CN203778750U - 一种自动铸造单元 - Google Patents

Abstract

一种自动铸造单元，属于金属铸造技术，包括底板、支架、开合模机构、支架调节机构和上、下半模，组成支架的前支板、后支板和四根支杆围成框式内腔，后支板固定于底板；支架调节机构包括主要由调节支板和后支板组成的调节支架、与支杆后端螺接并夹于调节支板和后支板之间的调节螺母，每个调节螺母上固定一从动轮，四从动轮由一主动轮驱动同向转动；开合模机构包括由两根导杆移动导向的移动支板和滑移件，滑移件位于移动支板和调节支架之间并由推杆推动移动，移动支板和调节支架之间连接设置铰链自锁机构，铰链自锁机构包括一端共同铰接的两第一旋转臂、两第二旋转臂和一支撑旋转臂，支撑旋转臂的另一端与滑移件铰接，实现自动快速开合模。

Description

一种自动铸造单元

技术领域

  本实用新型属于金属铸造技术领域，尤其与一种能实现自动浇铸的自动铸造单元有关。

背景技术

金属件铸造常采用上下两个半模分别设置半模腔，两个半模对合后组成一个完整模具的模腔，铸造时，先将模具倾斜，金属液从模腔顶部开口注入，在金属液注入的过程中逐渐竖正，实现金属液沿模腔壁下流，冷却成形后分开两个半模，取出铸造成形的毛坯。由于是金属液注入两个半模对合组成的模腔，为保证铸造成形的毛坯尺寸精度，要求两个半模对合紧密。现有众多铸造生产企业还大量采用人工浇铸方式，人工完成两个半模的对合，人工驱动模具倾斜竖正过程，人工灌注金属液，劳动强度大，工作环境差，产品质量和一致性受到影响。为解决人工浇铸方式的缺陷，本申请人组织开发了一种能自动完成金属件铸造的多工位铸造设备。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在解决人工浇铸方式存在的缺陷，适应自动完成金属件铸造的多工位铸造设备需要，提供一种能进行合模紧密性调整、自动开合模具并且合模支撑力强、合模准确的自动铸造单元。

为此，本实用新型采用以下技术方案：一种自动铸造单元，包括底板、支架和对合组成整体模具的上半模、下半模；支架包括前支板、后支板和至少三根支杆，所述支杆设于前支板和后支板之间，围成整体框式内腔，支杆前端与前支板固定连接，支杆后端穿过设于后支板上的支杆通孔，后支板固定安装于所述的底板；其特征是，所述的自动铸造单元还包括开合模机构、支架调节机构，支架调节机构包括调节螺母、螺母限位装置、从动轮和主动轮，支杆后端设置有螺纹段，每根所述支杆螺纹段上套装一个所述的调节螺母，螺母限位装置限制调节螺母轴向相对于所述后支板的位置，每个调节螺母上固定一个所述的从动轮，从动轮的转动带动调节螺母转动，所述主动轮通过主动轮支撑装置支撑安装于所述后支板，并与所有从动轮传动连接，主动轮驱动所有从动轮同时同向转动，通过从动轮旋转带动调节螺母旋转，通过调节螺母与支杆的螺纹配合改变支杆与调节螺母的相对位置，从而调整前支板和后支板的间距，可以适应不同厚度的模具；所述的开合模机构位于所述的框式内腔中，包括上半模安装座、下半模安装座、移动支板、推杆、滑移件和设置于滑移件上下的两铰链自锁机构，所述的上半模随上半模安装座固定于所述的前支板，所述的下半模随下半模安装座固定于移动支板，移动支板和滑移件都由安装于所述前支板和后支板之间并相互平行的两根导杆支撑并移动导向，每个铰链自锁机构至少包括一根第一旋转臂、一根第二旋转臂和一根支撑旋转臂以及铰接支撑第一旋转臂的前支座、铰接支撑第二旋转臂的后支座，第一旋转臂和第二旋转臂铰接，第一旋转臂和第二旋转臂中的至少一根与支撑旋转臂一端铰接，可以由支撑旋转臂驱动第一旋转臂和第二旋转臂以该两臂的相互铰接点旋转，实现第一旋转臂和第二旋转臂相互伸直成直线或以相互铰接点为折点弯曲，前支座固连于所述移动支板，后支座位置相对于所述后支板固定，支撑旋转臂的另一端与滑移件铰接，所述推杆穿过设于所述后支板上的推杆通孔与滑移件连接，通过铰链自锁机构传递推动开合模，开合模速度快。

