CN203778477U - 用于清理分离储罐内沉渣的系统 - Google Patents

Abstract

一种用于清理分离储罐内沉渣的系统，包括一沉渣收集器和一油渣分离装置，该沉渣收集器能够移动到该储罐内，用于收集该储罐内的油渣和水的混合物，然后通过输出管将该油渣和水的混合物从该储罐内输出；该油渣分离装置包括一油渣分离器，该油渣分离器具有一罐体和安装在该罐体内的一油渣分离机构，该罐体上有与该沉渣收集器输出管相连的一进料口，还有一排油口和一排渣口，该油渣分离机构用于将从该进料口进入的该油渣和水的混合物分离成油和渣，分别从该排油口和该排渣口排出。该系统体积小、重量轻、便于运输，操作简便、效率高、劳动强度和成本低。

Description

用于清理分离储罐内沉渣的系统

技术领域

本实用新型涉及固体废物的处理，具体涉及储罐、排污井和污油池内沉渣的清理分离系统及方法。

背景技术

石化行业的储罐、排污井和污油池，在长期使用过程中，通常会在其底部沉积大量淤积油渣，这些淤积油渣中既有铁锈、砂子、泥土和湿性碳等构成的无机沉淀物，还包括油、蜡和沥青质等的有机沉淀物。其中油和蜡占据整个淤积油渣的90％以上，因此，淤积油渣中绝大部分还是可利用的油状物质，值得再生利用。

目前国内外对上所述淤积油渣的处理通常采用如下两种方法：一是采用进口的大型机械清洗罐设备，把与被清理储罐性质相同的油品，抽到与大型机械清洗罐设备配套的第一小型储罐中，用蒸汽加温到一定温度后，通过高压喷嘴将第一小型储罐内的加温到一定温度的油品向被清理储罐内的淤积油渣中喷射使其破碎，以达到稀释和混合淤积油渣的目的，然后将淤积油渣和注入的油品一同从被清理储罐内抽入另一个与大型机械清洗罐设备配套的第二小型储罐中，再往第二小型储罐中加入化学絮凝剂和破乳剂，让淤积油渣进行沉淀分解，而后回收液态组分，沉渣装袋送往焚烧装置进行焚烧，液态组分经过脱水进行回收处理。二是将清理出的淤积油渣通过人工的方法进行装袋，直接送至焚烧，或直接运至偏僻地方进行深埋处理。

采用第一种方法，由于装袋的沉渣仍然含有不少的油水混合物组分，在装袋过程中会造成二次污染，而且部分不能完全熔融的蜡和老化油也会被带走烧掉，回收不够充分，同时所使用的大型机械清洗储罐设备及与其配套的储罐等价格昂贵，在处理过程中还需要相同性质的油品作为媒介，以及在沉淀过程中还需要絮凝剂和破乳剂作为辅助消耗材料，清洗过程还需要加热成吨的油品，消耗大量的能源，故不仅一次性投资，而且使用费用都相当大。同时需要配套的储罐作为中间罐，在清理完一个被清理储罐同时，造成中间罐的污染。

如果采用第二种方法，不仅浪费掉了淤积油渣中的大量可回收利用的油料，而且不论焚烧还是深埋都会给环境带来巨大的环境污染，另外在装袋和运输过程中也需要耗费大量的人力物力。

实用新型内容

本实用新型提供一种用于清理分离储罐内沉渣的系统。。

本实用新型采用如下的技术方案：

一种用于清理分离储罐内沉渣的系统，包括一沉渣收集器和一油渣分离装置，其特征在于，该沉渣收集器能够移动到该储罐内，用于收集该储罐内的油渣和水的混合物，然后通过输出管将该油渣和水的混合物从该储罐内输出；该油渣分离装置包括一油渣分离器，该油渣分离器具有一罐体和安装在该罐体内的一油渣分离机构，该罐体上有与该沉渣收集器输出管相连的一进料口，还有一排油口和一排渣口，该油渣分离机构用于将从该进料口进入的该油渣和水的混合物分离成油和渣，分别从该排油口和该排渣口排出。

其中，优选的是，该油渣分离器的该油渣分离机构包括横置安装在该罐体内部上方的一绞龙装置和该罐体内中部的一分离装置，该绞龙装置包括可旋转地安装在该罐体内的绞龙轴和套在该绞龙轴外固定在罐体内壁的一绞龙套筒，该绞龙套筒与该罐体的该进料口连通，该绞龙套筒为多孔筛桶，该绞龙套筒的出口与该罐体的该排渣口连通，该油渣分离器还包括一中间罐和一悬浮筒，该中间罐固定在该罐体内的中部，该中间罐的下部与该罐体的一重油排出口连通，该悬浮筒能够上下浮动地安装在该中间罐顶部开口中，其上端敞口，收集该绞龙套筒中滤出的油，从该上端敞口溢流的轻质油直接流到该罐体底部，该悬浮筒的底部设有一重油排出装置，该悬浮筒上端固定在该罐体上，可以根据自身重量上下移动。

