CN203700259U - 一种连续式生物质炭化装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的一种连续式生物质炭化装置，包括：生物质气化炭化炉、进料装置、以及密封出料装置，生物质气化炭化炉包括炉体和炉盘，炉体包括内胆、外壳、以及形成于内胆和外壳之间的燃气通道，该内胆和外壳为圆筒形，内胆的顶部开口为物料输入口，外壳的底部为出炭口；内胆置于该外壳的上半部内，内胆的上边缘与外壳的上边缘连接为一体，燃气通道在炉体的顶部具有燃气引出口，燃气通道的底部与外壳、内胆的内部连通；进料装置自物料输入口输入物料，密封出料装置与该出炭口连通。本实用新型的连续式生物质炭化装置将生物质气化和生物质炭化高效地结合，适用于各种形状、大小的生物质原料，能够实现连续性的生物质产气和炭化。

Description

一种连续式生物质炭化装置

技术领域

本实用新型涉及生物质炭化领域，特别涉及一种连续式生物质炭化装置。

背景技术

能源和环境问题已经成为全球关注的焦点。石化燃料的大量消耗，带来了严重的环境污染和生态破坏，加之煤、石油、天然气等资源的日益减少，开发洁净的可再生能源成为了可持续发展的迫切需求。生物质能是地球上重要的可再生能源。地球上生物的总产量每年多达1400t至1800t，相当于目前世界总好能的10倍，有极大的开发利用潜力。因此，开发和利用生物质能源，对于缓解能源、环境和生态问题具有十分重要的意义。

炭化是指生物质原料在隔绝氧气的条件下进行热解，所残留下来的深褐色或黑色的固体多孔固体燃料。传统的炭化技术有窑烧法炭化、干馏法炭化及微波炭化和生物热解炭化等。但是窑烧法炭化、干馏法炭化存在污染严重、炭化过程中的成品率偏低、不能连续生产的弊端。微波炭化需要非常高的能源消耗，能耗比低，没有大规模应用的可能。生物热解炭化对原材料的要求高，技术复杂，只能停留在实验室阶段。

目前，采用的比较高效的炭化方式是采用炭化炉炭化的方法进行生产，而传统的炭化炉由于采用单纯的活动炉盘出料的方式，在出料时不能实现连续出料，且容易造成物料层的崩塌式漩涡，使生物质原料和生物质炭化料混合下落，影响生物质原料的炭化效果。且由于无单独的出料密封装置，存在出料时和炭化时不能有效密封的弊端，造成炭化过程中氧气含量过高，从而使最终的炭化料含碳量减低，灰份含量增加。同时生物质气化和炭化过程中，如何提高气化效率，降低焦油含量，一直以来都是生物质气化技术方面的难题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种连续式生物质炭化装置，其将生物质气化和生物质炭化高效地结合，适用于各种形状、大小的生物质原料，能够实现连续性的生物质产气和炭化。

本实用新型提供的一种连续式生物质炭化装置，包括：生物质气化炭化炉、进料装置、以及密封出料装置，

所述生物质气化炭化炉包括：炉体、以及设置于炉体内的炉盘，

所述炉体包括内胆、外壳、以及形成于内胆和外壳之间的燃气通道，该内胆和外壳为圆筒形，内胆的顶部开口为物料输入口，外壳的底部为出炭口；

内胆置于该外壳的上半部内，内胆的上边缘与外壳的上边缘连接为一体，燃气通道在炉体的顶部具有燃气引出口，燃气通道的底部与外壳、内胆的内部连通；

所述进料装置自所述物料输入口输入物料，所述密封出料装置与该出炭口连通。

优选地，所述炉盘的形状与内胆的截面形状相同，该炉盘的外边缘与内胆的下边缘铰接，具有封闭所述内胆的底部开口的第一位置，以及向下开启所述内胆的底部开口、使物料落入所述外壳的底部的第二位置，所述炉盘停留在该第一位置至第二位置之间的任意位置。

优选地，所述第一位置为所述扇片与内胆的侧壁之间的夹角为90°的位置，所述第二位置为所述扇片与内胆的侧壁之间的夹角为150°的位置。

优选地，进一步包括将炉盘限定在第一位置至第二位置之间的炉盘限位装置。

优选地，所述密封出料装置包括：中空的水平滑车支架、设置在水平滑车支架内的出料滑车、带动出料滑车在水平滑车支架内移动的传动装置、以及驱动所述传动装置的驱动装置，出料滑车的四周与水平滑车支架的内壁密封接触，