使用时，推杆与油缸、气缸等动力驱动装置连接。在上半模和下半模分离打开状态下，滑移件位于靠后位置，第一旋转臂和第二旋转臂在相互铰接端弯折成夹角；进行合模时，推杆在动力驱动装置驱动下推动滑移件前移，滑移件带动支撑旋转臂向外张开旋转，将第一旋转臂、第二旋转臂的铰接端撑开外顶，使第一旋转臂和第二旋转臂成直线，也就增大了第一旋转臂前端和第二旋转臂后端的距离，由于调节支架位置固定，移动支板就被推送前移，使上半模和下半模对合，由于第一旋转臂和第二旋转臂在支撑旋转臂支撑下成直线后形成自锁，只有在外力作用下才能弯曲，对移动支板形成的支撑就比较稳定。上半模和下半模合模后，如果上半模和下半模的合模面之间有间隙，则需要调整前支板和后支板之间的距离，使上半模和下半模合模紧密，调整时，第一旋转臂和第二旋转臂处于直线状态，转动主动轮，驱动与调节螺母固连的从动轮同时同向转动，通过调节螺母和支杆的螺纹配合，拉动四根支杆同时后移，支杆带同前支板后移，缩小了后支板和前支板之间的距离，使上半模和下半模对合紧密。完成浇铸并使成形毛坯冷却后，推杆在动力驱动装置驱动下拉动滑移件后移，滑移件带动支撑旋转臂向内收缩旋转，将第一旋转臂、第二旋转臂的铰接端收缩内拉，使第一旋转臂和第二旋转臂在铰接端弯曲，也就缩小了第一旋转臂前端和第二旋转臂后端的距离，由于调节支架位置固定，移动支板就被拉后移，使上半模和下半模分离，浇铸成形的毛坯可以从模腔中取出。

作为对上述技术方案的补充和完善，本实用新型还包括以下技术特征。

所述的移动支板由两个与所述导杆对应的导向孔滑移支撑，导向孔中设置耐磨套，耐磨套和导向孔都外侧开口，内侧侧壁与导向杆之间具有间隙。由于在铸造时的高温使在模具附件的导杆前端、前支板和移动支板都膨胀，设置开口和间隙，能使移动支板从导杆高温端滑移到低温端过程中，不会产生卡件和挤压。

所述的螺母限位装置包括调节支板，调节支板和所述后支板成面对面由隔套间隔一段距离并由螺栓相互固定，调节支板上设置与所述后支板上的支杆通孔相对应的支杆通孔，所述支杆穿过调节支板上的支杆通孔，所述调节螺母夹于调节支板和后支板之间，使得调节螺母可以旋转，但是在轴向上被限制在调节支板和后支板之间而不能改变相对于后支板的间距，调节螺母旋转就能改变前支板和后支板的间距。

所述的主动轮和从动轮都为链轮或同步带轮，相应的，主动轮和从动轮通过链条回路或同步带回路传动连接。

所述的主动轮支撑装置包括轮座和轮轴，轮座由一块安装板和相互平行并固定于所述安装板的两块支撑板组成，轮轴安装于两块支撑板，主动轮夹于两块支撑板之间，安装板安装于所述后支板，主动轮压靠于链条回路或同步带回路，使主动轮能起到张紧链条回路或同步带回路的作用。

所述的安装板上设置螺孔，螺孔内螺接一螺套，螺套由穿装于其内腔中的螺柱支撑，螺柱上套装螺母将螺套的轴向位置固定，松开螺母，旋动螺套，可以调整安装于与所述后支板的间距，从而实现对链条回路或同步带回路张紧度的调整。