其中，优选的是，该油渣分离装置还包括一淤渣提油干渣机，该淤渣提油干渣机包括一淤渣压紧机构，该淤渣压紧机构的壳体具有一进渣口、一出油口和一排渣口，该进渣口与油渣分离器罐体的该排渣口连通，该淤渣压紧机构将从进渣口进入的油渣进一步挤压分离成油和渣，分别从该出油口和该排渣口排出。

其中，优选的是，该淤渣提油干渣机的该淤渣压紧机构包括由一动力传动装置控制的能往复运动的组合活塞体，该组合活塞体将该淤渣压紧机构的该壳体分隔成一进料腔和一压紧腔，该组合活塞体内具有一单向导通机构，使油渣只能从该进料腔进入该压紧腔中，该壳体的该进渣口与该进料腔连通，该出油口和该排渣口与该压紧腔连通，该淤渣提油干渣机还具有自动出渣装置，自动控制打开和关闭该排渣口。

其中，优选的是，用于清理分离储罐内沉渣的系统还包括油水分离装置，该油水分离装置包括一第一油水分离器，该第一油水分离器为悬浮分离器，包括一具有一油水进口、一油出口，一水出口和一重油出口的箱体，从该油渣分离器的该罐体的该排油口排出的油水混合物经该第一油水分离器的该油水进口进入该箱体的油水混合物，通过加热和静止悬浮分离成轻质油、污水和重油，分别经该油出口、该水出口和该重油出口排出。

其中，该油水分离装置还包括一第二油水分离器，该第二油水分离器为旋风分离器，该第二油水分离器的入口与该第一油水分离器的该油出口连通。

其中，优选的是，该第一油水分离器的该箱体包括一加热腔室、一重油分离腔以及一轻质油分离腔，与该箱体的该油水进口连通的该加热腔室与该重油分离腔连通，该重油分离腔上端与该轻质油分离腔连通，该重油分离腔下方设有重油排出装置并与该箱体的该重油出口连通，该箱体的该油出口和该水出口与该轻质油分离腔连通，该轻质油分离腔内安装有至少一个浮球控制装置，该浮球控制装置的浮球高于临界位置时，打开该水出口关闭该油出口，当该浮球低于该临界位置时，打开该油出口关闭该水出口。

其中，优选的是，该第一油水分离器的该箱体内从该油水进口到该油出口、该水出口和该重油出口之间间距安装有上隔板和下隔板引导油水沿U形路径流动，该箱体靠近该油水进口安装有加热装置，靠近该油出口、该水出口和该重油出口安装有固定在隔板上的至少一个该浮球控制装置；沉淀的重油渣通过该下隔板下方的间隙流向该箱体下方的该重油出口。

其中，优选的是，该油水分离装置还包括一第二油水分离器，该第二油水分离器为旋风分离器，该第二油水分离器的入口与第一油水分离装置的油出口连通。

其中，优选的是，还包括一将该储罐与该第一油水分离器的该油水进口连通的管道，直接将该储罐内浮在水面上的油输送到该第一油水分离器内。

其中，优选的是，该第一油水分离器整体设置在该油渣分离器的该罐体的该排油口的下方，利用重力让该油水混合物在该第一油水分离器中流动。

本实用新型的用于清理分离储罐内沉渣的系统体积小、重量轻、便于运输，操作简便、使用灵活和不需特殊培训人员来操作；采用机械代替人力，效率高、劳动强度低和成本低；清理沉渣时无需注入同样的原油并加热来溶解沉渣，既节约时间，又减少了耗油量，同时大大减少了加热成吨油品的耗能量；通过干渣机将分离后的粗渣机械挤压，增加了油渣分离的效率。

附图说明

图1是本实用新型的用于清理分离储罐内沉渣的系统的示意图；

图2是本实用新型的用于清理分离储罐内沉渣的系统中的沉渣收集器的剖视图；

图3是实用新型的用于清理分离储罐内沉渣的系统中的油渣分离器的剖视图；

图4是本实用新型的用于清理分离储罐内沉渣的系统中的淤渣提油干渣机的示意图；

图5是图4中的淤渣提油干渣机的淤渣压紧器的剖视图；

图6是图4中的淤渣提油干渣机的淤渣压紧器的俯视剖视图；

图7是图4中的淤渣提油干渣机的淤渣压紧器的透视图；

图8是本实用新型的用于清理分离储罐内沉渣的系统中的油渣分离装置的另一个实施例的示意图；

图9是本实用新型的用于清理分离储罐内沉渣的系统中的第一油水分离器的一个实施例的示意图；

图10是图9的第一油水分离器的俯视示意图；

图11是本实用新型的用于清理分离储罐内沉渣的系统中的第一油水分离器的另一个实施例的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的用于清理分离储罐内沉渣的系统作进一步的描述。

