CN203752328U - 弧形流道搅拌罐体 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及混凝土罐体技术领域，是一种弧形流道搅拌罐体，包括驱动法兰和开口向右的罐本体，罐本体的左端固定安装有能带动罐本体旋转的驱动法兰；罐本体的内部沿圆周相邻分布至少三条从左向右呈螺旋状的搅拌导流槽，搅拌导流槽的横截面呈U型，整体槽面呈平滑圆角过渡；本实用新型结构合理而紧凑，其通过在罐本体的内部设有横截面呈U型的搅拌导流槽，可有效避免死角的产生，减少残余的混凝土的粘附，可避免残余混凝土的清理，从而避免对罐体的垢下腐蚀损坏，同时还可减小混凝土搅拌过程和卸料时的流动阻力，减少能耗；通过设置循环管或夹套或保温层，可实现对罐本体及其内的混凝土的加热或制冷及隔热控温，从而保证运输混凝土的品质。

Description

弧形流道搅拌罐体

技术领域

本实用新型涉及混凝土罐体技术领域，是一种弧形流道搅拌罐体。

背景技术

随着国民对经济增长方式的不断调整，世界各国将对固定资产投资管理力度，尤其对基础建设及富民安居工程建设全过程管理力度将不断加大，管理水平不断提高。工程建设质量和建设速度也越来越被关注，且更加注重建筑领域的安全、节能环保理念及工程设计。

在基础建设领域以混凝土工程居多，其中绝大多数都采用大型商品混凝土拌合楼站连续供应不同等级和要求的预拌混凝土建筑料，完全依靠混凝土搅拌运输罐车这种特种车辆完成拌合楼站商品混凝土的运输。然而，现有预拌混凝土的运输罐车罐体内部结构为筒体结构，内部筒体壁面上垂直焊接有搅拌螺旋叶片，该叶片与筒体内壁面呈垂直分布，自然形成一条直角环状沟槽，极容易粘附残余混凝土预拌料，也不能清理掉，日积月累必然对罐体形成垢下腐蚀，过早损坏罐体结构，而且会增大混凝土搅拌过程和卸料时的流动阻力，增加运输车搅拌、卸料能耗。不仅如此，现有的搅拌运输车的罐体上没有设置加热隔热保温层，也没有设计加热装置或结构，在北方冬季寒冷，这种情况将导致其不能满足室内混凝土工程的施工供料要求和预拌混凝土品质管理要求，严重时，甚至造成混凝土运输过程中的冻结，罐体冻裂现象，从而使其无法在北方冬季严寒时段运输预拌混凝土。同时，罐体上也没有降温冷却装置，无法保证夏季高温时段所运输混凝土内部反应热的释放和散发，使商品混凝土能处于适宜的品保温度，这些对工程质量要求日益严格的混凝土基础材料全过程质量控制都极为不利。

发明内容

本实用新型提供了一种弧形流道搅拌罐体，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有运输罐车罐体与搅拌螺旋叶片之间形成的直角环状沟槽易粘附残余混凝土预拌料且无法清理干净的现状，其日积月累将对罐体造成垢下腐蚀，从而损坏罐体或缩短罐体寿命，同时会增大混凝土搅拌过程和卸料时的流动阻力，增加运输车搅拌、卸料能耗的问题。同时，通过保温隔热或加热、冷却罐体，可以保证运输过程中混凝土的品质。

本实用新型还能进一步解决罐体无法加热保温，无法在北方冬季严寒时段运输预拌混凝土的问题，以及解决在夏季高温时段运输混凝土冷却罐体控温品保的问题。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种混凝土搅拌运输车管状流道罐体，包括驱动法兰和开口向右的罐本体，罐本体的左端固定安装有能带动罐本体旋转的驱动法兰；罐本体的内部沿圆周相邻分布至少三条从左向右呈螺旋状的搅拌导流槽，搅拌导流槽的槽底均呈平滑圆角过渡。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述罐本体的外壁上可有呈螺旋向右的凹槽，在凹槽内缠绕安装有循环管。

