CN203753987U - 可故障显示的粉体真空输送装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的可故障显示的粉体真空输送装置，包括：由一壳体构成的密封腔；密封腔内设置有过滤器，将腔体分割为气体腔和料腔上下两部分；分别连通气体腔的真空泵和反吹泵，真空泵和反吹泵分别连接气体腔的管路上分别设置有第一阀门和第二阀门；以及设置在第一阀门与真空泵之间的管路上的第一真空压力传感器；设置检测气体腔内真空度的第二真空压力传感器；设置检测料腔内真空度的第三真空压力传感器。本实用新型可根据不同位置的真空压力传感器的读数值的组合准确查找定位故障所在。

Description

可故障显示的粉体真空输送装置

技术领域

本实用新型涉及粉体真空输送技术领域，特别是指一种可故障显示的粉体真空输送装置。

背景技术

粉体真空输送系统在工作时由于物料量分布不均匀、物料粒度差异、物料种类变化等因素会出现架空、堵塞等影响系统正常运行的现象。

而目前，粉体真空输送装置虽然加装有部分真空传感器，但仅仅是对真空度进行检测和显示，对于操作经验较少的人员，从单一位置的真空度的显示结果，其是很难快速准确的找到故障点，影响设备工作的效率。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种可故障显示的粉体真空输送装置，根据不同位置的真空压力传感器的值的组合，可以准确查找故障。

本实用新型提供的可故障显示的粉体真空输送装置，包括：由一壳体构成的密封腔；密封腔内设置有过滤器，将腔体分割为气体腔和料腔上下两部分；分别连通气体腔的真空泵和反吹泵，真空泵和反吹泵分别连接气体腔的管路上分别设置有第一阀门和第二阀门；以及：

设置在第一阀门与真空泵之间的管路上的第一真空压力传感器；设置检测气体腔内真空度的第二真空压力传感器；设置检测料腔内真空度的第三真空压力传感器。

由上，根据不同位置的第一、二、三真空压力传感器的读数值的 组合，可以准确查找定位故障所在。

其中，所述第二真空压力传感器设置于密封腔顶部的封头上；所述第三真空压力传感器设置于密封腔侧部位置上。

由上，可以根据需要设置在便于安装或用户观察的位置上。

可选的，还包括：密封腔外壳上设置显示各个真空压力传感器的读数的显示屏；在显示屏旁边设置可更换插页的展示窗。

由上，将各个真空压力传感器的读数集中到一显示屏进行显示，更容易观察读数，以及设置可更换插页的展示窗，可以更为便利的与展示窗中的插页内容进行比对，确定故障所在。

可选的，设置有与各个真空压力传感器电连接的单片机，以及与单片机通讯的报警装置。

由上，可以实现故障时的想要的报警。

可选的，述过滤器分布有向下的凸起腔体结构。

由上，可以增加过滤器的面积，以使过滤器下表面能承载附着更多的粉料。

可选的，所述凸起腔体结构为具有一定长度的柱形腔体。

由上，该向下的具有一定长度的柱形腔体在反吹泵提供压缩气体进行排料时可容易形成抖动，更容易的使附着在过滤器下表面的粉料脱离过滤器下表面。

可选的，所述凸起腔体结构为具有一定高度的倒锥形或倒锥台腔体。

由上，这样使得在排料时粉料更容易脱离过滤器下表面。而且倒锥台形状可以使得过滤器底端不具有锐角，减小应力的集中。

附图说明

图1为连接料仓的粉体真空输送装置示意图；

图2为粉体真空输送装置壳体示意图；

图3为真空度与各个区间关系图；

图4为粉体真空输送装置另一示意图。

具体实施方式

本实用新型实施例提供了一种粉体真空输送装置。下面将结合附图，对本实用新型实施例进行详细描述。

参见图1，本实用新型实施例提供的可故障显示的粉体真空输送装置，包括：

由一壳体构成的密封腔10。密封腔10内设置有将腔体10分割为上下两部分的过滤器11。如图1所示，为了增加过滤器的面积，以使过滤器11下表面能承载附着更多的粉料，过滤器可分布有若干向下的凸起腔体结构，所述凸起腔体可以为如图1示出的柱形腔体形状。该向下的具有一定长度的凸起在反吹泵13提供压缩气体进行排料时可容易形成抖动，更容易的使附着在过滤器11下表面的粉料脱离过滤器11下表面。

另外，为了如图4所示出的过滤器11的结构，其向下的凸起结构为具有一定高度的倒锥形腔体，这样使得在排料时粉料更容易脱离过滤器11下表面。不难理解，倒锥形也可以是倒锥台形状。采用倒锥台形状，可以使得过滤器11底端不具有锐角，减小应力的集中。

过滤器11以上密封腔10的空间提供给气体用，称为气体腔101，过滤器以下的空间提供给所输送的物料用，本文中称为料腔102。

气体腔101顶部，即密封腔10顶部具有封头，其上安装有连通气体腔101的真空泵12、反吹泵13。真空泵12用于在粉体真空输送系统从料仓20吸料时将密封腔10内气体抽出形成真空。反吹泵用于在粉体真空输送系统停止从料仓20吸料时，向密封腔10内提供压缩气体。真空泵12、反吹泵13连接气体腔101的管路上分别设置有第一阀门121、第二阀门131。