如图1所示，本实用新型的用于清理分离储罐内沉渣的系统包括沉渣收集器1000、油渣分离装置2000和油水分离装置3000。

沉渣收集器1000主要用于收集储罐中的沉渣，如图2所示包括外壳101、收料筒102、绞龙103以及动力装置109。外壳101内壁面形成容置腔104，外壳101的前端形成开口端105，在外壳101后端形成出料口106。收料筒102固定于外壳101的开口端105。开式叶轮107位于收料筒102内，用于对待清理的沉渣进行收集，并将其导入容置腔104中。开式叶轮107的周缘与收料筒102内壁间隙配合。绞龙103位于容置腔104内，其周缘与外壳101内壁间隙配合。绞龙103的前端与开式叶轮107固定相连。绞龙103用于将开式叶轮107导入的沉渣向后输送，从出料口106排出。动力装置与绞龙103的后端传动相连，驱动绞龙103转动，从而使得整个清理过程得以进行。

沉渣收集器1000体积小、重量轻、便于运输，进出储罐时容易(无需大型吊装)，具有操作简便和使用灵活的特点。

作为进一步改进，靠近开口端105的外壳101的壳壁上具有用于连接蒸汽管108的开口，如图2所示将蒸汽通入容置腔104，对沉渣直接加热，加大其流动性。亦可将蒸汽伴热管绕在外壳101的外表面上，蒸汽伴热管供热蒸汽通过，对容置腔104中的沉渣间接加热加大其流动性。对沉渣直接加热，不仅可以溶化凝固的油渣，而且还可以防止由于静电而产生的火花，进而造成爆炸的危险。

油渣分离装置2000包括油渣分离器200和淤渣提油干渣机300，用于将从沉渣收集器1000排出的沉渣进行渣和油的分离。如图3所示的油渣分离器200包括罐体201、旋转分离筒202、绞龙提升轴203、绞龙套管204和液压马达205。罐体201具有容置腔211、进料口212、油料腔213和排油口214。容置腔211位于罐体201的中部，用于容置机件。进料口212开设在罐体201上部，供沉渣(油和渣的混合物)流入。进料口212可以具有多个，沿罐体201的周向设置。油料腔213位于罐体201底部，用于容置油水。排油管214与油料腔213和外界相连通，将油水排出。

旋转分离筒202位于容置腔211内，其侧壁和底壁上形成有若干筛孔(图中未示出)。容置腔211内设置有圆环法兰盘215，其周缘固定在罐体201的内壁上。法兰盘215上设置有轴承216，用于可旋转地支承分离筒202，法兰盘215中部设有若干筛孔。

绞龙提升轴203位于旋转分离筒202内，其底端与旋转分离筒202的底壁固定相连，实现同步转动。

绞龙套管204位于旋转分离筒202内，套设在绞龙提升轴203的外部，与绞龙提升轴203配合工作。绞龙套管204的侧壁上形成有很多筛孔(图中未示出)。绞龙套管204顶端与排渣管241固定相连。排渣管241与罐体201固定相连，其出口位于罐体201的外部。绞龙套管204的顶部开口与具有中心孔的顶盖固定连接，绞龙提升轴203的上部从顶盖的中心孔伸出，下部从绞龙套管204的底部开口伸出。

液压马达205与绞龙提升轴203的顶端传动相连。在本实施例中，液压马达205位于罐体201的顶部，罐体201上设置有轴承座217，轴承座217内的轴承安装在绞龙提升轴203从罐体201的顶部伸出的部分上，从而液压马达205驱动绞龙提升轴203转动，旋转分离筒202与绞龙提升轴203同步转动。

这样，启动液压马达205，绞龙提升轴203与旋转分离筒202同时转动，油渣分离器200进入了工作状态，来自于沉渣收集器1000的沉渣经由进料口212落入旋转分离筒202内，在旋转分离筒202离心力的作用下，油水从旋转分离筒202侧壁和底部上的筛孔流出，经法兰盘215中部设有的若干筛孔进入油料仓213中，最终通过排油管214排出。对于泥沙及杂物质，则会由于重力而沉入旋转分离筒202底部，此时绞龙提升轴203则将泥沙及杂物质带入到绞龙套管204中作进一步旋转挤压，从而将泥沙及杂物质中的油水挤出，此时，油水流体会从绞龙套管204的侧壁筛孔而回到旋转分离筒202中，脱水后的泥沙及杂物质则随绞龙提升轴203旋转而继续提升，直至经由排渣管241排出。

为了让旋转分离筒202和绞龙套管204上的筛孔均能畅通无阻，不让高黏稠度油污粘污部件，使罐体201内保持所需温度，罐体201内壁上和绞龙套管204外表面上都设置有蒸汽盘管206，蒸汽盘管206两端分别具有蒸汽入口261和蒸汽出口262。当然，为了便于操作人员随时知晓当前温度，油渣分离装置200还包括用于测量温度的温度计207。

