔室隔板、第二腔室隔板将消音器筒体分隔为三个腔室组，在第一腔室组、第二腔室组、第三腔室组中增加了夹层隔板，气流管道处于各个腔室组的中部连通进气口与排气口，形成直通式的气流路径，所述多个夹层隔板在筒体上的位置及方向设置将各个腔室组分隔成由多个在圆周方向排布的子腔室构成，气流管道上设置呼吸孔保证直通式气流路径上气流能够有效进入腔室组中的子腔室并充分流通，声波能量在三个腔室组中的多个子腔室中产生与入射声波相抵消的反射声波以抗性消音减少噪声，并且夹层隔板的位置在将腔室分隔后实际改变了气流的局部湍流方向，气流在各子腔室中的湍流循环中还被夹层隔板中设置的阻性消音层进一步降噪，自然形成的局部湍流的气流环绕路径更加贴近消音层，强化了阻性消音层效果，因此子腔室的消音效果的总和提高了原本抗性消音器结构的消音效果，实测降噪效果根据声波频段不同，多出0.5-1.2dB，对低频降噪的效果更突出，此外，结构简单、稳定，翼片的金属层有效地帮助声波能量进入消音层被吸收及筒体更有效地散热。

各腔室中的夹层隔板的数量为4-6块。腔室隔板的数量为优选的数量，保证的整体降噪效果的有效提升以及使得吸收的频率特性更加均衡，图中所示腔室隔板数量为5个，仅为一种实施方式，很容易想到4-6块或者其他数量的腔室的实现方式，都应属于本实用新型的保护范围。

所述第一腔室组与第二腔室组之间的第一腔室隔板相对于消音器筒体外壁凹陷形成第一间隔凹槽11t，所述第二腔室组与第三腔室组之间的第二腔室隔板相对于消音器筒体外壁凹陷形成第二间隔凹槽12t。间隔凹槽均为环形，方便测试的夹装放置以及安装。

如上所述，可较好的实现本实用新型。

Claims (3)

1.组合式消音器，其特征在于，包括消音器筒体（10）、带有进气端（31）与排气端（32）的气流管道（30），所述气流管道横跨消音器筒体，还包括第一腔室隔板（11）、第二腔室隔板（12），所述第一腔室隔板、第二腔室隔板将消音器筒体分隔为第一腔室组（21），第二腔室组（22）、第三腔室组（23），所述三个腔室组中均设置有多个夹层隔板（13），所述夹层隔板为两块单层的金属隔板分隔出一个缝隙层构成，所述缝隙层为阻性消音层（14），所述夹层隔板连接气流通道（30）外壁与消音器筒体内壁，安装方向为隔板平面与消音器筒体轴向方向平行，所述夹层隔板(13)将各个腔室组分隔成由多个子腔室构成，所述腔室组的子腔室的数量与夹层隔板的数量一致，消音器筒体整体密封，

气流管道从气流管道（30）的进气端到排气端依次通过的腔室组为第一腔室组（21），第二腔室组（22）、第三腔室组（23），气流管道(30)处于各个腔室组中的部分均开有数个交错排布的呼吸孔（33）。

2.如权利要求1所述的组合式消音器，其特征还在于，各腔室中的夹层隔板的数量为4-6块。

3.根据权利要求1所述的组合式消音器，其特征还在于，所述第一腔室组与第二腔室组之间的第一腔室隔板相对于消音器筒体外壁凹陷形成第一间隔凹槽（11t），所述第二腔室组与第三腔室组之间的第二腔室隔板相对于消音器筒体外壁凹陷形成第二间隔凹槽（12t）。