CN203773192U - 一种液晶模组的光学膜片的固定结构及液晶模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液晶模组的光学膜片的固定结构及液晶模组，其中，所述固定结构包括设置在光学膜片上的向外平行伸出的凸起结构、与所述凸起结构对应的设置在中框上的孔位，以及用于将所述凸起结构粘合固定在与所述孔位对应的液晶模组的底板上的固定胶带。背板挂拉膜片直接采用模组内侧中框拖拉膜片的方式，合理利用了装配间隙，为模组的整体超薄、边框超窄设计提供了更多的空间；从而实现降低整机厚度，以使外观更加美观，也进一步使模组组件成型工艺更加简单，在装配受力上具有更高的可靠性。

Description

一种液晶模组的光学膜片的固定结构及液晶模组

技术领域

本实用新型涉及液晶显示领域，尤其涉及的是一种液晶模组的光学膜片的固定结构及液晶模组。 

背景技术

液晶作为一种特殊的功能材料，具有极其广泛的应用价值。随着以液晶显示器件为主的各类液晶产品的出现和发展，液晶已经深入到各行各业以及社会生活的各个角落。其中液晶模组行业也在蓬勃壮大。在整个液晶显示器件中模组一直是其成本的重要组成部分。 

液晶模组根据背光源的位置可分为直下式和侧光式。其中，侧光式液晶显示模组中背光源的位置在导光板的侧面，其背光模块一般包括：光源、底反射片（REF）、导光板（LGP）、棱镜片（Brightness Enhancement Film  BEF）、扩散片（DF）以及反射偏光片（DBEF）等。底反射片被装配在导光板的下侧其主要作用是反射从导光板下方穿出的光线,提高光源的利用率。导光板则是将光源所发出的线光源转化成面光源；扩散片一般是用于产生扩散和增光效果；棱镜片用于将光源发出的光向中间聚集来达到增光的作用；反射偏光片用于将原本被偏光片吸收掉的那部分光反射回背光源循环利用，使用时必须与玻璃下偏的角度一致,使用反射偏光片背光亮度会减少但是透过玻璃时的光会增加。 

由此可见，上述几种光学膜片（底反射片、棱镜片和扩散片等）对整个模组的光学显示效果具有极大的影响，必须严格保证光学膜片具有较高的平整度和相对稳定的位置精度，尤其不能使光学膜片在模组内发生相对位移的窜动，因此研究其光学膜片的固定方法显得尤为必要。 

一般传统的LED液晶模组其光学膜片的固定方式主要是利用背板侧边伸出的筋位挂拉膜片四边长出的挂耳。其结构形式如图1所示，一般根据模组的尺寸在背板10上预留出不同数量的筋位，对应的膜片20上也设计出不同数量的挂耳与加强筋相配合（一般单边其预留筋位的数量为1~5个，模组尺寸越大设置的筋位越多）。请一并参阅图2，其为图1中A部位局部放大结构图示意图，从图上可以看出，背板10侧边向内侧伸入长出了挂拉膜片的筋位11，对应的膜片20上的挂耳21为梯形，并在对应位置开孔22与筋位配合。 

上述固定方式存在一定不足之处： 

（1）背板成型时要利用特殊的工艺保证预留筋位的存在，背板设计难度和制造成本增加；

（2）光学膜片需要在挂耳处开孔，膜片生产工艺难度增加，成本增加；

（3）光学膜片与背板筋位装配时，由于膜片挂耳处比较薄弱，如果拖拉力度过大容易使膜片挂耳从开孔的位置开裂（孔位处容易出现应力集中），这就会造成膜片在内部的不平整放置，影响光学显示效果，致使模组整体使用的可靠性下降；

（4）背板上筋位的存在使整个模组的边框厚度增加，使整机的美观性下降。

有鉴于此，现有技术还有待于改进和发展。 

实用新型内容

鉴于上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种液晶模组的光学膜片的固定结构及液晶模组，解决现有技术中液晶模组采用筋位和挂耳固定光学膜片时存在的可靠性差、加工困难、无法实现超薄结构的问题。 

为了达到上述目的，本实用新型采取了以下技术方案： 

一种液晶模组的光学膜片的固定结构，其中，包括设置在光学膜片上的向外平行伸出的凸起结构、与所述凸起结构对应的设置在中框上的孔位，以及用于将所述凸起结构粘合固定在与所述孔位对应的液晶模组的底板上的固定胶带。