为了避免油沙乱飞，旋转分离筒202还设置有油沙挡板208，多个油沙挡板208间隔固定在安装在绞龙套管204上的旋转分离筒盖218下方，并伸入分离筒202内靠近筒壁，从而阻挡靠近旋转分离筒202内壁的油沙旋转。

采用上述油渣分离器200后，基本上能达到将沉渣中90％以上的有用组分分离出来的目的，即能充分地将油水从泥沙及杂物质中分离出来，具有较高的分离效率，从而能减少对环境的污染和对资源的浪费。

如图4-图7所示的淤渣提油干渣机300包括初级分离罐301与淤渣压紧器302，初级分离罐301用于对沉渣的初步分离，淤渣压紧器302则用作对沉渣的进一步分离。

参见图4，初级分离罐301具有容腔310、污油渣总进口305、初级油渣分离盘313和油水总出口306。污油渣总进口305位于初级分离罐301的顶部。初级油渣分离盘313为多孔筛，位于容腔310的中部，将容腔310划分为淤渣腔311和油水腔312。污油渣总进口305与淤渣腔311相连通。油水总出口306位于初级分离罐301的底部，与油水腔312相连通。

参见图5，淤渣压紧器302具有工作腔室321、组合活塞体322和驱动单元323。工作腔室321形成在淤渣压紧器302的壳体的内部，组合活塞体322容设在工作腔室321内，并将工作腔室321划分为进料腔325和压紧腔326。进料腔325与淤渣腔311相连通。压紧腔326则为淤渣压紧器302对沉渣进行进一步分离操作的主要场所。

组合活塞体322上形成有单向导通结构，单向导通结构仅让进料腔325中的淤渣单向进入压紧腔326中。驱动单元323与组合活塞体322相连，从而驱动组合活塞体322在工作腔室321内往返移动。压紧腔326通过安装在淤渣压紧器302的壳壁通孔处的第一滤网333与油水腔312相连通。

这样，从油渣分离器200的排渣管241排出的沉渣通过污油渣总进口305进入初级分离罐301的淤渣腔311中，污油渣中的油水通过初级油渣分离盘313进入到油水腔312，直接通过油水总出口306排出，污油渣中的淤渣则会被初级油渣分离盘313阻隔而存留在淤渣腔311中，对污油渣进行初级分离。淤渣通过淤渣压紧器302的进料腔325与淤渣腔311之间的通道进入到淤渣压紧器302的进料腔325中，在淤渣压紧器302中通过驱动单元323对淤渣进行强力压紧，淤渣中的油水会通过压紧腔326中的第一筛滤网333进入套筒334内，然后经连接总管进入到油水腔312中，淤渣会变成干渣，油水被进一步分离。如此，相对于现有技术来说，本实用新型能大大提高污油渣中的油水的回收率，并且由于废弃物是干渣，故亦不会由于运输而造成二次污染的发生，能大大降低环境污染。

淤渣压紧器302具有单向导通结构，如图5、图6和图7所示，该组合活塞体322包括活塞外套322a和密封压块322b，该活塞外套322a具有第一端板3221、第二端板3222和侧板3223，该第一端板3221、第二端板3222和侧板3223之间形成有内腔328。该第一端板3221上有中心孔3224，侧板3223上有连通内腔328与进料腔325的镂空孔(图中未示出)，第二端板3222上形成有连通内腔328和压紧腔326的中心孔3225。密封压块322b容纳在内腔328中，并通过中心孔3224与驱动单元323相连。这样，在驱动单元323的带动下，密封压块322b可以在第一端板3221和第二端板3222之间的间隙中运动，当密封压块322b顶住第二端板3222时并带动组合活塞体322向左侧运动时，密封压块322b关闭第二端板3222上的中心孔3225，此时组合活塞体322对压紧腔326产生压紧动作，当密封压块322b顶住第一端板3221时，带动组合活塞体322向右侧运动，该密封压块322b打开第二端板3222上的中心孔3225，此时对于压紧腔326来说，属于回位空闲状态，此时淤渣由进料腔325经侧板3223上连通内腔328与进料腔325的镂空孔进入到压紧腔326中，从而能充分利用空闲时间，大大提高工作效率。

作为该组合活塞体322的进一步优选方案，该组合活塞体322还包括密封橡胶板322d和压盖322e，该密封橡胶板322d和压盖322e上均形成有中心孔(图中未标出)，该中心孔与第二端板3222上的中心孔3225相通，从而让中心孔3225能顺利地起到导通作用。通过螺钉将压盖322e和密封橡胶板322d锁接在第二端板3222上，这样通过密封橡胶板322d能让组合活塞体322与工作腔室321的腔壁之间具有较好的密封功效。