上述对应每相邻的两个搅拌导流槽之间位置的罐本体的外壁上均可有呈螺旋向右的凹槽，在每个凹槽内均缠绕有呈螺旋向外的循环管。

上述罐本体的左部外侧可固定有导热介质箱，罐本体的右部外侧固定有导热循环箱，循环管的左端与导热介质箱相通，循环管的右端与导热循环箱相通。

上述罐本体的外壁上可有呈螺旋向右的凹槽，在罐本体的外侧安装有夹套且夹套的内侧与凹槽之间形成循环通道。

上述对应每相邻的两个搅拌导流槽之间位置的罐本体的外壁上均可有呈螺旋向右的凹槽，在罐本体的外侧安装有夹套且夹套的内侧与每个凹槽之间均形成循环通道。

上述罐本体的左部外侧可固定有导热介质箱，罐本体的右部外侧固定有导热循环箱，循环通道的左端与导热介质箱相通，循环通道的右端与导热循环箱相通。

上述罐本体的外部可设有将凹槽和循环管包裹在内的罐体保温层。

上述搅拌导流槽的槽底横截面可呈半圆弧形。

上述罐本体的外侧固定安装有呈环形的罐体旋转滚道。

本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其通过在罐本体的内部设有呈U形搅拌导流槽，且整体槽面呈平滑圆角过渡，可有效避免死角的产生，杜绝残余的混凝土的粘附，无需清理，从而避免对罐体的垢下腐蚀，造成罐体早期损坏，缩短寿命。由于，整个搅拌导流槽横截面呈U形，槽面呈平滑圆角过渡，对混凝土在搅拌导流槽内的运动减少阻力，亦即可减小混凝土搅拌过程和卸料时的流动阻力，减少运输车搅拌和卸料时的能耗；通过设置循环管或夹套，可实现对罐本体及其内的混凝土的加热或制冷，从而解决罐体无法加热或制冷问题，无法在北方冬季严寒时段运输预拌混凝土的问题；解决无法在夏季高温时段冷却罐体保证混凝土品质的问题。另外，整个罐体呈螺旋连续“凸”“凹”状罐体表面，也可在夏季拆除保温层后，依靠旋转过程中罐体表面产生的空气涡流，更有利于罐体散热，保证运输混凝土品质。

附图说明

附图1为本实用新型实施例1使用状态的主视局部剖视结构示意图。

附图2为本实用新型实施例2使用状态的主视局部剖视结构示意图。

附图3为本实用新型实施例3使用状态的主视局部剖视结构示意图。

附图4为附图3在A-A处的剖视结构示意图。

附图中的编码分别为：1为驱动法兰，2为罐本体，3为搅拌导流槽，4为循环管，5为凹槽，6为导热介质箱，7为导热循环箱，8为罐体保温层，9为罐体旋转滚道。

具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图3的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。

下面结合及附图对本实用新型作进一步描述：

实施例1：如附图1所示，该弧形流道搅拌罐体包括驱动法兰1和开口向右的罐本体2，罐本体2的左端固定安装有能带动罐本体2旋转的驱动法兰1；罐本体2的内部沿圆周相邻分布至少三条从左向右呈螺旋状的搅拌导流槽3，搅拌导流槽3的槽底均呈平滑圆角过渡。在使用时，可将卸料漏斗从罐本体2的开口处装入，将混凝土罐车的罐体驱动电机和驱动法兰1连接在一起，即可通过驱动电机带动罐本体2的转动，且在转动过程中，混凝土可通过搅拌导流槽3随罐本体2转动导出；由于罐本体2的内部的搅拌导流槽3的槽底均呈平滑圆角过渡，这样可有效避免死角的产生，杜绝残余的混凝土的粘附，不用二次清理残余混凝土，从而避免对罐体的垢下腐蚀损坏，同时还可减小混凝土搅拌过程和卸料时的流动阻力，减少运输车搅拌和卸料的能耗。根据需求，驱动法兰1可与罐本体2固定为一体，或者当罐本体2左壁足够厚时，直接将混凝土罐车的罐体驱动电机和罐本体2的左壁连接在一起。

可根据实际需要，对上述弧形流道搅拌罐体作进一步优化或/和改进：

实施例2：如附图2所示，罐本体2的外壁上有呈螺旋向右的凹槽5，在凹槽5内缠绕安装有循环管4。在使用过程中，可将循环管4的两端分别与现有公知的水暖装置或水冷装置的进液口和出液口相连通，并将水暖装置或水冷装置固定安装在罐本体2外侧，然后可在水暖装置或水冷装置内设有循环水泵，从而通过循环水泵实现保温或降温的过程；还可将循环管4沿罐本体2的同向缠绕，然后将水暖装置或水冷装置固定在罐本体2外侧，即可通过旋转本实用新型使水暖装置或水冷装置内的热水或凉水在循环管4内循环。根据需求，水暖装置或水冷装置内还可装入其它现有公知的液体导热介质。

如附图2所示，对应每相邻的两个搅拌导流槽3之间位置的罐本体2的外壁上均有呈螺旋向右的凹槽5，在每个凹槽5内均缠绕有呈螺旋向外的循环管4。在罐本体2制造过程中，可根据对应的规格按每条搅拌导流槽3单独生产呈螺旋状的U形流道，再将其拼接为一体，由此即可形成相应的凹槽5，制造过程简单方便，且生产成本低。

