CN203666807U

CN203666807U - 矿用自卸车驾驶室骨架和矿用自卸车驾驶室

Info

Publication number: CN203666807U
Application number: CN201320879000.4U
Authority: CN
Inventors: 赵波; 贾雯雅; 赵彦平; 金俊权
Original assignee: Beijing Erqi Railway Transportation Equipment Co Ltd
Current assignee: Beijing Erqi Railway Transportation Equipment Co Ltd
Priority date: 2013-12-27
Filing date: 2013-12-27
Publication date: 2014-06-25
Anticipated expiration: 2023-12-27

Abstract

本实用新型提供一种矿用自卸车驾驶室骨架和矿用自卸车驾驶室，其中，该矿用自卸车驾驶室骨架包括顶梁、底梁、左前角柱、右前角柱、左后角柱和右后角柱，顶梁和底梁之间通过左前角柱、右前角柱、左后角柱和右后角柱连接，顶梁和底梁均由前横梁、后横梁、左纵梁和右纵梁相互对接而成，其中，顶梁的左纵梁与底梁的左纵梁之间间隔设置有左前立柱和左后立柱，顶梁的右纵梁与底梁的右纵梁之间间隔设置有右前立柱和右后立柱。本实用新型由于左前立柱、左后立柱、右前立柱和右后立柱的设置，矿用自卸车驾驶室骨架在竖直方向的支撑得到有效的增强，刚度性能好，使得矿用自卸车驾驶室在发生翻车和受到落物重砸后的变形小，安全性高。

Description

矿用自卸车驾驶室骨架和矿用自卸车驾驶室

技术领域

本实用新型涉及矿用自卸车结构技术，尤其涉及一种矿用自卸车驾驶室骨架和矿用自卸车驾驶室。

背景技术

随着大型矿用自卸车在露天矿山得到越来越多的应用，其有效装载质量朝着日益大吨位化的趋势发展，如果发生翻车和受到落物重砸，将对驾驶员造成人身伤害。

矿用自卸车驾驶室作为驾驶员工作和活动的主要空间，矿用自卸车驾驶室的安全性越来越受到重视，由于矿用自卸车驾驶室的安全性取决于在发生翻车和受到落物重砸后矿用自卸车驾驶室的变形程度，因此，矿用自卸车驾驶室骨架的刚度性能尤为重要。

图1为现有矿用自卸车驾驶室骨架的结构示意图，如图1所示，现有矿用自卸车驾驶室骨架普遍采用由顶梁10、底梁20、左前角柱31、右前角柱32、左后角柱33和右后角柱34组成的框架结构，顶梁10和底梁20之间通过左前角柱31、右前角柱32、左后角柱33和右后角柱34连接，顶梁10和底梁20均由前横梁41、后横梁42、左纵梁43和右纵梁44相互对接而成，现有矿用自卸车驾驶室骨架的刚度性能差，导致矿用自卸车驾驶室在发生翻车和受到落物重砸后的变形大，安全性差。

实用新型内容

本实用新型提供一种矿用自卸车驾驶室骨架和矿用自卸车驾驶室，解决现有矿用自卸车驾驶室骨架的刚度性能差的缺陷，以减小矿用自卸车驾驶室在发生翻车和受到落物重砸后的变形，提高安全性。

本实用新型提供一种矿用自卸车驾驶室骨架，包括顶梁、底梁、左前角柱、右前角柱、左后角柱和右后角柱，所述顶梁和所述底梁之间通过所述左前角柱、所述右前角柱、所述左后角柱和所述右后角柱连接，所述顶梁和所述底梁均由前横梁、后横梁、左纵梁和右纵梁相互对接而成，其中，所述顶梁的左纵梁与所述底梁的左纵梁之间间隔设置有左前立柱和左后立柱，所述顶梁的右纵梁与所述底梁的右纵梁之间间隔设置有右前立柱和右后立柱。

如上所述的矿用自卸车驾驶室骨架，其中，优选的是，所述左前角柱与右前角柱之间还设置有前横拉梁，所述左后角柱与右后角柱之间还设置有后横拉梁。

如上所述的矿用自卸车驾驶室骨架，其中，优选的是，所述左前角柱与所述左前立柱之间以及所述右前角柱与所述右前立柱之间均设置有侧前横拉梁，所述左后角柱与所述左后立柱之间以及所述右后角柱与所述右后立柱之间均设置有侧后横拉梁。

如上所述的矿用自卸车驾驶室骨架，其中，优选的是，所述顶梁的左纵梁和右纵梁之间还间隔设置有前顶横拉梁和后顶横拉梁。

如上所述的矿用自卸车驾驶室骨架，其中，优选的是，所述前顶横拉梁和所述后顶横拉梁之间还设置有顶纵拉梁。

如上所述的矿用自卸车驾驶室骨架，其中，优选的是，所述左前角柱、所述右前角柱、所述左后角柱、所述右后角柱、所述左前立柱、所述左后立柱、所述右前立柱、所述右后立柱、所述前横梁、所述后横梁、所述左纵梁、所述右纵梁、所述前横拉梁、所述后横拉梁、所述侧前横拉梁、所述侧后横拉梁、所述前顶横拉梁、所述后顶横拉梁和所述顶纵拉梁均为方形钢管。

