CN203756792U - 离合器自动排气系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种离合器自动排气系统，包括相互连通的离合器总泵和离合器分泵，以及与所述离合器总泵连通的储液罐，其特征在于，还设置有通过空气导管与所述储液罐连通的补偿罐，和通过一输液管道与所述离合器分泵连通的电动油泵，所述补偿罐还通过另一输液管道与所述电动油泵连通；在所述补偿罐的顶部还开设有通气孔。通过上述方案，本实用新型可以方便、高效、安全地彻底排出离合器操作系统中残留的气体，避免因排气不尽引起离合器分离不彻底的问题，保障离合器操作系统的正常工作，避免故障发生，具有极高的应用价值和市场前景。

Description

离合器自动排气系统

技术领域

本实用新型涉及一种汽车离合器，具体地说，是涉及一种离合器自动排气系统。

背景技术

汽车离合器油气操作系统是汽车的主要操作系统之一，从组成结构方面来说，其主要由离合器总泵、离合器分泵、储油罐、排气螺栓、管接头和油管组成。在汽车使用过程中，离合器油气操作系统中常常会进入空气，如：离合器的拆装、更换，各部件使用过程中密封泄露，加油时未排尽的空气，离合器工作中产生的气阻等等，这些气体停留在离合器操作系统中，会造成离合器分离不彻底，进而导致离合器出现故障，因此，排气效果便在很大程度上决定了离合器的故障发生率。

目前，在现有的离合器操作系统中，排气螺栓安装在离合器分泵上，驾驶员或维修人员通过不定期地人工旋拧排气螺栓，便可以将内部的空气排出，从而保证离合器操作系统的正常工作，避免发生故障。但是，人工排气毕竟麻烦，耗时费力，而且无法实现及时排气，安全隐患始终存在，安全性难以满足人们的实际需求。同时，现有的排气方式会将系统内的介质一并排出，以致于会给环境造成很大的污染，十分不利于环保。此外，一次排气很难排尽，耗费很多传动介质，增加用户维修成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种离合器自动排气系统，解决现有技术中离合器采用人工排气耗时耗力而且安全性低、环保性差及传动介质本身经济性很低的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

离合器自动排气系统，包括相互连通的离合器总泵和离合器分泵，以及与所述离合器总泵连通的储液罐，还设置有通过空气导管与所述储液罐连通的补偿罐，和通过一输液管道与所述离合器分泵连通的电动油泵，所述补偿罐还通过另一输液管道与所述电动油泵连通；在所述补偿罐的顶部还开设有通气孔。

准确地说，为防止液体回流，所述离合器分泵上安装有用于取代排气螺栓的连接螺栓，在该连接螺栓上安装有止回阀，所述电动油泵通过输液管道与该止回阀连接。

进一步地，所述止回阀包括与所述连接螺栓相配套的设置有内螺纹的阀体；所述连接螺栓内部设置有中心通孔，而所述阀体内部则设置有相互连通的大口径通孔和小口径通孔，在该大口径通孔内靠近小口径通孔的一端设置有阀芯，而另一端则设置有与该阀芯连接的弹簧。

更进一步地，所述阀芯的径长大于所述小口径通孔的径长，而小于大口径通孔的径长。

再进一步地，所述储液罐的侧壁上安装有液位探测器，所述补偿罐还通过一导管与所述储液罐连通，在该导管上还安装有与该液位探测器连接的单向阀。

优选地，所述空气导管的两端分别连接所述储液罐的侧壁上端和补偿罐的侧壁上端，而所述导管的两端则分别连接所述储液罐的侧壁下端和补偿罐的侧壁下端。

优选地，所述电动油泵通过输液管道与所述补偿罐的底部连通。

另外，为了更好地保证防止介质回流，本实用新型提供以下两种阀芯与阀体的配合结构：（1）所述阀芯为出油阀结构，相应地，所述大口径通孔与小口径通孔的连接面为垂直面；（2）所述阀芯为球形结构，相应地，所述大口径通孔与小口径通孔的连接面为圆弧面。通过上述设计，可以很好地保证阀芯与阀体直接的契合度，确保阀芯与小口径通孔接触时无间隙存在，从而彻底隔断介质回流的途径。另外，最为简单的还可以运用电磁阀进行控制。

