CN203697401U - 齿轮传动抽芯形式的内螺纹构件精密模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及塑料模具技术领域，具体的说，是涉及一种齿轮传动抽芯形式的内螺纹构件精密模具，包括前模和后模两大部分，前模部分从上往下依次是前模固定板、A板、前模仁，前模固定板上设有定位环，后模部分从上往下依次是后模仁、B板、模脚、后模固定板，在B板与后模固定板之间设有上顶针板和下顶针板，还设有顶针，在前模仁与后模仁之间设有一端带有内螺纹的产品的型腔，产品带有内螺纹的一端由型芯转动轴作为型芯，另一端由滑块作为型芯，滑块上方设铲基，在A板与B板之间设有一个凹槽，型芯转动轴设置于凹槽内，型芯转动轴的外端由齿轮传动机构带动转动抽芯，滑块的外端由外力拉动抽芯。本实用新型生产效率高，生产出的产品精度高。
Description
技术领域
本实用新型涉及塑料模具技术领域，具体的说，是涉及一种齿轮传动抽芯形式的内螺纹构件精密模具，即在带有内螺纹的注塑产品中，采用齿轮传动抽芯的形式，来代替现有技术中手工扭出产品或齿条抽芯的形式。
背景技术
内螺纹构件是一种比较常见的构件，在化妆品领域是一种常用的传动装置，比如唇膏产品，需要采用内螺纹来顶入顶出。对于内螺纹的注塑产品来说，其现有技术中的抽芯脱螺技术主要有两种，一种是手工扭出产品，即手工操作将内螺纹部分的型芯扭出，这种抽芯形式，生产效率得不到保证，并且抽芯力度难以均衡把握，产品质量也得不到保证；另一种是采用齿条抽芯，这种抽芯形式难以控制精度，因此，对于精度和表面粗糙度要求比较高的产品，齿条抽芯也不适用。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种齿轮传动抽芯形式的内螺纹构件精密模具。
为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案为：
一种齿轮传动抽芯形式的内螺纹构件精密模具，包括前模和后模两大部分，前模部分从上往下依次是前模固定板、A板、前模仁，前模固定板上设有定位环，后模部分从上往下依次是后模仁、B板、模脚、后模固定板，在B板与后模固定板之间设有上顶针板和下顶针板，还设有顶针，在前模仁与后模仁之间设有一端带有内螺纹的产品的型腔，产品带有内螺纹的一端由型芯转动轴作为型芯，另一端由滑块作为型芯，滑块上方设铲基，在A板与B板之间设有一个凹槽，型芯转动轴设置于凹槽内，所述型芯转动轴的外端由齿轮传动机构带动转动抽芯，所述滑块的外端由外力拉动抽芯。
所述齿轮传动机构包括马达，所述马达的传动轴外套装一个主动齿轮，型芯转动轴外套装一个从动齿轮，所述主动齿轮与从动齿轮啮合并由马达带动型芯转动轴转动抽芯。
所述型芯转动轴外部分别套装有第一压板、第二压板、第三压板，三块压板均与B板固定连接，所述型芯转动轴外部还套装有第一定位套与第二定位套，马达的传动轴外套装有轴承。
所述滑块的外端与油缸拉杆连接，所述油缸拉杆由油缸拉动。
还设有油缸固定板，所述油缸固定板的一端与B板紧固连接，另一端设有一套环，所述套环套装在油缸拉杆外后与油缸紧固连接。
所述上顶针板和下顶针板通过顶板导柱与顶板导套进行导向，并通过设置于上顶针板上表面的限位柱进行限位。
本实用新型的有益效果在于：
1.本实用新型提供一种由马达传动带动齿轮连接脱出螺纹的新型抽芯机构，通过齿轮抽芯来实现脱螺纹，生产效率高，克服了手动扭螺纹效率低的缺陷；
2.具有产品精度高的特点，模具精度达到0.01mm，产品精度达到0.05mm；
3.大大缩短了生产周期，降低了产品的生产成本，同时提高了产品精度。
附图说明
图1为本实用新型的精密模具合模时的结构示意图。
图2为齿轮传动机构的传动原理示意图。
图3为图1中开模后螺纹芯子和滑块抽出后的结构示意图。
图4为产品顶出后的示意图。
图中，1为前模固定板，2为A板，3为B板，4为模脚，5为上顶针板，6为下顶针板，7为后模固定板，8为限位柱，9为顶针，10为顶板导柱，11为顶板导套，12为前模仁，13为铲基，14为滑块，15为油缸拉杆，16为油缸固定板，17为油缸，18为后模仁，19为马达，20轴承，21为传动轴，22为从动齿轮，23为第一定位套，24为型芯转动轴，25为第一压板，26为第二定位套，27为第二压板，28为第三压板，29为主动齿轮，30为定位环，31为产品。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：
实施例：参见图1-3。
一种齿轮传动抽芯形式的内螺纹构件精密模具，包括前模和后模两大部分，前模部分从上往下依次是前模固定板1、A板2、前模仁12，前模固定板1上设有定位环30，后模部分从上往下依次是后模仁18、B板3、模脚4、后模固定板7，在B板3与后模固定板7之间设有上顶针板5和下顶针板6，还设有顶针9，其特征在于：在前模仁12与后模仁18之间设有一端带有内螺纹的产品31的型腔，产品31带有内螺纹的一端由型芯转动轴24作为型芯，另一端由滑块14作为型芯，滑块14上方设铲基13，在A板2与B板3之间设有一个凹槽，型芯转动轴24设置于凹槽内，所述型芯转动轴24的外端由齿轮传动机构带动转动抽芯，所述滑块14的外端由外力拉动抽芯。