本实用新型还提供一种矿用自卸车驾驶室，其中，包括蒙皮和本实用新型提供的矿用自卸车驾驶室骨架，所述蒙皮罩设在所述矿用自卸车驾驶室骨架上，且所述蒙皮与所述矿用自卸车驾驶室骨架固定连接。

本实用新型提供的矿用自卸车驾驶室骨架和矿用自卸车驾驶室，由于左前立柱、左后立柱、右前立柱和右后立柱的设置，矿用自卸车驾驶室骨架在竖直方向的支撑得到有效的增强，刚度性能好，使得矿用自卸车驾驶室在发生翻车和受到落物重砸后的变形小，安全性高。

附图说明

图1为现有矿用自卸车驾驶室骨架的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的矿用自卸车驾驶室骨架的结构示意图；

图3为图2的俯视图。

附图标记：

10-顶梁； 20-底梁； 31-左前角柱；

32-右前角柱； 33-左后角柱； 34-右后角柱；

41-前横梁； 42-后横梁； 43-左纵梁；

44-右纵梁； 100-右前立柱； 200-右后立柱；

300-前横拉梁； 400-后横拉梁； 500-侧前横拉梁；

600-侧后横拉梁； 700-前顶横拉梁； 800-后顶横拉梁；

900-顶纵拉梁。

具体实施方式

图2为本实用新型实施例提供的矿用自卸车驾驶室骨架的结构示意图；图3为图2的俯视图，如图2和图3所示，本实用新型提供一种矿用自卸车驾驶室骨架，包括顶梁10、底梁20、左前角柱31、右前角柱32、左后角柱33和右后角柱34，顶梁10和底梁20之间通过左前角柱31、右前角柱32、左后角柱33和右后角柱34连接，顶梁10和底梁20均由前横梁41、后横梁42、左纵梁43和右纵梁44相互对接而成，其中，顶梁10的左纵梁43与底梁20的左纵梁43之间间隔设置有左前立柱和左后立柱，左前立柱和左后立柱图中未示出，顶梁10的右纵梁44与底梁20的右纵梁44之间间隔设置有右前立柱100和右后立柱200。左前立柱的数量和左后立柱的数量可按照实际使用间隔设置为多个，右前立柱100的数量和右后立柱200的数量也可按照实际使用间隔设置为多个，左前立柱和左后立柱还可作为左车门的安装梁，右前立柱100和右后立柱200还可作为右车门的安装梁，以简化结构，左前角柱31、右前角柱32、左后角柱33、右后角柱34、前横梁41、后横梁42、左纵梁43、右纵梁44、左前立柱、左后立柱、右前立柱100和右后立柱200可以为工字钢、H型钢、方钢、槽钢或方形钢管等多种形式。

本实用新型提供的矿用自卸车驾驶室骨架，由于左前立柱、左后立柱、右前立柱和右后立柱的设置，矿用自卸车驾驶室骨架在竖直方向的支撑得到有效的增强，刚度性能好，使得矿用自卸车驾驶室在发生翻车和受到落物重砸后的变形小，安全性高。

在上述实施例的技术方案的基础上，优选的是，左前角柱31与右前角柱32之间还设置有前横拉梁300，左后角柱33与右后角柱34之间还设置有后横拉梁400，前横拉梁300和后横拉梁400的数量可按照实际使用间隔设置为多个，前横拉梁300和后横拉梁400可以为工字钢、H型钢、方钢、槽钢或方形钢管等多种形式，前横拉梁300和后横拉梁400的设置可以进一步提高矿用自卸车驾驶室骨架的刚度性能，减小矿用自卸车驾驶室在发生翻车和受到落物重砸后的变形，还可以用于驾驶室仪表台及后电器柜的安装，以简化结构。

在上述实施例的技术方案的基础上，优选的是，左前角柱31与左前立柱之间以及右前角柱32与右前立柱100之间均设置有侧前横拉梁500，左后角柱33与左后立柱之间以及右后角柱34与右后立柱200之间均设置有侧后横拉梁600，左前角柱31与左前立柱之间的侧前横拉梁500的数量，以及右前角柱32与右前立柱100之间的侧前横拉梁500的数量可按照实际使用间隔设置为多个，左后角柱33与左后立柱之间的侧后横拉梁600的数量，以及右后角柱34与右后立柱200之间的侧后横拉梁600的数量也可按照实际使用间隔设置为多个，侧前横拉梁500和侧后横拉梁600可以为工字钢、H型钢、方钢、槽钢或方形钢管等多种形式，侧前横拉梁500和侧后横拉梁600的设置可以进一步提高矿用自卸车驾驶室骨架的刚度性能，减小矿用自卸车驾驶室在发生翻车和受到落物重砸后的变形。