本实用新型以现有离合器操作系统为基础，在不改变现有操作系统的基础上，通过增设补偿罐和电动油泵等设备，利用补偿罐内的液体通过电动油泵对储液罐、总泵、分泵及管路内的气体形成压力，迫使空气进入补偿罐，进而排出空气的原理，巧妙地实现了离合器的自动排气，不仅操作简单，而且省时省力。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

（1）本实用新型在不改变现有离合器操作系统的前提下，增设了补偿罐和电动油泵，通过向原有的储液罐内泵入传动介质，来迫使离合器分泵、离合器总泵、储液罐以及管路中的空气进入补偿罐，实现气体的自动排出，在自动排气的同时，不影响离合器操作系统的正常工作，省时省力，方便彻底，排气效果十分显著。

（2）本实用新型向储液罐内泵入介质的流向与离合器正常工作时的介质流向相反，并且介质流经整个离合器操作系统的各个部件，如此可以将进入离合器操作系统各个部件的气体完全排除，干净、彻底，从根本上杜绝了离合器发生故障的可能性，使得离合器操作系统的安全性和可靠性大大提升。

（3）本实用新型在连接螺栓上安装有止回阀，可有效防止介质回流，确保补偿罐内的介质顺利进入储液罐，安全、快速地实现自动排气，无需人工操作。

（4）本实用新型可以在最短时间（三分钟）内将进入离合器操作系统的气体排出，及时、高效、安全，它从根本上改变了现有离合器操作系统的排气方式和排气原理，为离合器操作系统开辟了一条崭新的排气途径，具有十分重大的革新意义和社会价值。

（5）本实用新型原理简单、设计巧妙、实现方便、操作安全，适用于所有现有汽车、工程机械的离合器、液压制动系统单分泵、双分泵以及各种工程机械的液压制动系统，能够避免因液压制动系统排气不彻底造成的制动力不平衡问题，而且本实用新型在排气过程中仅仅排出空气，无需将介质排出，从而避免了因介质直接排到修理保养场所造成的环境污染，并实现了介质的循环利用，有效降低用户的维护成本，提高了其经济价值，非常适合推广应用。

附图说明

图1为本实用新型-实施例1的结构示意图。

图2为本实用新型-实施例2的结构示意图。

图3为本实用新型-实施例3的结构示意图。

图4为本实用新型中止回阀的一种结构示意图。

图5为本实用新型中止回阀的另一种结构示意图。

上述附图中，附图标记对应的部件名称如下：

1-离合器总泵，2-离合器分泵，3-储液罐，4-补偿罐，5-电动油泵，6-液位探测器，7-单向阀，8-止回阀，9-通气孔，10-空气导管，11-输液管道，12-连接螺栓，13-阀体，14-阀芯，15-弹簧。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明，本实用新型的实施方式包括但不限于下列实施例。

实施例1

如图1所示，本实施以气刹车型的离合器操作系统为例，来对本实用新型进行详细说明。该离合器自动排气系统，主要包括离合器总泵1、离合器分泵2、储液罐3、补偿罐4和电动油泵5，其中，补偿罐4、电动油泵5、离合器分泵2、离合器总泵1和储液罐3通过输液管道11顺次连通，而储液罐3与补偿罐4之间则通过导管连通，导管上安装有单向阀7，如此，各个设备之间便形成了一条介质流动回路。同时，在储液罐3和补偿罐4之间还设置有一根空气导管10，用于储液罐与补偿罐之间的气体流动。考虑到气体必然停留在储液罐3的上部，因此空气导管10也设置在储液罐3上部和补偿罐4上部之间，同理，通气孔9设置在补偿罐4的顶部，相应地，油泵通过输液管道11与补偿罐4的底部连通。如此便使得气体从储液罐3的上部进入补偿罐4的上部后，直接从通气孔9排出，不会进入补偿罐4内的介质中，保证排气的彻底性。通气孔9的设置，可以为排气提供极大的方便，修理厂、用户或者汽车制造厂方在修理或者更换总泵、分泵、管路时或者保养时，能够通过该装置实现自动排除整个系统中的空气，十分方便。

