CN203831061U - 汽车刹车管件自动压装设备 - Google Patents

Abstract

一种汽车刹车管件自动压装设备，其特征在于：包括工作台(1)、安装于工作台(1)上的气缸(2)和控制器、安装于工作台(1)上且位于气缸活塞杆(2.1)端的压模(3)，压模(3)与气缸活塞杆(2.1)相对的端部依次设有相接的芯管装夹腔(3.1)、扣压管装夹腔(3.2)、密封接管装夹腔(3.3)，所述的芯管装夹腔(3.1)贯穿压模(3)与气缸活塞杆(2.1)相对的端部，所述的气缸活塞杆(2.1)、芯管装夹腔(3.1)、扣压管装夹腔(3.2)、密封接管装夹腔(3.3)同轴线且均与工作台(1)平行设置，所述的气缸(2)还与控制器电连接。该压装设备便于芯管、扣压管和密封接管的组装，且组装效率高，质量优。

Description

汽车刹车管件自动压装设备

技术领域

本实用新型涉及汽车刹车管件压装技术领域，具体讲是一种汽车刹车管件自动压装设备。

背景技术

如图1、2、3所示，为汽车刹车管件的三个零部件，即芯管、扣压管和密封接管，该四个管件目前常采用以下方式进行组装：先压接芯管和扣压管，接着将压接在一起的芯管和扣压管与密封接管进行压接，也就是说芯管、扣压管和密封接管三者需通过两次压装才可实现组装，且每次压装均需在不同的冲压机上进行装夹定位，整个组装过程工序较为繁多，不够简洁，且装夹定位耽误的时间较多，加工效率不高，更重要的是，分两次压装，后一次压装对前一次压装会产生影响，降低了三者的组装精度，进而影响了产品质量。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种便于芯管、扣压管和密封接管的组装，且组装效率高，质量优的汽车刹车管件自动压装设备。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为：包括工作台、安装于工作台上的气缸和控制器、安装于工作台上且位于气缸活塞杆端的压模，压模与气缸活塞杆相对的端部依次设有相接的芯管装夹腔、扣压管装夹腔、密封接管装夹腔，所述的芯管装夹腔贯穿压模与气缸活塞杆相对的端部，所述的气缸活塞杆、芯管装夹腔、扣压管装夹腔、密封接管装夹腔同轴线且均与工作台平行设置，所述的气缸还与控制器电连接。

所述的活塞杆端部设有衬芯装夹孔，所述的衬芯装夹孔与活塞杆同轴设置。

所述的压模远离气缸活塞杆的端部设有与控制器电连接的红外感应器，所述的气缸活塞杆端部处的气缸安装座上也设有与控制器电连接的红外感应器。

所述的压模的两侧分别设有防止移位的定位块和定位盒，所述的控制器位于定位盒内，定位块和压模之间通过安装于定位块上的顶杆相抵接，所述的定位盒的盒壁与压模之间也通过安装于定位盒上的顶杆相抵接。

采用以上结构后，本实用新型具有如下优点：本实用新型的汽车刹车管件自动压装设备通过在工作台上设置压模和气缸，在压模上依次设置芯管装夹腔、扣压管装夹腔、密封接管装夹腔，使芯管装夹腔贯穿压模与气缸活塞杆相对的端部，并使气缸活塞杆、芯管装夹腔、扣压管装夹腔、密封接管装夹腔同轴线且均与工作台平行设置，这样在芯管装夹腔、扣压管装夹腔、密封接管装夹腔内装夹好芯管、扣压管和密封接管后，启动气缸，气缸活塞杆端部挤压芯管，使芯管、扣压管和密封接管依次压接组装，从而实现芯管、扣压管和密封接管同时一起压装组装，大大减少了三者的组装步骤，一次压装即可实现三者组装，速度快，效率非常高，更重要的是，一次组装成功避免了先后组装而产生干涉现象，有效保障了三者的组装质量，进而提高了产品质量。

进一步地，所述的气缸活塞杆端部设有衬芯装夹孔，所述的衬芯装夹孔与气缸活塞杆同轴设置，这样在衬芯装夹孔内装夹好衬芯后，便可将衬芯也压装到芯管内，省却了用冲压机将衬芯压装在芯管内这一压接工序，直接在本实用新型的汽车刹车管件自动压装设备上，在组装芯管、扣压管和密封接管的同时，便可将衬芯压接在芯管内。

进一步地，所述的压模远离气缸活塞杆的端部设有与控制器电连接的红外感应器，所述的气缸活塞杆端部处的气缸安装座上也设有与控制器电连接的红外感应器，在压模的两端均设置红外感应器，以感应是否有管件放入，当有管件放入压模时，气缸便停止运行，有效起到了安全保护的作用。

进一步地，所述的压模的两侧分别设有防止移位的定位块和定位盒，所述的控制器位于定位盒内，定位块和压模之间通过安装于定位块上的顶杆相抵接，所述的定位盒的盒壁与压模之间也通过安装于定位盒上的顶杆相抵接，定位块和定位盒的设置进一步对压模的固定起到了加强作用，进一步防止了压模的移位，使压装质量进一步得到保障。