所述的主动轮和从动轮也可以都为齿轮，主动轮和从动轮通过齿轮啮合传动连接。

所述从动轮轮齿直接成形于调节螺母上，形成一体式结构。

所述的调节支板上的支杆通孔中设置导向套，所述支杆穿于导向套中，能起到更好的支撑导向作用，减少导杆相对于调节支板的偏转，减小调节螺母与后支板和调节支板之间的接触压力，降低调节螺母的磨损。

所述每个铰链自锁机构包括两根第一旋转臂、两根第二旋转臂和一根支撑旋转臂，以一根第一旋转臂和一根第二旋转臂组成一组铰接旋转臂组件，两组铰接旋转臂组件与同一根支撑旋转臂铰接，由同一根支撑旋转臂驱动弯曲或伸直，移动支板由两个铰链自锁机构的四组铰接旋转臂组件共同支撑施加压力，能使移动支板平面上受力更均匀，移动支板施加给下半模的力分布也更均匀平衡稳定，使下半模和上半模合模更平衡紧密，减少错位，能减小合模导向销柱和导向孔之间的磨损，延长模具试用寿命。

所述的支杆数量为四根，成四方形四角分布，提高支架的稳定性。

所述的上半模安装座和下半模安装座都设置有两条开口相对的滑槽，所述的上半模和下半模上都设置有与所述滑槽对应的滑榫，滑榫卡入滑槽中并通过相对应的端面靠肩进行滑移方向上的限位，通过这种插拔式安装方式可以方便更换使用不同的模具。

所述的自动铸造单元还包括上半模顶料机构，上半模顶料机构包括上半模顶料板和弹簧，所述的上半模安装座设置有空腔容置上半模顶料板，使上半模顶料板位于上半模和所述前支板之间，上半模上设置有孔口位于模腔中的顶料通孔和孔口位于合模面上的复位杆通孔，上半模顶料板一侧侧面上设置有对应穿装于所述顶料通孔的顶针和对应穿装于所述复位杆通孔的复位杆，当顶针顶端与顶料通孔孔口对齐时，复位杆顶端与合模面对齐，能抵靠于下半模的合模面，复位杆顶撑上半模顶料板使上半模顶料板与所述上半模之间间隔一段距离；所述前支板上设置顶杆导向通孔，上半模顶料板由穿装于顶杆导向通孔中的顶杆支撑和运动导向，并由所述的弹簧提供顶料弹力。铸造完成后，在上半模和下半模分开过程中，端部抵靠于下半模合模面复位杆在弹力作用下随下半模同时运动，与复位杆一同固定于上半模顶料板上的顶针和复位杆同时同向移动，将工件顶离上半模模腔，由于是在弹力作用下跟随顶料，对工件不会产生冲击力，避免了对工件造成损伤。

进一步，所述上半模顶料机构还包括转接板和弹簧座，转接板固定于顶杆端部，所述的弹簧座固定安装于所述前支板并外围于所述转接板，所述弹簧设置于弹簧座与转接板之间，以弹簧座为支点对转接板产生弹力，使得弹簧对上半模顶料板施加的弹力平稳均匀，减少顶针、复位杆和导向杆由于偏转产生的摩擦，延长了使用寿命。

所述的自动铸造单元还包括下半模顶料机构，下半模顶料机构包括下半模顶料板、转接平衡板和限位杆，限位杆相对于所述后支板位置固定，所述的下半模安装座设置有空腔容置下半模顶料板，使下半模顶料板位于下半模和所述移动支板之间，下半模上设置有孔口位于模腔中的顶料通孔和孔口位于合模面上的复位杆通孔，下半模顶料板一侧侧面上设置有对应穿装于所述顶料通孔的顶针和对应穿装于所述复位杆通孔的复位杆，当顶针顶端与顶料通孔孔口对齐时，复位杆顶端与合模面对齐，能抵靠于上半模的合模面，复位杆顶撑下半模顶料板使下半模顶料板位于与所述下半模间隔一段距离的复位位置；移动支板与下半模顶料板之间设置对下半模顶料板复位位置进行限定的限位件，保证下半模顶料板处于复位位置时复位杆顶端正好抵靠于上半模合模面；所述移动支板上设置顶杆导向通孔，下半模顶料板由穿装于该顶杆导向通孔中的顶杆支撑和运动导向，所述的转接平衡板固定于顶杆端部，所述的限位杆前端与转接平衡板间隔一段距离，在移动支板后移过程中顶靠转接平衡板提供顶料压力。铸造完成后，下半模随移动支板在开合模机构作用下后移，上半模和下半模分开，上半模合模面对复位杆不再具有抵靠力，在分开过程中，当限位杆对下半模顶料板产生作用力后，下半模顶料板不再后移，而移动支板继续后移，使得顶针在顶料通孔中移动，将工件顶离下半模模腔。