在本较佳实施例中，驱动单元323是由电机驱动的齿轮齿条装置构成，能将主机的转动转变为齿条的直线运动，从而带动组合活塞体322进行往返直线运动。为了进一步提高整个干渣机的工作效率，油品淤渣提油干渣机300还包括与前述淤渣压紧器302结构相同并对称设置的第二淤渣压紧器，即第二淤渣压紧器具有第二工作腔室和第二组合活塞体，第二组合活塞体与上面提到的齿条的另一端相连；如图5所示，左侧的淤渣压紧器进行压紧动作时，右侧的第二淤渣压紧器则进行进料；左侧的淤渣压紧器进行进料时，右侧的第二淤渣压紧器则进行压紧；如此能成倍地提高工作效率。

另外，油品淤渣提油干渣机300还包括油水往返限位系统。油水往返限位系统具有第一限位器335，第一限位器335设置在压紧腔326中远离进料腔325的一侧处，第一限位器335采集组合活塞体322的位置信号而将信号传输至驱动单元323，第一限位器335起到告知驱动单元323已经运转到位而需要反向转动的作用，即用于控制驱动单元323反转，从而使组合活塞体322返回。

为了让油品淤渣提油干渣机300无需进行手动排渣，高效干渣机还包括自动出渣装置307。自动出渣装置307具有渣量检测器341、出渣门342、动力单元343、导向机构344以及干渣出口口腔限位系统345。渣量检测器341用于检测压紧腔326中的干渣含量。干渣出口口腔限位系统345具有连动块351、第二限位器(图中未示出)和第三限位器352。连动块351与出渣门342固定相连，第二限位器和第三限位器352固定相连在套筒334左端，分别位于出渣门342两端的限位位置，第二限位器和第三限位器352均与动力单元343电性相连，并在第二限位器或第三限位器352与连动块351相碰触时向动力单元343发出控制信号，该控制信号即控制动力单元343的电机停止运转，使出渣门342关闭套筒334左端的开口，关闭压紧腔326。该动力单元343与出渣门342相连并驱动出渣门342沿导向机构344打开或关闭压紧腔326。渣量检测器341与动力单元343和驱动单元323电性相连。导向机构344直接采用滑块和滑轨的方式即可，故在此不进行详细说明。需要说明的是当该渣量检测器341检测得到渣量足够多而需要进行清渣时，一方面通过动力单元343带动出渣门342沿导向机构344运动，另一方面还需要控制驱动单元323使其停止运动，而一旦完成了自动出渣时，则通知驱动单元323再次回复到正常工作状态。

作为该出渣门342及渣量检测器341的优选实施方式，该出渣门342具有平行并排设置的内盲盖3421和外盲盖3422，该内盲盖3421和外盲盖422之间设置有弹性组件3423，该弹性组件3423在本实施例中为弹簧。渣量检测器341为压力传感器并具有检测压头，检测压头位于内盲盖421和外盲盖422之间。在干渣量不足时，检测压头与内盲盖421之间留有间隙，当干渣储量增多到超过了第一限位器335时，由于驱动单元323一直未收到返回指令，故在组合活塞体322接触到干渣时会继续推顶干渣，从而使得内盲盖3421克服弹性组件3423的弹力而发生位移，当内盲盖421碰触到检测压头时，会将压力传递至检测压头，检测压头则产生感应信号而通知动力单元343动作，使出渣门342向左移动，将套筒334左端的开口打开，排出压紧腔326内的干渣。在本实施例中，动力单元343具有出渣电机3431、蜗轮3432和蜗杆3433，出渣电机3431与蜗轮3432传动相连，蜗轮3432与蜗杆3433传动相连，蜗杆3433的端部与出渣门342相连，其通过蜗轮3432和蜗杆3433而将转动转变为直线运动。

为了避免在打开出渣门的过程中有油水顺带流出，并同时便于出渣工作的进行，自动出渣装置307还包括出料斗308，出料斗308承接于出渣门与压紧腔326之间的出口，出料斗308上还设置第二滤网，并通过第二滤网而与油水腔312相连通。