所述水平滑车支架包括与其顶部连通的入料口、以及与水平滑车支架的端部连通的出料口，该入料口与所述出炭口连通，

所述出料滑车具有密封所述入料口的初始位置、打开所述入料口的打开位置、以及将自入料口落入该水平滑车支架内的物料推送至所述出料口的推送位置，所述初始位置位于打开位置与推送位置之间；

所述出料滑车在驱动装置的驱动下、在打开位置和推送位置之间往复移动实现出料。

优选地，所述入料口位于水平滑车支架的中部，所述水平滑车支架具有第一出料口和第二出料口，第一出料口和第二出料口分别与水平滑车支架的一个端部连通，

第一出料口、第二出料口与所述入料口之间的距离均大于出料滑车的长度，

所述出料滑车在驱动装置的驱动下，在第一出料口和第二出料口之间往复移动实现出料。

优选地，所述出料滑车的四周通过高温密封条与水平滑车支架的内壁密封接触。

优选地，所述第一出料口和第二出料口分别通过第一垂直连接支架、第二垂直连接支架与水平滑车支架的一个端部连通；

进一步包括两个炭化料冷却箱，两个炭化料冷却箱分别与所述第一垂直连接支架和第二垂直连接支架连通。

优选地，所述燃气引出口与燃气输送管道的一端连通，燃气输送管道内具有焦油过滤及除尘装置，燃气输送管道的另一端与燃气风机连接。

优选地，进一步包括燃气缓冲罐，通过所述燃气风机输出的燃气输送至所述燃气缓冲罐中。

从以上技术方案可知，本实用新型将生物质气化和生物质炭化结合在一个设备中进行，对于需要大量生物质燃气的场所，可以通过加长生物质的炭化时间和加大燃气引出口的吸力的方式，最大限度地提高生物质燃气的产量；对于需要大量生物质炭化料的场所，可以通过加厚原料层的厚度，减少燃气引出口的吸力的方式，最大限度地提高生物质炭化料的产量。

在本实用新型中，生物质气化炭化炉使用圆筒形内胆的顶部开口作为入料口，能够实现连续敞口进料，连续输出燃气，连续输出木炭的功能。通过将燃气通道设置于外壳和内胆之间的位置，且通过炉体顶部的燃气引出口输出燃气，使得燃气中的焦油成分在燃气通道内时可借助内胆的温度进行二次裂解，有助于提高燃气的质量以及粉尘的沉淀。

本实用新型中的用于生物质气化炭化炉的密封出料装置分别通过静止密封和运动密封两种密封状态实现入料口与出料口之间的密封隔绝。在静止时，本实用新型利用与水平滑车支架的内壁密封接触的出料滑车密封入料口，通过出料滑车实现入料口与出料口之间的密封隔绝。在移动时，本实用新型利用落入水平滑动支架内的物料自身实现入料口与出料口之间的密封隔绝。通过静止密封和物料自封的方式，使得本实用新型中的密封出料装置在工作和静止时都具有非常优秀的密封效果，从而提高了炭化料的质量。

进一步地，本实用新型中的用于生物质气化炭化炉的密封出料装置通过对称设置的两个出料口，能够使出料滑车在往复移动的过程中实现双方向连续出料，提高了出料效率。

附图说明

图1为本实用新型的连续式生物质炭化装置的结构示意图。

图2为本实用新型中的生物质气化炭化炉的剖视图。

图3a至图3c为本实用新型中的炉盘的结构示意图。

图4为本实用新型中的密封出料装置的结构示意图。

图5a为本实用新型中的出料滑车的初始位置的示意图。

图5b为本实用新型中的出料滑车的打开位置的示意图。

图5c为本实用新型中的出料滑车的推送位置的示意图。

图6为本实用新型中的密封出料装置的一个实施例的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举实施例，对本实用新型进一步详细说明。

本实用新型提供了一种连续式生物质炭化装置，其将生物质气化和生物质炭化高效地结合，适用于各种形状、大小的生物质原料，能够实现连续性的生物质产气和炭化。

图1为本实用新型的连续式生物质炭化装置的结构示意图。如图1所示，本实用新型提供的一种连续式生物质炭化装置，包括：生物质气化炭化炉1、进料装置2、以及密封出料装置3。进料装置2自生物质气化炭化炉1的顶部进料，生物质气化炭化炉1的底部为出炭口，密封出料装置3通过法兰盘固定于生物质气化炭化炉1的底部，经过生物质气化炭化炉1炭化的炭化料通过密封出料装置3出料。