优选地，所述的液晶模组的光学膜片的固定结构，其中，所述凸起结构的形状为T型，所述孔位为T型孔位。 

优选地，所述的液晶模组的光学膜片的固定结构，其中，所述凸起结构的尺寸比T型孔位尺寸单边小0.3mm。 

优选地，所述的液晶模组的光学膜片的固定结构，其中，所述中框每边设置的T型孔位的个数在1到5之间。 

一种液晶模组，其中，包括：底板、中框和光学膜片；所述光学膜片上设置有向外平行伸出的凸起结构，所述中框上设置有与所述凸起结构对应的孔位，所述光学膜片的凸起结构卡合在所述中框的孔位内，并通过固定胶带将所述凸起结构粘合固定在与所述孔位对应的液晶模组的底板上。 

优选地，所述的液晶模组，其中，所述凸起结构的形状为T型，所述孔位为T型孔位。 

优选地，所述的液晶模组，其中，所述液晶模组为侧光式液晶模组，其尺寸为55寸；所述光学膜片包括依次叠置的厚度为0.3mm的光学膜、厚度为0.3mm的棱镜片以及厚度为0.4mm的反射偏光片。 

优选地，所述的液晶模组，其中，所述中框的短边分别对称设置有两个孔位，其平均分布在中框的短边上； 

所述中框的天侧设置有3个孔位：两边的孔位对称分布，且距对称中心线390mm；中间的孔位为在对称中心向左偏移2mm处。

优选地，所述的液晶模组，其中，所述凸起结构的尺寸比T型孔位尺寸单边小0.3mm到0.5mm。 

优选地，所述的液晶模组，其中，所述固定胶带为黑色或灰色固定胶带。 

相较于现有技术，本实用新型提供的液晶模组的光学膜片的固定结构及液晶模组，省去了背板上向外长出的筋位，背板挂拉膜片直接采用内侧中框拖拉膜片的方式，合理利用了装配间隙为模组的整体超薄、边框超窄设计提供了更多的空间，从而实现降低整机厚度，以使外观更加美观，也进一步使模组组件成型工艺更加简单，在装配受力上具有更高的可靠性。 

附图说明

图1是现有技术的液晶模组的光学膜片的固定结构的示意图； 

图2是图1中A部位局部放大结构图示意图；

图3是本实用新型提供的液晶模组的光学膜片的固定结构的实施例的示意图；

图4是本实用新型提供的液晶模组的光学膜片的固定结构的实施例的装配过程中的示意图；

图5是本实用新型提供的液晶模组的光学膜片的固定结构的实施例的装配后的示意图；

图6是图5中B部位局部放大结构图示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种液晶模组的光学膜片的固定结构及液晶模组。为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。 

随着科技的进步人们对液晶显示器件的美观性要求越来越高，因此要保证整机的外观漂亮就必须使其模组的边框窄，模组厚度小。在不影响其模组使用可靠性的前提下，可以考虑从装配环节入手合理利用装配间隙，从降低成本的角度考虑可以对底板，中框和光学膜片的成型工艺进行不断改善并提高装配的可操作性，本方案正是综合考虑了以上几个方面的因素，最终设计了新型的光学膜片装配设计方案，方便组装，拆卸，提高其可靠性。 

请参阅图3，其为本实用新型提供的液晶模组的光学膜片的固定结构的实施例的示意图。如图所示，所述液晶模组的光学膜片的固定结构包括设置在光学膜片100上的向外平行伸出的凸起结构110、与所述凸起结构110对应的设置在中框200上的孔位210，以及用于将所述凸起结构110粘合固定在与所述孔位210对应的液晶模组的底板上的固定胶带300。 

具体来说，在装配时，如图4所示，将光学膜片100的凸起结构110对准孔位210垂直向下放入即可，所有凸起结构110与孔位210完全组装到位后，再将粘在底板上的固定胶带300翻下来粘到对应的凸起结构110上。 

请一并参阅图5和图6，所述液晶模组装配后，凸起结构110与中框200上的对应孔位210卡合在一起，固定胶带300粘到对应的凸起结构110上，从而将光学膜片100固定住，达到拖拉光学膜片100并且具有一定遮光效果的作用。本方案合理省去了背板上向外长出的筋位，背板挂拉膜片直接采用模组内侧中框拖拉膜片的方式，合理利用了装配间隙为模组的整体超薄，边框超窄设计提供了更多的空间。 

在本实施例中，如图3所示，所述凸起结构110的形状为T型，所述孔位210为T型孔位。从而实现了凸起结构110与孔位210的垂直相顶平接，且连接稳固。 

进一步地，为了保证一定的配合间隙，所述凸起结构的尺寸比T型孔位尺寸单边小0.3mm。 

更进一步地，所述中框每边设置的T型孔位的个数在1到5之间，具体个数可以根据液晶模组的整体尺寸而定。 

本实用新型还提供了一种液晶模组，其包括：底板、中框和光学膜片；所述光学膜片上设置有向外平行伸出的凸起结构，所述中框上设置有与所述凸起结构对应的孔位，所述光学膜片的凸起结构卡合在所述中框的孔位内，并通过固定胶带将所述凸起结构粘合固定在与所述孔位对应的液晶模组的底板上。 