所述的底板两侧设置两个支撑座，底板与支撑座之间采用轴支撑连接，使底板可以由轴支撑旋转；所述的底板底部设置有连接座，与油缸活塞连接由油缸驱动底板旋转，实现倾斜竖正，适应倾斜浇铸。

本实用新型可以达到以下有益效果：通过设置一主动轮和四个固连调节螺母的从动轮传动连接，可以实现快速调节尺寸，适应不同的模具，提高适用范围，并提高合模紧密性，调节操作简便；开合模通过连接动力驱动机构的旋转臂铰链自锁机构自动实现，开合模平稳快速准确，并且合模支撑力强；通过设置连接座连接油缸实现倾斜竖正，浇铸过程平稳，提高了浇铸质量；整个自动铸造减少了工人劳动量，改善了工作环境。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构图。

图2是本实用新型合模状态隐藏主视方向前侧的两根支杆时的附视图。

图3是图2的A-A剖视图。

图4是图3的B-B剖视图。

图5是本实用新型模具分模状态隐藏前侧两根支杆时的主视图。

图6是本实用新型模具分模状态隐藏前侧两根支杆时的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细描述。

如图1～图6所示，本实用新型包括底板7、支架、开合模机构、支架调节机构、上半模顶料机构、下半模顶料机构和对合组成整体模具的上半模1、下半模23，底板7两侧设置两个支撑座4，底板7与支撑座4之间采用轴支撑连接，使底板7可以由轴支撑旋转，底板7底部设置有连接座31，与油缸活塞连接由油缸驱动底板7旋转；支架包括前支板3、后支板15和四根支杆9，四根支杆9成四方形四角分布，四根支杆9都设于前支板3和后支板15之间，围成整体框式内腔，支杆9前端与前支板3固定连接，支杆9后端穿过设于后支板15上的支杆通孔，后支板15固定安装于底板7。

所述的支架调节机构包括调节螺母14、螺母限位装置、四个从动轮18和一个主动轮32，支杆9后端设置有螺纹段，每根所述支杆9螺纹段上套装一个调节螺母14，螺母限位装置限制调节螺母14轴向相对于所述后支板15的位置，所述的螺母限位装置包括调节支板13，调节支板13和所述后支板15成面对面由隔套30间隔一段距离并由螺栓螺母进行相互固定，调节支板13上设置与所述后支板15上的支杆通孔相对应的支杆通孔，所述支杆9穿过调节支板13上的支杆通孔，调节支板13上的支杆通孔中设置导向套，所述支杆9穿于导向套中，所述调节螺母14夹于调节支板13和后支板15之间，每个调节螺母14上固定一个所述的从动轮18，从动轮18和主动轮32都为链轮或同步带轮，所述从动轮18轮齿直接成形于调节螺母14上，形成一体式结构，所述主动轮32通过主动轮支撑装置支撑安装于所述后支板15，并与四从动轮18通过链条回路16或同步带回路传动连接，主动轮32驱动四从动轮18同时同向转动，通过从动轮18旋转带动调节螺母14旋转，通过调节螺母14与支杆9的螺纹配合改变支杆9与调节螺母14的相对位置，从而调整前支板3和后支板15的间距，可以适应不同厚度的模具；所述的主动轮支撑装置包括轮座17和轮轴，轮座17由一块安装板和相互平行并固定于所述安装板的两块支撑板组成，轮轴安装于两块支撑板，主动轮32夹于两块支撑板之间，所述的安装板上设置螺孔，螺孔内螺接一螺套，螺套由穿装于其内腔中的螺柱支撑，螺柱安装于后支板15和调节支板13，螺柱上套装螺母将螺套的轴向位置固定，主动轮32压靠于链条回路16或同步带回路，松开螺母，旋动螺套，可以调整安装于与所述后支板15的间距，从而实现对链条回路16或同步带回路张紧度的调整。