图2为本实用新型的连续式生物质气化炭化炉的剖视图。如图2所示，本实用新型中的式生物质气化炭化炉1，包括：炉体10、以及设置于炉体10内的炉盘22。

其中，炉体10包括耐热内胆11、外壳12、以及形成于内胆11和外壳12之间的燃气通道13。内胆11和外壳12为圆筒形，内胆11的顶部开口为物料输入口33，外壳12的底部为出炭口40。

内胆11置于该外壳12的上半部内，内胆11的上边缘与外壳12的上边缘连接为一体，燃气通道13在炉体10的顶部具有燃气引出口50，燃气通道13的底部与外壳、内胆的内部连通。

炉盘22的形状与内胆11的截面形状相同，炉盘22的外边缘与内胆11的下边缘通过铰链23铰接，如图2所示，炉盘22具有封闭内胆11的底部开口的第一位置22a，以及向下开启内胆11的底部开口、使物料落入外壳12的底部的第二位置22b，炉盘22可停留在该第一位置22a至第二位置22b之间的任意位置。

本实用新型的连续式生物质炭化装置开始工作时，炉盘22处于第一位置22a处，进料装置2将物料（生物质燃料）输送至物料输入口33上方，物料自物料输入口33落入内胆11与炉盘22形成的炉腔内，通过上层物料的封闭作用，炉腔内可形成一密闭的腔体。将物料按照设定的点火高度投入内胆11后，点燃内胆11内的物料，使内胆11内的温度逐步提高到预定温度后可继续向内胆11中投入物料，以形成密闭的炭化炉腔，使物料得到充分的燃烧、炭化。当生物质物料燃烧到设定时间时，炉盘22可朝向第二位置22b移动，从而开启内胆11的底部，并与内胆11形成一喉管结构，使炭化料可以顺着喉管的开口自外壳12底部的出炭口40输出，炭化产生的燃气可通过与内胆11内部连通的燃气通道13引出，并通过燃气引出口50输出。

由于燃气通道13设置在内胆11和外壳12之间，其借助内胆11中的高温形成一炙热的通道。燃气中的焦油在燃气通道13内可发生二次裂解反应，进一步分解为燃气，从而提高燃气质量。且由于燃气通道13的输入口在底部，输出口在顶部，因此燃气中的粉尘可由于重力作用而持续向下排出，不易堵塞燃气通道13。

由上述技术方案可见，在本实用新型中，生物质气化炭化炉1使用圆筒形内胆的顶部开口作为入料口，能够实现连续敞口进料，连续输出燃气，连续输出木炭的功能。通过将燃气通道设置于外壳和内胆之间的位置，且通过炉体顶部的燃气引出口输出燃气，使得燃气中的焦油成分在燃气通道内时可借助内胆的温度进行二次裂解，有助于提高燃气的质量以及粉尘的沉淀。

优选地，如图2和图3a所示，炉盘22包括至少两个扇片201，每个扇片201的外边缘分别与内胆11的下边缘通过铰链23铰接。扇片201组合在一起时的位置即为炉盘的第一位置22a，扇片201组合在一起时的形状与内胆11的截面形状相同。当炉盘需要移动至第二位置22b时，可如图2所示，扇片201通过铰链23的作用分别向下移动，与内胆11形成喉管结构，即为炉盘的第二位置22b。图3a至图3c示出了炉盘22分别由两个、三个和四个扇片201组成的情况。可根据实际所需的炉盘22移动的灵敏度或驱动装置的驱动力来选择炉盘22的扇片数量。

优选地，如图2所示，第一位置22a为扇片与内胆11的侧壁之间的夹角为90°的位置，第二位置22b为扇片与内胆11的侧壁之间的夹角为150°的位置。优选地，如图2所示，炉体内进一步包括将炉盘22限定在第一位置22a至第二位置22b之间的炉盘限位装置60，其用于限定炉盘22的位置，并使其不超过第二位置22b。

如图1所示，燃气引出口50与燃气输送管道4的一端连通，生物质气化炭化炉1在生物质炭化过程中产生的燃气通过燃气输送管道4输出。优选地，为了调整生物质气化和炭化的进程，燃气输送管道4的另一端进一步包括调整燃气引出口50的吸力的燃气风机5。通过燃气风机5增大燃气引出口50的吸力和加长生物质的炭化时间，可加剧生物质气化的过程，增大生物质燃气的产量。而减小燃气引出口50的吸力和加厚生物质物料的厚度，可加剧生物质炭化的过程，增大生物质炭化料的产量。