下面以大尺寸（55寸）双短边入光LED液晶模组为例说明本方案的实施过程： 

在本实施例中，所述液晶模组为侧光式液晶模组，其尺寸为55寸；所述光学膜片包括依次叠置的厚度为0.3mm的光学膜、厚度为0.3mm的棱镜片以及厚度为0.4mm的反射偏光片。所述中框的短边分别对称设置有两个孔位，其平均分布在中框的短边上；所述中框的天侧设置有3个孔位：两边的孔位对称分布，且距对称中心线390mm；中间的孔位为在对称中心向左偏移2mm处，从而起到防呆作用。在底板（也称背板）上与中框对应的孔位处贴固定胶带用以粘拉膜片。

通过天侧的卡位限制光学膜片Y轴负方向的自由度，左右两侧的卡位限制其Y轴正方向和X轴双方向的自由度，最终贴胶固定限制其Z轴方向的自由度，这样就可以完全限制了XYZ三个方向的自由度，达到完全固定光学膜片的目的。 

在装配时，将三张光学膜片以正确的排列顺序叠合在一起，托起到合适的位置轻轻向下垂直放入到中框上，确保光学膜片上每个外伸的凸起结构（也称凸耳）都被合理的装配到了预留的T型孔位中，随后慢慢展平光学膜片，将固定胶带翻下来粘到凸起结构处，达到完整固定光学膜片的目的，而且胶带一般为灰色或者黑色可以起到遮光的作用。 

需要注意的是，其孔位的尺寸根据模组尺寸和光学显示需求而定。 

进一步地，三张光学膜片的尺寸根据中框尺寸而定，特别是光学膜片外伸的凸起结构的尺寸，为保证合理装配，光学膜片的凸起结构的尺寸的尺寸要比对应中框上孔位的尺寸小：一般来说，所述凸起结构的尺寸比T型孔位尺寸单边小0.3mm到0.5mm。 

综上所述，本申请的液晶模组的光学膜片的固定结构及液晶模组，其中，所述固定结构包括设置在光学膜片上的向外平行伸出的凸起结构、与所述凸起结构对应的设置在中框上的孔位，以及用于将所述凸起结构粘合固定在与所述孔位对应的液晶模组的底板上的固定胶带。背板挂拉膜片直接采用模组内侧中框拖拉膜片的方式，合理利用了装配间隙，为模组的整体超薄、边框超窄设计提供了更多的空间；从而实现降低整机厚度，以使外观更加美观，也进一步使模组组件成型工艺更加简单，在装配受力上具有更高的可靠性。 

应当理解的是，本实用新型的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。 

Claims (10)

1.一种液晶模组的光学膜片的固定结构，其特征在于，包括设置在光学膜片上的向外平行伸出的凸起结构、与所述凸起结构对应的设置在中框上的孔位，以及用于将所述凸起结构粘合固定在与所述孔位对应的液晶模组的底板上的固定胶带。

2.根据权利要求1所述的液晶模组的光学膜片的固定结构，其特征在于，所述凸起结构的形状为T型，所述孔位为T型孔位。

3.根据权利要求2所述的液晶模组的光学膜片的固定结构，其特征在于，所述凸起结构的尺寸比T型孔位尺寸单边小0.3mm。

4.根据权利要求2所述的液晶模组的光学膜片的固定结构，其特征在于，所述中框每边设置的T型孔位的个数在1到5之间。

5.一种液晶模组，其特征在于，包括：底板、中框和光学膜片；所述光学膜片上设置有向外平行伸出的凸起结构，所述中框上设置有与所述凸起结构对应的孔位，所述光学膜片的凸起结构卡合在所述中框的孔位内，并通过固定胶带将所述凸起结构粘合固定在与所述孔位对应的液晶模组的底板上。

6.根据权利要求5所述的液晶模组，其特征在于，所述凸起结构的形状为T型，所述孔位为T型孔位。

7.根据权利要求5或6所述的液晶模组，其特征在于，所述液晶模组为侧光式液晶模组，其尺寸为55寸；所述光学膜片包括依次叠置的厚度为0.3mm的光学膜、厚度为0.3mm的棱镜片以及厚度为0.4mm的反射偏光片。

8.根据权利要求7所述的液晶模组，其特征在于，

所述中框的短边分别对称设置有两个孔位，其平均分布在中框的短边上；

所述中框的天侧设置有3个孔位：两边的孔位对称分布，且距对称中心线390mm；中间的孔位为在对称中心向左偏移2mm处。

9.根据权利要求6所述的液晶模组，其特征在于，所述凸起结构的尺寸比T型孔位尺寸单边小0.3mm到0.5mm。

10.根据权利要求6所述的液晶模组，其特征在于，所述固定胶带为黑色或灰色固定胶带。