CN203635902U - 一种低压铸造连续式生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种低压铸造连续式生产设备，包括加铝液腔、铝液保持腔、加压腔和升液腔，加铝液腔设置有一用于从中转包加入铝液的铝液输入口，加铝液腔和铝液保持腔上部隔断、底部连通，铝液保持腔的中部通过第一通道连通加压腔，第一通道设置有阀门，加压腔的顶部设置有一气压加压装置，加压腔通过第二通道连通升液腔，升液腔设置一铝液输出口。本实用新型可实现低压铸造的连续式生产，且生产效率高，浪费少，节能环保，可大幅度降低生产成本。

Description

一种低压铸造连续式生产设备

技术领域：

本实用新型涉及低压铸造技术领域，尤其是涉及一种低压铸造连续式生产设备。 

背景技术：

现有的传统低压铸造保温炉，铝液保持和充型在同一个腔内。在铸造过程中，炉子需要密闭的，而在补充铝液时，需要打开炉门，生产被迫暂停；补充铝液后，因加入的铝液倾倒过程中会发生氧化，同时在该过程中，模具的温度也会有降低，所以一般生产出来的前两个铸件必为废品，之后才转入正常生产。因此不能连续生产，在保温炉内的铝液使用完后，需要循环上述重复生产过程，每次循环生产过程的前两个铸件都必为废品，生产效率非常低，并且浪费非常严重。以铝合金轮毂为例，正常低压铸造2小时需加铝液一次，加铝液时间10分钟，同时会产生2件废品，铸造废品需要10分钟，即每2小时有20分钟时间浪费，每2小时还浪费2个产品的材料。因此有必要予以改进。 

实用新型内容：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种低压铸造连续式生产设备，它可以实现连续生产，且生产效率高，浪费非常 小，节能环保，并可大幅度降低生产成本。 

为实现上述目的，本实用新型的一种低压铸造连续式生产设备包括有加铝液腔、铝液保持腔、加压腔和升液腔，加铝液腔设置有一用于从中转包加入铝液的铝液输入口，加铝液腔和铝液保持腔上部隔断、底部连通，铝液保持腔的中部通过第一通道连通加压腔，第一通道设置有阀门，加压腔的顶部设置有一气压加压装置，加压腔通过第二通道连通升液腔，升液腔设置一铝液输出口。 

作为上述技术方案的优选，所述的加压腔设置有用于感应加压腔的铝液高度的探针。 

作为上述技术方案的优选，所述的铝液保持腔中设置有浸入式加热棒。 

本实用新型的有益效果在于：其可实现连续生产，且生产效率高，浪费非常小，节能环保，并可大幅度降低生产成本。 

附图说明：

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明： 

图1为本实用新型的低压铸造连续式生产设备的结构示意图。 

图中：1、加铝液腔；2、铝液保持腔；3、加压腔；4、升液腔；5、铝液输出口；6、探针；7、连通通道；8、第一通道；9、第二通道；10、阀口；11、阀门；12、检测杆；13、气压加压装置；14、浸入式加热棒。 

具体实施方式：

以下所述仅为体现本实用新型原理的较佳实施例，并不因此而限 定本实用新型的保护范围。 

见图1所示：本实用新型的一种低压连续铸造设备，包括加铝液腔1、铝液保持腔2、加压腔3和升液腔4，加铝液腔1设置有一用于从中转包加入铝液的铝液输入口，加铝液腔1和铝液保持腔2上部隔断、底部连通，铝液保持腔2的中部通过第一通道8连通加压腔3，第一通道8设置有阀门11，加压腔3的顶部设置有一气压加压装置13，加压腔3连通升液腔4，升液腔4设置一铝液输出口5，铝液保持腔2中设置有浸入式加热棒。 

本实用新型的加压腔3安装有探针6，用于感应加压腔3的铝液高度，检测铝液是否加到所需的位置，即铝液是否足够，当探针6检测到铝液已足够，系统会自动关闭阀门11，不再供铝液，反之，当探针6检测到铝液不足，系统会自动打开阀门11，向加压腔3补充铝液。本实用新型每次铸造都保障提供的铝液在同一水平高度，故不需要增加气压，保障了铸造工艺的重复性。 