进一步地，燃气输送管道4中具有焦油过滤及除尘装置6，用于净化炭化过程中产生的燃气。优选地，本实用新型提供的连续式生物质炭化装置进一步包括燃气缓冲罐7，通过燃气输送管道4输出的生物质燃气可输送并储存在燃气缓冲罐7中。燃气缓冲罐7的输出端可连接至燃气综合利用装置8。

图4为本实用新型中的密封出料装置的结构示意图。如图4所示，本实用新型中的用于生物质气化炭化炉的密封出料装置包括：中空的水平滑车支架101、设置在水平滑车支架101内的出料滑车102、带动出料滑车102在水平滑车支架101内移动的传动装置103、以及驱动传动装置103的驱动装置104，出料滑车102的四周与水平滑车支架101的内壁密封接触。

其中，水平滑车支架101包括与其顶部连通的入料口20、以及与水平滑车支架101的端部连通的出料口30。其中，入料口20与生物质气化炭化炉1的出炭口40连通。

出料滑车102具有密封入料口20的初始位置、打开入料口20的打开位置、以及将自入料口20落入该水平滑车支架101内的物料推送至出料口30的推送位置，初始位置位于打开位置与推送位置之间。出料滑车102在驱动装置104的驱动下、在打开位置和推送位置之间往复移动实现出料。

优选地，传动装置103为齿轮钢丝绳传动装置，其包括钢丝绳41以及与钢丝绳41啮合的齿轮42，钢丝绳41分别与出料滑车102的两端连接。驱动装置104通过驱动齿轮42来带动钢丝绳41移动，实现带动出料滑车102在水平滑车支架101内部的往复移动。

图5a为本实用新型中的出料滑车的初始位置的示意图。如图5a所示，当出料滑车102位于其初始位置时，此时，出料滑车102将入料口20封闭，由于出料滑车102的四周与水平滑车支架101的内壁密封接触，因此通过出料滑车102将入料口20与出料口30之间的通道密封隔绝。入料口20与生物质气化炭化炉的炉体连通，因此，在生物质气化炭化炉进行生物质炭化的过程中，炉体得到密封，不会造成炭化过程中氧气含量过高的问题。此时为本实用新型的密封出料装置的静止密封状态，其适用于生物质气化炭化炉非出料的状态。

优选地，出料滑车102的四周通过高温密封条（未示出）与水平滑车支架101的内壁密封接触，在出料滑车102与水平滑车支架101的接触过程中，出料滑车102将高温密封条完全挤压，实现与水平滑车支架101的内壁密封接触的目的。

图5b为本实用新型中的出料滑车的打开位置的示意图。图5b示出了炭化料自生物质气化炭化炉的炉体出料至出料装置中的过程，如图5b所示，出料滑车102在驱动装置的驱动下，自如图5a所示的初始位置移动至如图5b所示的打开位置，随着出料滑车102的移动，入料口20逐渐打开，炭化料在重力作用下、自入料口20落入水平滑车支架101内，直至填满入料口20下方的水平滑车支架101内的空间。在此过程中，通过落下的物料自身重力的作用，炭化料和水平滑车支架形成了一个严密的物料密封通道，因此外界的氧气依然不会影响生物质气化炭化炉炉体内的炭化料的质量，同时实现了出料的过程。在此过程中，本实用新型利用了物料自封来实现入料口20与出料口30之间的通道密封隔绝，在出料过程中，炉体内的物料不会由于与出料口30连通而造成氧气含量过高的问题。此时为本实用新型的密封出料装置的动态密封状态，其适用于生物质炭化料出料的状态。

图5c为本实用新型中的出料滑车的推送位置的示意图。如图5c所示，在物料落入水平滑车支架101内后，出料滑车102自如图5b所示的打开位置移动至如图5c所示的推送位置，该推送位置邻近出料口30，其目的是利用出料滑车102将落入水平滑车支架102内的物料推送至水平滑车支架102的端部，物料通过自身重力的作用自出料口30出料。由于初始位置位于打开位置和推送位置之间，因此自入料口20落入水平滑车支架101内的物料位于出料滑车102和出料口30之间。出料滑车102自打开位置向推送位置移动的过程中，可将物料推送至出料口30。在此过程中，本实用新型的密封出料装置还是利用出料滑车102与水平滑车支架101的内壁之间的密封接触实现出料滑车102将入料口20与出料口30之间的通道密封隔绝。