如图4或图5所示，为了防止介质在离合器或者液压制动系统正常工作时回流到补偿罐中，在离合器分泵2上安装连接螺栓，用以取代现有技术中的排气螺栓，并在连接螺栓上安装止回阀8，离合器分泵2通过该止回阀8连接输液管道11，与油泵5连通。具体地说，止回阀主要有三种：球阀、出油阀和电磁阀，实际使用时，可任选一种，通过连接螺栓安装在离合器分泵或者制动分泵的排气螺栓位置。止回阀8主要由阀体13和、阀芯14和弹簧15构成；连接螺栓12上设置外螺纹，内设中心通孔，而阀体13上则设置有内螺纹，与连接螺栓12上的外螺纹相配合，在阀体13的中心轴上开设一通孔，一端口径较大，而另一端口径较小，为描述方便，分别称之为大口径通孔和小口径通孔。阀芯14和弹簧15设置在大口径通孔内，其中阀芯14靠近小口径通孔，且阀芯14的直径大于小口径通孔的径长，受小口径通孔的限制，以防止其从小口径通孔脱落出去。弹簧15一端与阀芯14固定，另一端固定在阀体13的内侧壁上，阀芯14可在大口径通孔内自由移动。当补偿罐4内的介质在电动油泵5的作用下通过输液管道11到达止回阀8处时，对阀芯形成冲击力，使阀芯压缩弹簧，阀芯向弹簧的方向移动，此时，大口径通孔和小口径通孔相互连通，介质通过止回阀8进入离合器分泵2；而当离合器或者液压制动系统正常工作时，传动介质对阀芯14产生朝向小口径通孔的冲击力，同时在弹簧回位力的作用下使阀芯抵拢小口径通孔，将大口径通孔与小口径通孔之间的通道堵死，从而达到防止介质回流的目的。

安装在储液罐3侧壁上的液位探测器6与导管上的单向阀7连接，并控制单向阀的开关。当储液罐3内的传动介质过少时，液位探测器6会自动控制单向阀7及时补充传动介质；补偿罐4内的介质在油泵5的作用下，通过输液管道11进入离合器分泵2，进而从离合器总泵1达到储液罐3内；而由于离合器总泵1与储液罐3的连接位置位于储液罐3的底部，因此，介质必然从总泵1进入储液罐，使储液罐3内的液位上升；位于储液罐3上部的空气在受到储液罐内液体增加的影响后，只能从空气导管10进入补偿罐4，继而从通气孔9排出。随着储液罐内液位的持续上升，当储液罐内液位高于补偿罐内的液位时，多余的传动介质便通过导管回流至补偿罐。

本实用新型无须改变现有汽车的离合器操作系统，仅仅是在现有技术的基础上增加少量设备，即可实现离合器操作系统的自动排气，方便、简单、快速、安全，而且在非排气过程中，离合器操作系统正常工作，不会受到任何影响，创造性显而易见。

实施例2

如图2所示，本实施例以油刹单分泵车型为例对本实用新型进行说明，其与实施例1的区别在于，制动分泵包括前分泵和后分泵，前分泵和后分泵上分别设置有连接螺栓，连接螺栓上均安装有止回阀；制动总泵分为总泵前腔和总泵后腔，所述前分泵分别与储液罐和总泵前腔连通，而后分泵则分别与储液罐和总泵后腔连通。从油泵出来的输液管道分别与前分泵和后分泵上的止回阀连接，至于储液罐、补偿罐、油泵之间的设置则与实施例1相同，在此不再赘述。