除了使用上面公开的油渣分离器和干渣机，其他任何能完成油渣分离和压榨分离粗渣的机械均可以使用；在没有干渣机的时候，油渣分离器也能单独使用。

图3中的结构既适合在没有干渣机的情况下使用，也适合与图4-7中的淤渣提油干渣机配合使用。

图8所示为油渣分离装置的另一个实施例。包括油渣分离器200′和淤渣提油干渣机300′。

如图8所示的油渣分离器200′包括罐体251、中间罐252、悬浮筒253、绞龙轴254、绞龙套管255和绞龙驱动马达。绞龙轴254水平横置在罐体251内上方，通过绞龙驱动马达带动旋转。上筛筒256套装在绞龙轴255的左端，其左端固定在罐体251的内壁上，右端固定在绞龙套筒255的左端，绞龙套筒255的右端固定在罐体251的内壁上。筛筒256上端和罐体251上端具有油渣入212。中间罐252固定在罐体251中间，下方具有重渣排出管261。悬浮筒253为上端敞口的容器，分别通过固定在罐体251顶部外两个具有配重块258的杠杆机构257悬浮在中间罐252内。悬浮筒253上端具有向外向下的裙边259，保证悬浮筒中溢流的油流入罐体251中，而不是中间罐252中。罐体251内、绞龙套管255下方具有向内向下的裙边266，保证绞龙套筒255和筛筒256漏下的油水进入悬浮筒253。悬浮筒253底壁上具有一中心孔270，截头圆锥形支架271固定安装在中心孔270下方周围，该支架可以是壁上具有若干孔的截头圆锥体，也可以由若干辐条状杆固定在上下两个圆环上来形成，带有螺栓274的盖板277从上方盖住孔270，其下方螺栓274穿过支架271下端的通孔后套在弹簧275上，由下端的一螺母276固定，使盖板277封闭孔270。

来自沉渣收集器1000的油渣从油渣入口212进入筛筒256，进而通过绞龙255的运动通过绞龙并从绞龙右端罐体251上的粗渣出口280进入提油干渣机300′，提油干渣机300′只采用了淤渣提油干渣机300的一个淤渣压紧器，从提油干渣机300′出来的挤出油通过罐体251的开口进入罐体底部，与从悬浮筒253中通过比重悬分从筒上方溢流到罐体251底部的悬浮油和水一起从罐体下方的排出管282排出。

悬浮筒中的油水重量超过配重258时，悬浮筒下坠，螺栓遇到中间罐252底部，悬浮筒继续下降，向下压缩弹簧，盖板277离开孔270一段距离，使悬浮筒底部的含油重渣流入中间罐252，从重渣排出管261流出。悬浮筒重量减少后，在配重作用下上浮，盖板277再次盖住孔270。

油水分离装置3000包括第一油水分离器400和第二油水分离器500。第一油水分离器400入口与油渣分离装置中油水混合物出口相连，为了让油水混合物能在整个第一油水分离器400循环，第一油水分离器400整体均设置在油渣分离装置中油水混合物出口的下方，即利用重力而让油水混合物能在整套设备中流动。

如图9和10所示的第一油水分离器400的一个实施例，包括加热腔室401、重油分离腔402以及轻质油分离腔403。加热腔室401底部形成有油水总进口411，内部设置有用于对油水混合物进行加热的加热机构412，加热机构412在本实施例中采用的为加热盘管，当然其还可以根据需要而选用其它，只要能提供热量即可，其顶部第一管路413与重油分离腔402的顶部相连通，从而将预热完的油水混合物导入至重油分离腔402中。

重油分离腔402，顶部通过第一管路413而与加热腔室401的顶部相连通，底部设置有开口，开口处设置有控制阀体，控制阀体在重油分离腔402中油水混合物的重量超过预定重量时打开，而在油水混合物的重量低于预定重量时关闭。如此即可当重油分离腔402中的重油比例较高时，将重油通过开口而排出，设备还设置有重油出口，重油出口与重油排出管423相连。

轻质油分离腔403，通过第二管路424与重油分离腔402的顶部相连通，并具有设置在上部的油出口431以及设置在下部的水出口432，轻质分离腔中还设置有浮球433、第一传动机构434、油口阀片、第二传动机构436以及水口阀片(图中未示出)，浮球433感应油水分界面的位置，并且在油水分界面超过临界值时上浮而通过第一传动机构434控制油口阀片关闭油出口431，同时浮球433还通过第二传动机构436控制水口阀片打开水出口432。具体地，浮球433具体是利用浮力原理而设计，当浮球433完全或较大体积位于水中时，由于此时水的密度大于轻质油的密度，故浮球433会受到更大的浮力而呈现上浮的趋势，此上浮趋势所在的位置即为上述所指出的临界位置。由于浮球433的上升，其代表着水面上涨，如此通过浮球433的带动一方面关闭油出口431，并另一方面打开水出口432，即避免液面上涨的水从油出口431流出，并同时让水从水出口432流出，从而降低水的液面。具体地，在本实施例中，轻质油分离腔403被设置为3个，从而起到进一步将油水分离的功效；当然在实际操作时，可以根据实际需要而选择具体的个数，即在数量上本案不做具体限定。

这样，先通过加热腔室401中的加热机构412对油水混合物进行加热，从而让油水混合物尽量趋向于液态；接着通过第一管路413而导入至重油分离腔402中，油水混合物在重油分离腔402中会因为重力的作用而进行分层，即重油会位于底部，轻质油和水位于顶部。