当物料推送至出料口30以后，出料滑车102可移动至初始位置密封入料口，或者移动至打开位置，进行下一次出料。

为了进一步提高出料效率，图6示出了本实用新型的连续式密封出料的一个优选实施例。如图6所示，入料口20位于水平滑车支架101的中部，水平滑车支架101具有第一出料口31和第二出料口32，第一出料口31和第二出料口32分别与水平滑车支架101的一个端部连通。第一出料口31、第二出料口32与入料口20之间的距离均大于出料滑车102的长度，即，出料滑车102移动至临近第一出料口31或第二出料口32的位置时，入料口20可呈打开状态。

出料滑车102在驱动装置104的驱动下，在第一出料口31和第二出料口32之间往复移动，以实现出料。

通过设置在入料口20两侧的第一出料口31和第二出料口32，本实用新型可在需要连续出料时实现连续作业，提高出料效率。则在从第一出料口31出料的一个过程中，出料滑车102移动至临近第二出料口32的位置为其对应于第一出料口的打开位置。在物料自入料口20落入后，出料滑车102移动至临近第一出料口32的位置，实现从第一出料口32出料。

此时，出料滑车102位于第一出料口31的推送位置，同时也是第二出料口32的打开位置。在出料滑车102向第一出料口31移动的过程中，逐渐打开入料口20，物料继续从入料口20落入水平滑车支架101内，其位于出料滑车102与第二出料口32之间，在出料滑车102完成自第一出料口31的出料过程后，出料滑车102在驱动装置的驱动下，朝向第二出料口32移动，实现连续地从第二出料口32出料的过程。

优选地，如图4所示，第一出料口31和第二出料口32分别通过中空的第一垂直连接支架21、第二垂直连接支架22与水平滑车支架101的一个端部连通。

优选地，进一步包括两个炭化料冷却箱51、52，两个炭化料冷却箱51、52分别与第一垂直连接支架21、第二垂直连接支架22连通。

本实用新型的连续式生物质炭化装置在工作时，首先对生物质气化炭化炉1进行预热，预热完成后，由进料装置2将生物质原料自生物质气化炭化炉1的顶部进料。当加入的生物质原料达到预定量时，开启燃气风机5。生物质原料内部的水分在高温作用下，被蒸馏而解析出来，在燃气风机5的吸力下，从生物质气化炭化炉1的底部进入燃气通道13，通过燃气输送管道4，经过焦油过滤及除尘装置6净化后被释放。当随着生物质炭化时间的加长，生物质气化炭化炉1的温度逐步升高，温度到达350℃以上时，生物质内部的挥发份被逐步地析出变成生物质燃气。当生物质燃气达到一定浓度时点燃燃气综合利用装置8，此时将产生淡蓝色的火焰，且火焰燃烧稳定。此时生物质气化炭化炉1进入稳定炭化状态，维持燃气风机5的吸力，当生物质气化炭化炉1的炭化时间达到预定工作时间时，打开密封出料装置3，即使密封出料装置3的出料滑车移动至其打开位置，则炭化好的炭化料将自动落入密封出料装置3中。此时完成一个周期的炭化过程。随后将新的生物质原料由入料装置2加入至生物质气化炭化炉中继而可以达到连续炭化的目的。

从以上技术方案可知，本实用新型将生物质气化和生物质炭化结合在一个设备中进行，对于需要大量生物质燃气的场所，可以通过加长生物质的炭化时间和加大燃气引出口的吸力的方式，最大限度地提高生物质燃气的产量；对于需要大量生物质炭化料的场所，可以通过加厚原料层的厚度，减少燃气引出口的吸力的方式，最大限度地提高生物质炭化料的产量。

在本实用新型中，生物质气化炭化炉使用圆筒形内胆的顶部开口作为入料口，能够实现连续敞口进料，连续输出燃气，连续输出木炭的功能。通过将燃气通道设置于外壳和内胆之间的位置，且通过炉体顶部的燃气引出口输出燃气，使得燃气中的焦油成分在燃气通道内时可借助内胆的温度进行二次裂解，有助于提高燃气的质量以及粉尘的沉淀。