附图说明

图1、2、3分别为汽车刹车管件的芯管、扣压管和密封接管的剖视结构示意图。

图4是本实用新型的汽车刹车管件自动压装设备的轴侧结构示意图。

图5是本实用新型的汽车刹车管件自动压装设备的俯视结构示意图。

如图所示：1、工作台，2、气缸，2.1、气缸活塞杆，2.11、衬芯装夹孔，3、压模，3.1、芯管装夹腔，3.2、扣压管装夹腔，3.3、密封接管装夹腔，4、红外感应器，5、气缸安装座，6、定位块，7、定位盒，8、顶杆。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。

如图所示，本实用新型的汽车刹车管件自动压装设备，包括方形工作台1、安装于工作台1上的气缸2和控制器(未显示)、安装于工作台1上且位于气缸活塞杆2.1端的压模3。在本实施例中，气缸水平安装于工作台上，压模处于气缸活塞杆的端部且与气缸活塞杆端部相对设置。

压模3与气缸活塞杆2.1相对的端部依次设有相接的芯管装夹腔3.1、扣压管装夹腔3.2、密封接管装夹腔3.3，在本实施例中，各装夹腔实际上为顶部敞口的凹槽，凹槽的大小和形状与相应的管件大小、形状相配合，以使个管件刚好放入各装夹腔内又不会窜出为宜。

所述的芯管装夹腔3.1贯穿压模3与气缸活塞杆2.1相对的端部，即芯管装夹腔的端部为开口状，便于气缸活塞杆伸入挤压芯管。

所述的气缸活塞杆2.1、芯管装夹腔3.1、扣压管装夹腔3.2、密封接管装夹腔3.3同轴线且均与工作台1平行设置，即在同一水平的直线上，这样随着气缸活塞杆的挤压便可同时压装芯管、扣压管和密封接管。

为控制气缸的启停，所述的气缸2还与控制器电连接。所述的压模3远离气缸活塞杆2.1的端部设有与控制器电连接的红外感应器4，所述的气缸活塞杆2.1端部处的气缸安装座5上也设有与控制器电连接的红外感应器4，当有管件放入两红外感应器之间的压模上时，此时红外感应器感应到信号，并将该信号传递至控制器，控制器控制气缸保持停止状态，此时装夹物品为安全状态，这样通过红外感应器的设置，对整个设备起到了很好的安全防患作用，使设备的安全性能大大增加。

所述的气缸活塞杆2.1端部设有衬芯装夹孔2.11，所述的衬芯装夹孔2.11与气缸活塞杆2.1同轴设置，设置衬芯装夹孔后，衬芯可装夹于该孔内，这样衬芯可在组装芯管、扣压管和密封接管的同时压接于芯管内，使本实用新型的汽车刹车管件自动压装设备增加了又一组装功能。

所述的压模3的两侧分别设有防止移位的定位块6和定位盒7，所述的控制器位于定位盒7内，控制器放入定位盒内后，使整个工作台看起来更加整洁而不凌乱。定位块6和压模3之间通过安装于定位块6上的顶杆8相抵接，所述的定位盒7的盒壁与压模3之间也通过安装于定位盒7上的顶杆8相抵接。通过顶杆相抵接，使定位块、定位盒与压模之间预留有空间，给各管件的装夹提供了足够的装夹空间。

Claims (4)

1.一种汽车刹车管件自动压装设备，其特征在于：包括工作台(1)、安装于工作台(1)上的气缸(2)和控制器、安装于工作台(1)上且位于气缸活塞杆(2.1)端的压模(3)，压模(3)与气缸活塞杆(2.1)相对的端部依次设有相接的芯管装夹腔(3.1)、扣压管装夹腔(3.2)、密封接管装夹腔(3.3)，所述的芯管装夹腔(3.1)贯穿压模(3)与气缸活塞杆(2.1)相对的端部，所述的气缸活塞杆(2.1)、芯管装夹腔(3.1)、扣压管装夹腔(3.2)、密封接管装夹腔(3.3)同轴线且均与工作台(1)平行设置，所述的气缸(2)还与控制器电连接。

2.根据权利要求1所述的汽车刹车管件自动压装设备，其特征在于：所述的气缸活塞杆(2.1)端部设有衬芯装夹孔(2.11)，所述的衬芯装夹孔(2.11)与气缸活塞杆(2.1)同轴设置。

3.根据权利要求1所述的汽车刹车管件自动压装设备，其特征在于：所述的压模(3)远离气缸活塞杆(2.1)的端部设有与控制器电连接的红外感应器(4)，所述的气缸活塞杆(2.1)端部处的气缸安装座(5)上也设有与控制器电连接的红外感应器(4)。

4.根据权利要求1所述的汽车刹车管件自动压装设备，其特征在于：所述的压模(3)的两侧分别设有防止移位的定位块(6)和定位盒(7)，所述的控制器位于定位盒(7)内，定位块(6)和压模(3)之间通过安装于定位块(6)上的顶杆(8)相抵接，所述的定位盒(7)的盒壁与压模(3)之间也通过安装于定位盒(7)上的顶杆(8)相抵接。