当重油分离腔402中的油水混合物超过预定重量时，其下部控制阀体会打开并让底部的重油流出；一旦重油分离腔402的油水混合物的重量低于预定重量时，控制阀体又会关闭，即实现了将重油从油水混合物中分离的功效；对于轻质油和水则会通过第二管路424进入轻质油分离腔403中，第二管路424亦设置在重油分离腔402的顶部，并在浮球433的自动控制下，使得油和水分别通过油出口431和水出口432排出。

如此，一次性地实现了对重油、轻质油以及水的分开，从而具有处理效率高的特点；另外加热腔室401采用下进上出，从而具有加热效率高的功效；而让油出口431设置在上部以及让水出口432设置在下部，则能让油水分离更加彻底，即具有分离效率高的功效。

图11为第一油水分离器的另一个实施例，第一油水分离器400′为一封闭矩形箱体451，箱体451左上端设有油水总进口411，接收来自油渣分离装置2000的油水混合物，箱体451内设有若干隔板，其中上隔板455固定在箱体451的两侧壁和顶壁上，使进入的油水只能从上隔板下方的空间流通，下隔板456与上隔板455平行间隔一段距离固定在箱体451的两侧壁，下隔板456下端与箱体451底壁之间有较窄的间隙458，而下隔板456上方与箱体451顶壁之间有较宽的间隙，上下隔板间隔分布，使经箱体内安装的加热盘管452加热的油水在罐体451内沿U行弯管上下流动，油水逐渐分离，中部为水，上部为轻质的油，下方为逐渐沉积的重油渣，重油渣通过下隔板的下方间隙458流入箱体451右下方的重油排出管423中排出。

箱体451内靠近右侧在隔板上固定多个自动排放装置460，包括浮球461、滑杆462、连杆463、水收集管464、油收集管465。滑杆463为一垂直杆件，上下两端固定在隔板上。浮球461可上下自由滑动地套在滑杆462上。连杆463为由上下两个垂直杆通过一水平杆连接形成的台阶形杆件，连杆463的下垂直杆可上下自由滑动地套在滑杆463上、浮球的下方，下垂直杆下方与水收集管464的入口盖板控制件连接，上垂直杆上方与油收集管465的入口盖板控制件连接，水收集管464、油收集管465固定在隔板上，并连通箱体451上方的油出口431和水出口432。

具体地，浮球461具体是利用浮力原理而设计，当浮球461完全或较大体积位于水中时，由于此时水的密度大于轻质油的密度，故浮球461会受到更大的浮力而呈现上浮的趋势，此上浮趋势所在的位置即为临界位置；由于浮球461的上升，其代表着水面上涨，连杆463同时也上浮，带动油收集管465的入口盖板控制件关闭油收集管465，同时带动水收集管464的入口盖板控制件开启水收集管464，即避免液面上涨的水从油出口431流出，并同时让水从水出口432流出，从而降低水的液面。由于浮球461的下降，其代表着水面下降，连杆463同时也下降，带动油收集管465的入口盖板控制件打开油收集管465，同时带动水收集管464的入口盖板控制件关闭水收集管464，即避免油从水出口432流出，同时让油从油出口432流出。具体地，在本实施例中，自动排放装置460被设置为5个，从而起到进一步将油水分离的功效；当然在实际操作时，可以根据实际需要而选择具体的个数，即在数量上本案不做具体限定。

第二油水分离器500为现有的旋风分离器，通过离心力不同，进一步分离油水。第二油水分离器500入口与第一油水分离器400的油出口431连通，用于对第一油水分离器400中分离出的油进行进一步的分离。分离后的浮油从出油口排出，用于再利用。第二油水分离器500为可选的，可以和第一油水分离器400一起使用，也可以只使用第一油水分离器400。

上面公开的实施例是油水分离器的优选实施例，可以选择任何其他合适的油水分离器，只要能达到最终的分离效果即可。

如图1所示，储油罐内的表面通常残留大量浮油，本实用新型在收集沉渣之前将水注入储油罐内，由于浮油比水轻，会浮在水面上，直接通过抽吸管道抽出，输送到第一油水分离器中，和从沉渣中分离出的油一起进行油水分离。这样表面的浮油清理比混入沉渣一起处理清除的更快更干净。分离后的浮油、污水和含油重渣交业主处理。

根据实用新型的实施例已对本实用新型进行了说明性而非限制性的描述，但应理解，在不脱离由权利要求所限定的相关保护范围的情况下，本领域的技术人员可以做出变更和／或修改。

Claims (10)

1.一种用于清理分离储罐内沉渣的系统，包括一沉渣收集器和一油渣分离装置，其特征在于，该沉渣收集器能够移动到该储罐内，用于收集该储罐内的油渣和水的混合物，然后通过输出管将该油渣和水的混合物从该储罐内输出；该油渣分离装置包括一油渣分离器，该油渣分离器具有一罐体和安装在该罐体内的一油渣分离机构，该罐体上有与该沉渣收集器输出管相连的一进料口，还有一排油口和一排渣口，该油渣分离机构用于将从该进料口进入的该油渣和水的混合物分离成油和渣，分别从该排油口和该排渣口排出。