所述的开合模机构位于所述的框式内腔中，包括上半模安装座2、下半模安装座24、移动支板5、推杆33、滑移件8和设置于滑移件8上下的两铰链自锁机构，上半模安装座2和下半模安装座24都设置有两条开口相对的滑槽，所述的上半模1和下半模23上都设置有与所述滑槽对应的滑榫，滑榫卡入滑槽中并通过相对应的端面靠肩进行滑移方向上的限位，上半模1随上半模安装座2固定于所述的前支板3，下半模23随下半模安装座24固定于移动支板5，移动支板5和滑移件8都由安装于所述前支板3和后支板15之间并相互平行的两根导杆19支撑并移动导向，移动支板5由两个与所述导杆19对应的导向孔滑移支撑，导向孔中设置耐磨套，耐磨套和导向孔都外侧开口，内侧侧壁与导向杆之间具有间隙，能使移动支板5从导杆19高温端滑移到低温端过程中，不会产生卡件和挤压；每个铰链自锁机构包括两根第一旋转臂20、两根第二旋转臂10和一根支撑旋转臂29以及铰接支撑第一旋转臂20的前支座6、铰接支撑第二旋转臂10的后支座11，以一根第一旋转臂20和一根第二旋转臂10组成一组铰接旋转臂组件，两组铰接旋转臂组件与同一根支撑旋转臂29铰接，由同一根支撑旋转臂29驱动第一旋转臂20和第二旋转臂10以该两臂的相互铰接点旋转，实现第一旋转臂20和第二旋转臂10相互伸直成直线或以相互铰接点为折点弯曲；前支座6固连于所述移动支板5，后支座11固连于所述调节支板13，支撑旋转臂29的另一端与滑移件8铰接，所述推杆33穿过设于所述后支板15和调节支板13上的推杆通孔与滑移件8连接，移动支板5由两个铰链自锁机构的四组铰接旋转臂组件共同支撑施加压力，能使移动支板5平面上受力更均匀，移动支板5施加给下半模23的力分布也更均匀平衡稳定，使下半模23和上半模1合模更平衡紧密，减少错位，能减小合模导向销柱和导向孔之间的磨损，并且开合模速度快。

上半模顶料机构包括上半模顶料板25、弹簧28、转接板26和弹簧座27，上半模安装座2设置有空腔容置上半模顶料板25，上半模顶料板25位于上半模1和所述前支板3之间，上半模1上设置有孔口位于模腔中的顶料通孔和孔口位于合模面上的复位杆通孔，上半模顶料板25一侧侧面上设置有对应穿装于所述顶料通孔的顶针和对应穿装于所述复位杆通孔的复位杆，当顶针顶端与顶料通孔孔口对齐时，复位杆顶端与合模面对齐，能抵靠于下半模23的合模面，复位杆顶撑上半模顶料板25使上半模顶料板25与所述上半模1之间间隔一段距离；所述前支板3上设置顶杆导向通孔，上半模顶料板25由穿装于顶杆导向通孔中的顶杆支撑和运动导向，所述的转接板26固定于顶杆端部，所述的弹簧座27固定安装于所述前支板3并外围于所述转接板26，所述弹簧28设置于弹簧座27与转接板26之间，以弹簧座27为支点对转接板26产生弹力，从而对上半模顶料板25提供顶料弹力，铸造完成后，在上半模1和下半模23分开过程中，端部抵靠于下半模合模面的复位杆在弹力作用下随下半模23同时运动，与复位杆一同固定于上半模顶料板25上的顶针和复位杆同时同向移动，将工件顶离上半模模腔，由于是在弹力作用下跟随顶料，对工件不会产生冲击力，避免了对工件造成损伤。