在上述实施例的技术方案的基础上，优选的是，顶梁10的左纵梁43和右纵梁44之间还间隔设置有前顶横拉梁700和后顶横拉梁800，前顶横拉梁700和后顶横拉梁800的数量可按照实际使用间隔设置为多个，前顶横拉梁700和后顶横拉梁800可以为工字钢、H型钢、方钢、槽钢或方形钢管等多种形式，前顶横拉梁700和后顶横拉梁800的设置可以进一步提高矿用自卸车驾驶室骨架的刚度性能，减小矿用自卸车驾驶室在发生翻车后的变形，并且有效的减少矿用自卸车驾驶室在在受到落物重砸后的变形。

在上述实施例的技术方案的基础上，优选的是，前顶横拉梁700和后顶横拉梁800之间还设置有顶纵拉梁900，顶纵拉梁900可按照实际使用间隔设置为多个，顶纵拉梁900可以为工字钢、H型钢、方钢、槽钢或方形钢管等多种形式，顶纵拉梁900的设置可以进一步提高矿用自卸车驾驶室骨架的刚度性能，减小矿用自卸车驾驶室在发生翻车后的变形，并且有效的减少矿用自卸车驾驶室在在受到落物重砸后的变形。

在上述实施例的技术方案的基础上，优选的是，左前角柱31、右前角柱32、左后角柱33、右后角柱34、左前立柱、左后立柱、右前立柱100、右后立柱200、前横梁41、后横梁42、左纵梁43、右纵梁44、前横拉梁300、后横拉梁400、侧前横拉梁500、侧后横拉梁600、前顶横拉梁700、后顶横拉梁800和顶纵拉梁900均为方形钢管，矿用自卸车驾驶室骨架全部采用方形钢管，利于通用化，节约成本，且在不增加矿用自卸车驾驶室骨架外形尺寸的前提下，增加了矿用自卸车驾驶室骨架内部的使用空间。

本实用新型还提供了一种矿用自卸车驾驶室，其中，包括蒙皮和上述实施例提供的矿用自卸车驾驶室骨架，蒙皮罩设在矿用自卸车驾驶室骨架上，且蒙皮与矿用自卸车驾驶室骨架固定连接。

本实用新型提供的矿用自卸车驾驶室，由于左前立柱、左后立柱、右前立柱和右后立柱的设置，矿用自卸车驾驶室骨架在竖直方向的支撑得到有效的增强，刚度性能好，使得矿用自卸车驾驶室在发生翻车和受到落物重砸后的变形小，安全性高。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims

1.一种矿用自卸车驾驶室骨架，包括顶梁、底梁、左前角柱、右前角柱、左后角柱和右后角柱，所述顶梁和所述底梁之间通过所述左前角柱、所述右前角柱、所述左后角柱和所述右后角柱连接，所述顶梁和所述底梁均由前横梁、后横梁、左纵梁和右纵梁相互对接而成，其特征在于，所述顶梁的左纵梁与所述底梁的左纵梁之间间隔设置有左前立柱和左后立柱，所述顶梁的右纵梁与所述底梁的右纵梁之间间隔设置有右前立柱和右后立柱。

2.根据权利要求1所述的矿用自卸车驾驶室骨架，其特征在于，所述左前角柱与右前角柱之间还设置有前横拉梁，所述左后角柱与右后角柱之间还设置有后横拉梁。

3.根据权利要求2所述的矿用自卸车驾驶室骨架，其特征在于，所述左前角柱与所述左前立柱之间以及所述右前角柱与所述右前立柱之间均设置有侧前横拉梁，所述左后角柱与所述左后立柱之间以及所述右后角柱与所述右后立柱之间均设置有侧后横拉梁。

4.根据权利要求3所述的矿用自卸车驾驶室骨架，其特征在于，所述顶梁的左纵梁和右纵梁之间还间隔设置有前顶横拉梁和后顶横拉梁。

5.根据权利要求4所述的矿用自卸车驾驶室骨架，其特征在于，所述前顶横拉梁和所述后顶横拉梁之间还设置有顶纵拉梁。

6.根据权利要求5所述的矿用自卸车驾驶室骨架，所述左前角柱、所述右前角柱、所述左后角柱、所述右后角柱、所述左前立柱、所述左后立柱、所述右前立柱、所述右后立柱、所述前横梁、所述后横梁、所述左纵梁、所述右纵梁、所述前横拉梁、所述后横拉梁、所述侧前横拉梁、所述侧后横拉梁、所述前顶横拉梁、所述后顶横拉梁和所述顶纵拉梁均为方形钢管。

7.一种矿用自卸车驾驶室，其特征在于，包括蒙皮和权利要求1-6任一所述的矿用自卸车驾驶室骨架，所述蒙皮罩设在所述矿用自卸车驾驶室骨架上，且所述蒙皮与所述矿用自卸车驾驶室骨架固定连接。