本实施例的排气过程与实施例1相同，油泵开启，补偿罐内的介质经输液管道输送到前分泵和后分泵，再分别进入制动总泵的前腔和后腔，然后通过两根输液管道进入储液罐，使储液罐内的液位上升，在介质流动过程中，各段管路、前分泵、后分泵和制动总泵内气体都在介质的推动下进入储液罐，并到达储液罐的上部空间，最后通过空气导管进入补偿罐，从通气孔排出。

实施例3

如图3所示，本实施例以油刹双分泵车型为例对本实用新型进行说明，其原理和排气过程均与实施例2相同，不同之处仅仅在于制动分泵不同，由于制动分泵属于现有技术，并非本技术的设计创新点，而且本技术并不需要改变制动分泵，因此此处不再重复上述过程。

本实用新型同样可以应用于液压制动系统中，实现液压制动系统的自动排气。需要说明的是，通过上述实施例可以看出，本实用新型可以适用于各种不同的离合器操作系统，都能够安全、方便、高效地实现自动排气，并不会影响离合器操作系统的正常工作，其实用价值和市场前景很高。

上述实施例仅为本实用新型的优选实施例,并非对本实用新型保护范围的限制，但凡采用本实用新型的设计原理，以及在此基础上进行非创造性劳动而作出的变化，均应属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.离合器自动排气系统，包括相互连通的离合器总泵（1）和离合器分泵（2），以及与所述离合器总泵（2）连通的储液罐（3），其特征在于，还设置有通过空气导管（10）与所述储液罐（3）连通的补偿罐（4），和通过一输液管道（11）与所述离合器分泵（2）连通的电动油泵（5），所述补偿罐（4）还通过另一输液管道（11）与所述电动油泵（5）连通；在所述补偿罐（4）的顶部还开设有通气孔（9）。

2.根据权利要求1所述的离合器自动排气系统，其特征在于，所述离合器分泵（2）上安装有用于取代排气螺栓的连接螺栓（12），在该连接螺栓（12）上安装有止回阀（8），所述电动油泵（5）通过输液管道（11）与该止回阀（8）连接。

3.根据权利要求2所述的离合器自动排气系统，其特征在于，所述止回阀（8）包括与所述连接螺栓（12）相配套的设置有内螺纹的阀体（13）；所述连接螺栓（12）内部设置有中心通孔，而所述阀体（13）内部则设置有相互连通的大口径通孔和小口径通孔，在该大口径通孔内靠近小口径通孔的一端设置有阀芯（14），而另一端则设置有与该阀芯（14）连接的弹簧（15）。

4.根据权利要求3所述的离合器自动排气系统，其特征在于，所述阀芯（14）的径长大于所述小口径通孔的径长，而小于大口径通孔的径长。

5.根据权利要求4所述的离合器自动排气系统，其特征在于，所述储液罐（3）的侧壁上安装有液位探测器（6），所述补偿罐（4）还通过一导管与所述储液罐（3）连通，在该导管上还安装有与该液位探测器（6）连接的单向阀（7）。

6.根据权利要求5所述的离合器自动排气系统，其特征在于，所述空气导管（10）的两端分别连接所述储液罐（3）的侧壁上端和补偿罐（4）的侧壁上端，而所述导管的两端则分别连接所述储液罐（3）的侧壁下端和补偿罐（4）的侧壁下端。

7.根据权利要求6所述的离合器自动排气系统，其特征在于，所述电动油泵（5）通过输液管道与所述补偿罐（4）的底部连通。

8.根据权利要求7所述的离合器自动排气系统，其特征在于，所述阀芯（14）为出油阀结构，相应地，所述大口径通孔与小口径通孔的连接面为垂直面。

9.根据权利要求7所述的离合器自动排气系统，其特征在于，所述阀芯（14）为球形结构，相应地，所述大口径通孔与小口径通孔的连接面为圆弧面。