下半模顶料机构包括下半模顶料板22、转接平衡板21和限位杆，限位杆固定安装于所述，所述的下半模安装座24设置有空腔容置下半模顶料板22，使下半模顶料板22位于下半模23和所述移动支板5之间，下半模23上设置有孔口位于模腔中的顶料通孔和孔口位于合模面上的复位杆通孔，下半模顶料板22一侧侧面上设置有对应穿装于所述顶料通孔的顶针和对应穿装于所述复位杆通孔的复位杆，当顶针顶端与顶料通孔孔口对齐时，复位杆顶端与合模面对齐，能抵靠于上半模1的合模面，复位杆顶撑下半模顶料板22使下半模顶料板22位于与所述下半模23间隔一段距离的复位位置；移动支板5与下半模顶料板22之间设置对下半模顶料板22复位位置进行限定的限位件，保证下半模顶料板22处于复位位置时复位杆顶端正好抵靠于上半模1的合模面；所述移动支板5上设置顶杆导向通孔，下半模顶料板22由穿装于该顶杆导向通孔中的顶杆支撑和运动导向，所述的转接平衡板21固定于顶杆端部，所述的转接平衡板21成十字形，所述的限位杆数量为4根，限位杆成四角形分布安装，与转接平衡板21十字形对应，其中两根限位杆安装于所述调节支板13，另两根限位杆安装于所述的后支座11，限位杆前端与转接平衡板21间隔一段距离，在移动支板5后移过程中顶靠转接平衡板21提供顶料压力。铸造完成后，下半模23随移动支板5在开合模机构作用下后移，上半模1和下半模23分开，上半模合模面对复位杆不再具有抵靠力，在分开过程中，当限位杆对下半模顶料板22产生作用力后，下半模顶料板22不再后移，而移动支板5继续后移，使得顶针在顶料通孔中移动，将工件顶离下半模23的模腔。

本实用新型使用时，推杆33与油缸、气缸等动力驱动装置连接。在上半模1和下半模23分离打开状态下，滑移件8位于靠后位置，第一旋转臂20和第二旋转臂10在相互铰接端弯折成夹角；进行合模时，推杆33在动力驱动装置驱动下推动滑移件8前移，滑移件8带动支撑旋转臂29向外张开旋转，将第一旋转臂20、第二旋转臂10的铰接端撑开外顶，使第一旋转臂20和第二旋转臂10成直线，也就增大了第一旋转臂20前端和第二旋转臂10后端的距离，由于调节支架位置固定，移动支板5就被推送前移，使上半模1和下半模23对合，由于第一旋转臂20和第二旋转臂10在支撑旋转臂29支撑下成直线后形成自锁，只有在外力作用下才能弯曲，对移动支板5形成的支撑就比较稳定。上半模1和下半模23合模后，如果上半模1和下半模23的合模面之间有间隙，则需要调整前支板3和后支板15之间的距离，使上半模1和下半模23合模紧密，调整时，第一旋转臂20和第二旋转臂10处于直线状态，转动主动轮32，驱动与调节螺母14固连的从动轮18同时同向转动，通过调节螺母14和支杆9的螺纹配合，拉动四根支杆9同时后移，支杆9带同前支板3后移，缩小了后支板15和前支板3之间的距离，使上半模1和下半模23对合紧密。完成浇铸并使成形毛坯冷却后，推杆33在动力驱动装置驱动下拉动滑移件8后移，滑移件8带动支撑旋转臂29向内收缩旋转，将第一旋转臂20、第二旋转臂10的铰接端收缩内拉，使第一旋转臂20和第二旋转臂10在铰接端弯曲，也就缩小了第一旋转臂20前端和第二旋转臂10后端的距离，由于调节支架位置固定，移动支板5就被拉后移，使上半模1和下半模23分离，浇铸成形的毛坯可以从模腔中取出。

作为另一种实施方式，上述技术方案中的主动轮32和四个从动轮18也可以都为齿轮，主动轮32和四个从动轮18通过齿轮啮合传动连接。

Claims (16)