2.根据权利要求1所述的用于清理分离储罐内沉渣的系统，其特征在于，该油渣分离器的该油渣分离机构包括横置安装在该罐体内部上方的一绞龙装置和该罐体内中部的一分离装置，该绞龙装置包括可旋转地安装在该罐体内的绞龙轴和套在该绞龙轴外固定在罐体内壁的一绞龙套筒，该绞龙套筒与该罐体的该进料口连通，该绞龙套筒为多孔筛桶，该绞龙套筒的出口与该罐体的该排渣口连通，该油渣分离器还包括一中间罐和一悬浮筒，该中间罐固定在该罐体内的中部，该中间罐的下部与该罐体的一重油排出口连通，该悬浮筒能够上下浮动地安装在该中间罐顶部开口中，其上端敞口，收集该绞龙套筒中滤出的油，从该上端敞口溢流的轻质油直接流到该罐体底部，该悬浮筒的底部设有一重油排出装置，该悬浮筒上端固定在该罐体上，可以根据自身重量上下移动。

3.根据权利要求1或2所述的用于清理分离储罐内沉渣的系统，其特征在于，该油渣分离装置还包括一淤渣提油干渣机，该淤渣提油干渣机包括一淤渣压紧机构，该淤渣压紧机构的壳体具有一进渣口、一出油口和一排渣口，该进渣口与油渣分离器罐体的该排渣口连通，该淤渣压紧机构将从进渣口进入的油渣进一步挤压分离成油和渣，分别从该出油口和该排渣口排出。

4.根据权利要求3所述的用于清理分离储罐内沉渣的系统，其特征在于，该淤渣提油干渣机的该淤渣压紧机构包括由一动力传动装置控制的能往复运动的组合活塞体，该组合活塞体将该淤渣压紧机构的该壳体分隔成一进料腔和一压紧腔，该组合活塞体内具有一单向导通机构，使油渣只能从该进料腔进入该压紧腔中，该壳体的该进渣口与该进料腔连通，该出油口和该排渣口与该压紧腔连通，该淤渣提油干渣机还具有自动出渣装置，自动控制打开和关闭该排渣口。

5.根据权利要求3所述的用于清理分离储罐内沉渣的系统，其特征在于，用于清理分离储罐内沉渣的系统还包括油水分离装置，该油水分离装置包括一第一油水分离器，该第一油水分离器为悬浮分离器，包括一具有一油水进口、一油出口，一水出口和一重油出口的箱体，从该油渣分离器的该罐体的该排油口排出的油水混合物经该第一油水分离器的该油水进口进入该箱体的油水混合物，通过加热和静止悬浮分离成轻质油、污水和重油，分别经该油出口、该水出口和该重油出口排出。

6.根据权利要求5所述的用于清理分离储罐内沉渣的系统，其特征在于，该油水分离装置还包括一第二油水分离器，该第二油水分离器为旋风分离器，该第二油水分离器的入口与该第一油水分离器的该油出口连通。

7.根据权利要求5所述的用于清理分离储罐内沉渣的系统，其特征在于，该第一油水分离器的该箱体包括一加热腔室、一重油分离腔以及一轻质油分离腔，与该箱体的该油水进口连通的该加热腔室与该重油分离腔连通，该重油分离腔上端与该轻质油分离腔连通，该重油分离腔下方设有重油排出装置并与该箱体的该重油出口连通，该箱体的该油出口和该水出口与该轻质油分离腔连通，该轻质油分离腔内安装有至少一个浮球控制装置，该浮球控制装置的浮球高于临界位置时，打开该水出口关闭该油出口，当该浮球低于该临界位置时，打开该油出口关闭该水出口。

8.根据权利要求5所述的用于清理分离储罐内沉渣的系统，其特征在于，该第一油水分离器的该箱体内从该油水进口到该油出口、该水出口和该重油出口之间间距安装有上隔板和下隔板，引导油水沿U形路径流动，该箱体靠近该油水进口安装有加热装置，靠近该油出口、该水出口和该重油出口安装有固定在隔板上的至少一个该浮球控制装置；沉淀的重油渣通过该下隔板下方的间隙流向该箱体下方的该重油出口。

9.根据权利要求5所述的用于清理分离储罐内沉渣的系统，其特征在于，还包括一将该储罐与该第一油水分离器的该油水进口连通的管道，直接将该储罐内浮在水面上的油输送到该第一油水分离器内。

10.根据权利要求5所述的用于清理分离储罐内沉渣的系统，其特征在于，该第一油水分离器整体设置在该油渣分离器的该罐体的该排油口的下方，利用重力让该油水混合物在该第一油水分离器中流动。