料腔102底部呈倒锥台形，锥台形底部为出料口，连接出料口的出料管道上设置有第三阀门14。料仓102通过一输送管15连通至料仓20，料仓20中设置有料位计21。

本实用新型在第一阀门121与真空泵12之间的管路上，设置有第一真空压力传感器31；在气体腔101部分，设置有检测气体腔101内真空度的第二真空压力传感器32，其中可设置于密封腔10顶部位置，如设置于密封腔10顶部的封头上；在料腔102部分，设置有检测料腔102内真空度的第三真空压力传感器33，其中可设置于密封腔10侧部位置上。

其中，各个真空压力传感器上可设置有表盘，便于用户直观的观察。

另外，为了便于将表盘读数与粉体真空输送装置的运行状态相关联，可以如图2所示，可以在密封腔10外壳上设置显示屏，集中显示各个真空压力传感器的读数，并且，在显示屏旁边可设置可更换插页的展示窗。这是因为设备用于不同粉体传输时，各个真空压力传感器读数与对应的粉体真空输送装置的运行状态不同，因此，设置可更换插页的展示窗，便于对应插页的更换。

另外，还可以进一步设置一与各个真空压力传感器电连接的单片机，以及与单片机通讯的报警装置。便于在各异常状态下进行报警，提示故障种类及位置范围，该部分内容可参见后文表1内容。若采用具有网络功能（有线或无线）的单片机，或单片机电连接一网络模块，则还可以将各个真空压力传感器的数据传输至远端进行显示。

下面对本实用新型的工作原理进行说明：

粉体真空输送装置从工作状态划分，可划分为停机态，启动后的吸料态、排料态。

停机态即设备未启动状态。此时第一阀门121、第二阀门131和第三阀门14处于关闭状态。第一真空压力传感器31所检测到的真空度即真空泵12的真空度，正常情况下真空度值最大。第二真空压力传感器32和第三真空压力传感器33所检测的真空度即密封腔10内的真空度，数值为0，即常压。

吸料状态即粉体真空输送装置启动后从料仓20中吸取粉料的工作状态。此时，第一阀门121打开，由于真空泵12的作用，密封腔 10内气压降低，将粉料通过输送管15从料仓20吸取至密封舱10内的料腔102内。

排料状态即粉体真空输送装置吸取粉料后，关闭第一阀门121，并打开第二阀门131，将压缩空气引入密封腔10的气体腔101，从而将粉料与过滤器11脱离，落至料仓102底部，以通过料仓102底部的出料口排出。

下面表1示出了在不同的工作状态下，各个真空压力传感器的不同值所在的区间的组合，对应的故障结论。

表1

表1所示的例子中，各个真空压力传感器分别对应各自如图3所示的压力区间值，压力从左到右依次升高，即对应的真空度依次减小，下面进行详述：

第一真空压力传感器31的区间值如图3所示划分时，最左侧可以为绝对真空，即-0.1Mpa，或称为极限真空，最右侧为标准大气压，即0Mpa大气压。

第二、三真空压力传感器32、33的区间值如图3所示划分时，最左侧可以为绝对真空，即-0.1Mpa，或称为极限真空，第四区间可以为标准大气压，即0Mpa大气压，最右侧为压缩空气压力值，如0.4Mpa大气压。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种可故障显示的粉体真空输送装置，包括：

由一壳体构成的密封腔；

密封腔内设置有过滤器，将密封腔分割为气体腔和料腔上下两部分；

分别连通气体腔的真空泵和反吹泵，真空泵和反吹泵分别连接气体腔的管路上分别设置有第一阀门和第二阀门；

其特征在于，还包括：

设置在第一阀门与真空泵之间的管路上的第一真空压力传感器；

设置检测气体腔内真空度的第二真空压力传感器；

设置检测料腔内真空度的第三真空压力传感器。

2.根据权利要求1所述的粉体真空输送装置，其特征在于，

所述第二真空压力传感器设置于密封腔顶部的封头上；

所述第三真空压力传感器设置于密封腔侧部位置上。

3.根据权利要求1或2所述的粉体真空输送装置，其特征在于，还包括：

密封腔外壳上设置显示各个真空压力传感器的读数的显示屏；

在显示屏旁边设置可更换插页的展示窗。

4.根据权利要求3所述的粉体真空输送装置，其特征在于，还包括：

设置有与各个真空压力传感器电连接的单片机，以及与单片机通讯的报警装置。

5.根据权利要求1所述的粉体真空输送装置，其特征在于，所述过滤器分布有向下的凸起腔体结构。

6.根据权利要求5所述的粉体真空输送装置，其特征在于，所述凸起腔体结构为具有一定长度的柱形腔体。

7.根据权利要求5所述的粉体真空输送装置，其特征在于，所述凸起腔体结构为具有一定高度的倒锥形或倒锥台腔体。