1. 一种自动铸造单元，包括底板（7）、支架和对合组成整体模具的上半模（1）、下半模（23）；支架包括前支板（3）、后支板（15）和至少三根支杆（9），所述支杆（9）设于前支板（3）和后支板（15）之间，围成整体框式内腔，支杆（9）前端与前支板（3）固定连接，支杆（9）后端穿过设于后支板（15）上的支杆通孔，后支板（15）固定安装于所述的底板（7）；其特征在于：所述的自动铸造单元还包括开合模机构、支架调节机构，支架调节机构包括调节螺母（14）、螺母限位装置、从动轮（18）和主动轮（32），支杆（9）后端设置有螺纹段，每根所述支杆（9）螺纹段上套装一个所述的调节螺母（14），螺母限位装置限制调节螺母（14）轴向相对于所述后支板（15）的位置，每个调节螺母（14）上固定一个所述的从动轮（18），所述主动轮（32）通过主动轮支撑装置支撑安装于所述后支板（15），并与所有从动轮（18）传动连接，主动轮（32）驱动所有从动轮（18）同时同向转动；所述的开合模机构位于所述的框式内腔中，包括上半模安装座（2）、下半模安装座（24）、移动支板（5）、推杆（33）、滑移件（8）和设置于滑移件（8）上下的两铰链自锁机构，所述的上半模（1）随上半模安装座（2）固定于所述的前支板（3），所述的下半模（23）随下半模安装座（24）固定于移动支板（5），移动支板（5）和滑移件（8）都由安装于所述前支板（3）和后支板（15）之间并相互平行的两根导杆（19）支撑并移动导向，每个铰链自锁机构至少包括一根第一旋转臂（20）、一根第二旋转臂（10）和一根支撑旋转臂（29）以及铰接支撑第一旋转臂（20）的前支座（6）、铰接支撑第二旋转臂（10）的后支座（11），第一旋转臂（20）和第二旋转臂（10）铰接，第一旋转臂（20）和第二旋转臂（10）中的至少一根与支撑旋转臂（29）一端铰接，前支座（6）固连于所述移动支板（5），后支座（11）位置相对于所述后支板（15）固定，支撑旋转臂（29）的另一端与滑移件（8）铰接，所述推杆（33）穿过设于所述后支板（15）上的推杆通孔与滑移件（8）连接。

2.根据权利要求1所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述的移动支板（5）由两个与所述导杆（19）对应的导向孔滑移支撑，导向孔中设置耐磨套，耐磨套和导向孔都外侧开口，内侧侧壁与导向杆之间具有间隙。

3.根据权利要求1或2所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述的螺母限位装置包括调节支板（13），调节支板（13）和所述后支板（15）成面对面由隔套（30）间隔一段距离并由螺栓相互固定，调节支板（13）上设置与所述后支板（15）上的支杆通孔相对应的支杆通孔，所述支杆（9）穿过调节支板（13）上的支杆通孔，所述调节螺母（14）夹于调节支板（13）和后支板（15）之间。

4.根据权利要求3所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述的主动轮（32）和从动轮（18）都为链轮或同步带轮，相应的，主动轮（32）和从动轮（18）通过链条回路（16）或同步带回路传动连接。

5.根据权利要求4所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述的主动轮支撑装置包括轮座（17）和轮轴，轮座（17）由一块安装板和相互平行并固定于所述安装板的两块支撑板组成，轮轴安装于两块支撑板，主动轮（32）夹于两块支撑板之间，安装板安装于所述后支板（15），主动轮（32）压靠于链条回路（16）或同步带回路。

6.根据权利要求5所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述的安装板上设置螺孔，螺孔内螺接一螺套，螺套由穿装于其内腔中的螺柱支撑，螺柱上套装螺母将螺套的轴向位置固定。

7.根据权利要求3所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述的主动轮（32）和从动轮（18）也可以都为齿轮，主动轮（32）和从动轮（18）通过齿轮啮合传动连接。

8.根据权利要求4、5、6或7所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述从动轮（18）轮齿直接成形于调节螺母（14）上，形成一体式结构。