加压腔3和升液腔4底部连通，加压腔3开始加压，在气压的作用下，加压腔3铝液下降，升液腔4铝液面上升，并在系统的控制下，根据设定的速度进入模具；加压完成后，加压腔3排气，液面回升，升液腔4液面回落；阀门11再次打开，补充进下一个铸件所需的铝液。以此循环。 

传统炉型对炉室内铝液表面之间用空气加压，每铸造一个铸件就换入新的空气一次，使得铝液氧化加重；传统炉型采用顶部辐射加热，利用空气间接传热给铝液，铝液表面温度比铝液内部要高出许多。高 温、新鲜空气是铝液氧化的最佳环境条件。氧化层的存在又进一步阻止了热量的传递，铝液升温慢。 

本实用新型采用多腔浸入式加热保温炉，其升液原理是在加压腔3进行加压，通过活塞原理，将升液腔4的铝液压入模具，加压腔3泄压时，升液腔4的铝液又回落，升液腔4中就不会有新的空气更替，减少了铝液的氧化的可能性，保障了进入模具的铝液的清洁度；多腔浸入式加热保温炉采用浸入式加热，铝液表面温度比铝液内部要低。该种环境大大降低了铝液的氧化。 

传统炉型采用顶部辐射加热，利用空气间接传热给铝液，铝液表面温度比铝液内部要高出许多，热量比铝液温度高出才能使铝液达到所需的温度。每铸造一个铸件，会排出热空气，注入冷空气，带走热能。 

本实用新型采用多腔浸入式加热保温炉，其加热器在铝液内，热量直接传递给铝液，没有浪费。铸造铸件时，加压腔3也会充、排空气，带走热量，但此处的空气温度比铝液低，而且型腔大小为传统炉型的13.5%，不仅带走的热能少，而且所耗的压缩空气也大幅度降低。 

本实用新型采用多腔浸入式加热保温炉，具有加铝液腔1、铝液保持腔2、加压腔3和升液腔4，铝液保持腔2和加压腔3之间有专用的阀门11截断两个腔，加液腔和铝液保持腔2又分开，所以加铝液不会对充型产生任何影响，从而实现了低压铸造的连续式生产。 

连续式生产可以提高班产，减免不必要的浪费。以铝合金轮毂为例，正常低压铸造2小时需加铝液一次，加铝液时间10分钟，同时 会产生2件废品，铸造废品需要10分钟，即每2小时有20分钟时间浪费。低压铸造机8小时的实际生产时间，加铝等时间耗费80分钟，占据16.7%。轮毂单件生产节拍以5分钟计算，原模式8小时生产铝轮80件，使用连续生产技术后可生产：96件。产量提高了20%。其中加铝后产生的废品评价2小时2件，一个班产8小时为8件。每个轮毂的生产成本约计为30元不含铝材，也就意味着一年300天计浪费的成本是21.6万元。而废品重新进入熔炼，又存在热损耗。 

传统炉型采用升液管，本实用新型通过模具上的铝液输出口5直接将铝液导入模具型腔。传统炉型在铸造过程中，铝液会慢慢下降，故充入的气压需要逐步的增加，增加的幅度根据铸件的重量来计算得出。因不能保证每次加入铝水重量完全相等，铸件重量转换也不很精确，所以该增加的气压只能是大概值。 

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。 

Claims (3)

1.一种低压铸造连续式生产设备，其特征在于：包括有加铝液腔、铝液保持腔、加压腔和升液腔，加铝液腔设置有一用于从中转包加入铝液的铝液输入口，加铝液腔和铝液保持腔上部隔断、底部连通，铝液保持腔的中部通过第一通道连通加压腔，第一通道设置有阀门，加压腔的顶部设置有一气压加压装置，加压腔通过第二通道连通升液腔，升液腔设置一铝液输出口。

2.根据权利要求1所述的低压铸造连续式生产设备，其特征在于：所述的加压腔设置有用于感应加压腔的铝液高度的探针。

3.根据权利要求1所述的低压铸造连续式生产设备，其特征在于：所述的铝液保持腔中设置有浸入式加热棒。