如附图2所示，罐本体2的左部外侧固定有导热介质箱6，罐本体2的右部外侧固定有导热循环箱7，循环管4的左端与导热介质箱6相通，循环管4的右端与导热循环箱7相通。在使用过程中，可外置能给导热介质箱6或/和导热循环箱7加热的微波发生器或启动加热装置，在导热介质箱6内装入导热介质，然后可通过启动加热装置或触发微波发生器，从而使其对导热介质箱6进行加热，导热介质箱6内的导热介质将随罐本体2的转动在离心力和重力作用下在循环管4与导热循环箱7之间完成热循环，实现对罐本体2及其内的混凝土的加热，由此即可有效解决罐体无法加热保温，无法在北方冬季严寒时段运输预拌混凝土的问题。根据需求，微波发生器或启动加热装置可采用现有公知技术。

作为另一种优选，罐本体2的外壁上有呈螺旋向右的凹槽5，在罐本体2的外侧安装有夹套且夹套的内侧与凹槽5之间形成循环通道。在使用过程中，循环通道可与现有公知的水暖装置或水冷装置的进液口和出液口相连通，从而实现保温或降温的过程。

根据需求，对应每相邻的两个搅拌导流槽3之间位置的罐本体2的外壁上均有呈螺旋向右的凹槽5，在罐本体2的外侧安装有夹套且夹套的内侧与每个凹槽5之间均形成循环通道。

根据需求，罐本体2的左部外侧固定有导热介质箱6，罐本体的右部外侧固定有导热循环箱7，循环通道的左端与导热介质箱6相通，循环通道的右端与导热循环箱7相通。

实施例3：如附图3所示，罐本体2的外部设有将凹槽5和循环管4包裹在内的罐体保温层8。罐体保温层8可减少罐本体2的热量散失，具有良好的保温效果；当罐本体2的外侧安装有夹套时，罐本体2的外部设有将夹套包裹在内的罐体保温层8。

如附图1、2、3所示，搅拌导流槽3的横截面呈U形结构，整体槽面呈平滑圆角过度。

如附图1、2、3所示，罐本体2的外侧固定安装有呈环形的罐体旋转滚道9。罐体旋转滚道9可使其便于与旋转部件安装；当增设罐体保温层8时，罐体旋转滚道9固定安装在罐体保温层的外侧。

以上技术特征构成了本实用新型的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

Claims (10)

1.一种弧形流道搅拌罐体，其特征在于包括驱动法兰和开口向右的罐本体，罐本体的左端固定安装有能带动罐本体旋转的驱动法兰；罐本体的内部沿圆周相邻分布至少三条从左向右呈螺旋状的搅拌导流槽，搅拌导流槽的横截面呈U形，搅拌导流槽内表面均呈平滑圆角过渡。

2.根据权利要求1所述的弧形流道搅拌罐体，其特征在于罐本体的外壁上有呈螺旋向右的凹槽，在凹槽内缠绕安装有循环管。

3.根据权利要求2所述的弧形流道搅拌罐体，其特征在于对应每相邻的两个搅拌导流槽之间位置的罐本体的外壁上均形成呈螺旋向右的凹槽，在每个凹槽均缠绕有呈螺旋向外的循环管；或/和，罐本体的左部外侧固定有导热介质箱，罐本体的右部外侧固定有导热循环箱，循环管的左端与导热介质箱相通，循环管的右端与导热循环箱相通。

4.根据权利要求1所述的弧形流道搅拌罐体，其特征在于罐本体的外壁上有呈螺旋向右的凹槽，在罐本体的外侧安装有夹套且夹套的内侧与凹槽之间形成循环通道。

5.根据权利要求4所述的弧形流道搅拌罐体，其特征在于对应每相邻的两个搅拌导流槽之间位置的罐本体的外壁上均有呈螺旋向右的凹槽，在罐本体的外侧安装有夹套且夹套的内侧与每个凹槽之间均形成循环通道；或/和，罐本体的左部外侧固定有导热介质箱，罐本体的右部外侧固定有导热循环箱，循环通道的左端与导热介质箱相通，循环通道的右端与导热循环箱相通。

6.根据权利要求2或3所述的弧形流道搅拌罐体，其特征在于罐本体的外部设有将凹槽和循环管包裹在内的罐体保温层。

7.根据权利要求4或5所述的弧形流道搅拌罐体，其特征在于罐本体的外部设有将夹套包裹在内的罐体保温层。

8.根据权利要求1或2或3或4或5所述的弧形流道搅拌罐体，其特征在于搅拌导流槽的槽底横截面呈半圆弧形；或/和，罐本体的外侧固定安装有呈环形的罐体旋转滚道。

9.根据权利要求6所述的弧形流道搅拌罐体，其特征在于搅拌导流槽的槽底横截面呈半圆弧形；或/和，罐体保温层的外侧固定安装有呈环形的罐体旋转滚道。

10.根据权利要求7所述的弧形流道搅拌罐体，其特征在于搅拌导流槽的槽底横截面呈半圆弧形；或/和，罐体保温层的外侧固定安装有呈环形的罐体旋转滚道。