9.根据权利要求8所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述的调节支板（13）上的支杆通孔中设置导向套，所述支杆（9）穿于导向套中。

10.根据权利要求1或9所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述每个铰链自锁机构包括两根第一旋转臂（20）、两根第二旋转臂（10）和一根支撑旋转臂（29），以一根第一旋转臂（20）和一根第二旋转臂（10）组成一组铰接旋转臂组件，两组铰接旋转臂组件与同一根支撑旋转臂（29）铰接，由同一根支撑旋转臂（29）驱动弯曲或伸直。

11.根据权利要求10所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述的上半模安装座（2）和下半模安装座（24）都设置有两条开口相对的滑槽，所述的上半模（1）和下半模（23）上都设置有与所述滑槽对应的滑榫，滑榫卡入滑槽中并通过相对应的端面靠肩进行滑移方向上的限位。

12.根据权利要求11所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述的自动铸造单元还包括上半模顶料机构，上半模顶料机构包括上半模顶料板（25）和弹簧（28），所述的上半模安装座（2）设置有空腔容置上半模顶料板（25），上半模顶料板（25）位于上半模（1）和所述前支板（3）之间，上半模（1）上设置有孔口位于模腔中的顶料通孔和孔口位于合模面上的复位杆通孔，上半模顶料板（25）一侧侧面上设置有对应穿装于所述顶料通孔的顶针和对应穿装于所述复位杆通孔的复位杆，当顶针顶端与顶料通孔孔口对齐时，复位杆顶端与合模面对齐，能抵靠于下半模（23）的合模面，复位杆顶撑上半模顶料板（25），上半模顶料板（25）与所述上半模（1）之间间隔一段距离；所述前支板（3）上设置顶杆导向通孔，上半模顶料板（25）由穿装于顶杆导向通孔中的顶杆支撑和运动导向，并由所述的弹簧（28）提供顶料弹力。

13.根据权利要求12所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述上半模顶料机构还包括转接板（26）和弹簧座（27），转接板（26）固定于顶杆端部，所述的弹簧座（27）固定安装于所述前支板（3）并外围于所述转接板（26），所述弹簧（28）设置于弹簧座（27）与转接板（26）之间。

14.根据权利要求11、12或13所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述的自动铸造单元还包括下半模顶料机构，下半模顶料机构包括下半模顶料板（22）、转接平衡板（21）和限位杆，限位杆相对于所述后支板（15）位置固定，所述的下半模安装座（24）设置有空腔容置下半模顶料板（22），使下半模顶料板（22）位于下半模（23）和所述移动支板（5）之间，下半模（23）上设置有孔口位于模腔中的顶料通孔和孔口位于合模面上的复位杆通孔，下半模顶料板（22）一侧侧面上设置有对应穿装于所述顶料通孔的顶针和对应穿装于所述复位杆通孔的复位杆，当顶针顶端与顶料通孔孔口对齐时，复位杆顶端与合模面对齐，能抵靠于上半模（1）的合模面，复位杆顶撑下半模顶料板（22）使下半模顶料板（22）位于与所述下半模（23）间隔一段距离的复位位置；移动支板（5）与下半模顶料板（22）之间设置对下半模顶料板（22）复位位置进行限定的限位件，保证下半模顶料板（22）处于复位位置时复位杆顶端正好抵靠于上半模（1）的合模面；所述移动支板（5）上设置顶杆导向通孔，下半模顶料板（22）由穿装于该顶杆导向通孔中的顶杆支撑和运动导向，所述的转接平衡板（21）固定于顶杆端部，所述的限位杆前端与转接平衡板（21）间隔一段距离。

15.根据权利要求14所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述的底板（7）两侧设置两个支撑座（4），底板（7）与支撑座（4）之间采用轴支撑连接，使底板（7）可以由轴支撑旋转；所述的底板（7）底部设置有连接座（31），与油缸活塞连接由油缸驱动底板（7）旋转。

16.根据权利要求15所述的一种自动铸造单元，其特征在于：所述的支杆（9）数量为四根，成四方形四角分布。