所述齿轮传动机构包括马达19，所述马达19的传动轴21外套装一个主动齿轮29，型芯转动轴24外套装一个从动齿轮22，所述主动齿轮29与从动齿轮22啮合并由马达19带动型芯转动轴24转动抽芯。
所述型芯转动轴24外部分别套装有第一压板25、第二压板27、第三压板28，三块压板均与B板3固定连接，所述型芯转动轴24外部还套装有第一定位套23与第二定位套26，马达19的传动轴21外套装有轴承20。
所述滑块14的外端与油缸拉杆15连接，所述油缸拉杆15由油缸17拉动。
还设有油缸固定板16，所述油缸固定板16的一端与B板3紧固连接，另一端设有一套环，所述套环套装在油缸拉杆15外后与油缸17紧固连接。
所述上顶针板5和下顶针板6通过顶板导柱10与顶板导套11进行导向，并通过设置于上顶针板5上表面的限位柱8进行限位。
本实用新型的工作原理简述如下：
前模固定板1与A板2固定连接，A板2与前模仁12固定连接，A板2与铲基13固定连接，B板3与后模仁18、模脚4、后模固定板7固定连接，顶板导套11与上顶针板5和下顶针板6固定连接，顶板导套11与顶板导柱10滑动配合，第一压板25、第二压板27、第三压板28均与B板3固定连接，型芯转动轴24外部还套装有第一定位套23与第二定位套26，马达19的传动轴21外套装有轴承20，在注塑过程中，三块压板、两个定位套保证了型芯转动轴的稳定，在抽芯过程中，三块压板和两个定位套同时起到稳定和导向作用。
注塑机分为固定部分和活动部分，模具在合模状态时前模通过定位环30固定在注塑机固定部分，后模固定在注塑机的活动部分，图1为合模状态，注塑成型后，开模过程为：如图3所示，A板2和B板3首先打开，接着马达19开始转动，通过齿轮传动带动型芯转动轴24转动，慢慢退出产品31，型芯转动轴24外部设有两个定位套，在型芯转动轴24抽芯过程中起到定位和导向作用，在马达19工作的的同时，油缸17通过油缸拉杆15使滑块14与产品31分离，接下来，如图4所示，注塑机顶棍作用在下顶针板6上，使上顶针板5和下顶针板6和顶针9等一起向上移动，直到限位柱8接触到B板3停止，顶针9使得产品31脱离型腔，同时机械手取出产品31，开始合模，开始下一个周期，每一个周期包括定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件，取出塑件后又再次合模，进行下一个循环。
Claims (6)
1.一种齿轮传动抽芯形式的内螺纹构件精密模具，包括前模和后模两大部分，前模部分从上往下依次是前模固定板（1）、A板（2）、前模仁（12），前模固定板（1）上设有定位环（30），后模部分从上往下依次是后模仁（18）、B板（3）、模脚（4）、后模固定板（7），在B板（3）与后模固定板（7）之间设有上顶针板（5）和下顶针板（6），还设有顶针（9），其特征在于：在前模仁（12）与后模仁（18）之间设有一端带有内螺纹的产品（31）的型腔，产品（31）带有内螺纹的一端由型芯转动轴（24）作为型芯，另一端由滑块（14）作为型芯，滑块（14）上方设铲基（13），在A板（2）与B板（3）之间设有一个凹槽，型芯转动轴（24）设置于凹槽内，所述型芯转动轴（24）的外端由齿轮传动机构带动转动抽芯，所述滑块（14）的外端由外力拉动抽芯。
2.根据权利要求1所述的齿轮传动抽芯形式的内螺纹构件精密模具，其特征在于：所述齿轮传动机构包括马达（19），所述马达（19）的传动轴（21）外套装一个主动齿轮（29），型芯转动轴（24）外套装一个从动齿轮（22），所述主动齿轮（29）与从动齿轮（22）啮合并由马达（19）带动型芯转动轴（24）转动抽芯。
3.根据权利要求2所述的齿轮传动抽芯形式的内螺纹构件精密模具，其特征在于：所述型芯转动轴（24）外部分别套装有第一压板（25）、第二压板（27）、第三压板（28），三块压板均与B板（3）固定连接，所述型芯转动轴（24）外部还套装有第一定位套（23）与第二定位套（26），马达（19）的传动轴（21）外套装有轴承（20）。
4.根据权利要求1所述的齿轮传动抽芯形式的内螺纹构件精密模具，其特征在于：所述滑块（14）的外端与油缸拉杆（15）连接，所述油缸拉杆（15）由油缸（17）拉动。
5.根据权利要求4所述的齿轮传动抽芯形式的内螺纹构件精密模具，其特征在于：还设有油缸固定板（16），所述油缸固定板（16）的一端与B板（3）紧固连接，另一端设有一套环，所述套环套装在油缸拉杆（15）外后与油缸（17）紧固连接。
6.根据权利要求1所述的齿轮传动抽芯形式的内螺纹构件精密模具，其特征在于：所述上顶针板（5）和下顶针板（6）通过顶板导柱（10）与顶板导套（11）进行导向，并通过设置于上顶针板（5）上表面的限位柱（8）进行限位。
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