本实用新型中的用于生物质气化炭化炉的密封出料装置分别通过静止密封和运动密封两种密封状态实现入料口与出料口之间的密封隔绝。在静止时，本实用新型利用与水平滑车支架的内壁密封接触的出料滑车密封入料口，通过出料滑车实现入料口与出料口之间的密封隔绝。在移动时，本实用新型利用落入水平滑动支架内的物料自身实现入料口与出料口之间的密封隔绝。通过静止密封和物料自封的方式，使得本实用新型的密封出料装置在工作和静止时都具有非常优秀的密封效果，从而提高了炭化料的质量。

进一步地，本实用新型中的用于生物质气化炭化炉的密封出料装置通过对称设置的两个出料口，能够使出料滑车在往复移动的过程中实现双方向连续出料，提高了出料效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种连续式生物质炭化装置，其特征在于，包括：生物质气化炭化炉、进料装置、以及密封出料装置，

所述生物质气化炭化炉包括：炉体、以及设置于炉体内的炉盘，

所述炉体包括内胆、外壳、以及形成于内胆和外壳之间的燃气通道，该内胆和外壳为圆筒形，内胆的顶部开口为物料输入口，外壳的底部为出炭口；

内胆置于该外壳的上半部内，内胆的上边缘与外壳的上边缘连接为一体，燃气通道在炉体的顶部具有燃气引出口，燃气通道的底部与外壳、内胆的内部连通；

所述进料装置自所述物料输入口输入物料，所述密封出料装置与该出炭口连通。

2.根据权利要求1所述的连续式生物质炭化装置，其特征在于，所述炉盘的形状与内胆的截面形状相同，该炉盘的外边缘与内胆的下边缘铰接，具有封闭所述内胆的底部开口的第一位置，以及向下开启所述内胆的底部开口、使物料落入所述外壳的底部的第二位置，所述炉盘停留在该第一位置至第二位置之间的任意位置。

3.根据权利要求2所述的连续式生物质炭化装置，其特征在于，所述第一位置为所述扇片与内胆的侧壁之间的夹角为90°的位置，所述第二位置为所述扇片与内胆的侧壁之间的夹角为150°的位置。

4.根据权利要求2或3所述的连续式生物质炭化装置，其特征在于，进一步包括将炉盘限定在第一位置至第二位置之间的炉盘限位装置。

5.根据权利要求2所述的连续式生物质炭化装置，其特征在于，所述密封出料装置包括：中空的水平滑车支架、设置在水平滑车支架内的出料滑车、带动出料滑车在水平滑车支架内移动的传动装置、以及驱动所述传动装置的驱动装置，出料滑车的四周与水平滑车支架的内壁密封接触，

所述水平滑车支架包括与其顶部连通的入料口、以及与水平滑车支架的端部连通的出料口，该入料口与所述出炭口连通，

所述出料滑车具有密封所述入料口的初始位置、打开所述入料口的打开位置、以及将自入料口落入该水平滑车支架内的物料推送至所述出料口的推送位置，所述初始位置位于打开位置与推送位置之间；

所述出料滑车在驱动装置的驱动下、在打开位置和推送位置之间往复移动实现出料。

6.根据权利要求5所述的连续式生物质炭化装置，其特征在于，所述入料口位于水平滑车支架的中部，所述水平滑车支架具有第一出料口和第二出料口，第一出料口和第二出料口分别与水平滑车支架的一个端部连通，

第一出料口、第二出料口与所述入料口之间的距离均大于出料滑车的长度，

所述出料滑车在驱动装置的驱动下，在第一出料口和第二出料口之间往复移动实现出料。

7.根据权利要求6所述的连续式生物质炭化装置，其特征在于，所述出料滑车的四周通过高温密封条与水平滑车支架的内壁密封接触。

8.根据权利要求7所述的连续式生物质炭化装置，其特征在于，所述第一出料口和第二出料口分别通过第一垂直连接支架、第二垂直连接支架与水平滑车支架的一个端部连通；

进一步包括两个炭化料冷却箱，两个炭化料冷却箱分别与所述第一垂直连接支架和第二垂直连接支架连通。

9.根据权利要求2所述的连续式生物质炭化装置，其特征在于，所述燃气引出口与燃气输送管道的一端连通，燃气输送管道内具有焦油过滤及除尘装置，燃气输送管道的另一端与燃气风机连接。

10.根据权利要求9所述的连续式生物质炭化装置，其特征在于，进一步包括燃气缓冲罐，通过所述燃气风机输出的燃气输送至所述燃气缓冲罐中。