CN203543139U - 大口径复合管道连续生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种大口径复合管道连续生产线，包括复合管道成型系统，其中复合管道成型系统包括模具轴和导纱头，其中模具轴左端的法兰盘与主轴右端的法兰盘固定连接，而主轴的左右部均支撑在床头架上，主轴通过传动组件与主电机相连，导纱头设在模具轴右部外围，其数目至少为一个，导纱头可在各自对应的驱动机构驱动下左右移动；导纱头左方设有分离薄膜供给装置和薄壁管成型装置；模具轴外围设有两个光固化装置，模具轴右方设有牵引机。本实用新型去掉了传统生产线中的钢带，这样就克服了传统生产线因为钢带而导致的缺陷，本生产线生产的复合管道为从内至外的交叉编织管道，其整体强度与传统生产线生产的复合管道整体强度更高。

Description

大口径复合管道连续生产线

技术领域

本实用新型属于复合管道生产领域，具体地说，尤其涉及一种用于生产大口径复合管道的连续生产线。

背景技术

现有常见连续复合管道的生产线，包括复合管道成型系统、同步切割机和下线平台，其中复合管道成型系统又包括模具轴和导纱头，其中模具轴与主轴同轴连接，而主轴在主电机的带动下转动，且模具轴上通过支撑机构连接有钢带，该钢带可沿着模具轴的轴向右连续移动。所述导纱头固定不动，并设在模具轴的外围，从纱架中抽出的纤维纱被浸胶机构浸胶后，再穿过导纱头，并最终缠绕在钢带上，经过固化装置固化后形成复合管道。当形成的复合管道达到一定长度后，便通过所述同步切割机切断，并通过所述下线平台下线。

在生产过程中，我们发现现有的生产线存在以下两个严重的缺陷：

1、由于纤维纱缠绕在钢带上固化后形成复合管道，且所得的复合管道为多层环向缠绕的管道，而为了提高复合管道的轴向强度和整体强度，常常在生产过程中加入单向布或定向的短切纤维。然而，加入的单向布或短切纤维是断裂、非连续的，这样就限制了复合管道整体强度的提高。另外，由于钢带的外壁具有沿轴向的螺旋状凸起，因此复合管道的内壁上也会留下螺旋状凸起，这样就导致复合管道的内壁不光滑，从而增大复合管道内气体或液体的输送压力，进而需要增加输送泵的功率。

2、由于钢带的材料为脆性较大的高弹性钢，因此钢带为易断裂的易损件，当钢带断裂或更换所生产的复合管道口径型号时就必须更换钢带。又由于钢带通过支撑机构连接在模具轴上，且支撑机构的结构复杂、部件繁多，所以钢带的更换操作非常麻烦，费时费力，进而严重影响生产线的生产效率。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种大口径复合管道连续生产线，欲克服传统生产线因采用钢带而带来的缺陷，并使生产出来的复合管道整体强度更高。

本实用新型的技术方案如下：一种大口径复合管道连续生产线，包括复合管道成型系统，其中复合管道成型系统包括模具轴（1）、导纱头（5）和浸胶机构，其中模具轴（1）呈水平设置，该模具轴左端的法兰盘与主轴（2）右端的法兰盘同轴固定连接，而主轴的左右部均通过轴承支撑在床头架（3）上，且主轴（2）通过传动组件与主电机（4）相连，并可在主电机（4）的带动下转动，其特征在于：所述导纱头（5）设在模具轴（1）右部的外围，其数目至少为一个，该导纱头（5）可在各自对应的驱动机构驱动下左右移动，其左右移动的方向与所述模具轴（1）的轴心线平行，并且每个导纱头（5）上固设有一个所述浸胶机构；

所述模具轴（1）左部的外围从左往右依次设有一个分离薄膜供给装置（FL）和薄壁管成型装置（BB），其中分离薄膜供给装置（FL）的作用是在模具轴（1）的整个外壁上附着沿轴向设置的分离薄膜；所述薄壁管成型装置（BB）包括放料架（6）和第一浸胶槽（7），其中第一浸胶槽（7）位于放料架（6）和模具轴（1）之间，在第一浸胶槽中装有一个开口朝上的V型浸胶块（8）；所述模具轴（1）外围设有两个固化装置，其中第一固化装置（9）对应所述V型浸胶块（8），而第二固化装置（10）位于所述模具轴（1）的右端部；

所述模具轴（1）正右方设有一个内牵引式的牵引机（QY），该牵引机（QY）能够牵引模具轴（1）右端部形成的大口径复合管道同步向右移动。

由上可看出，本实用新型在传统结构的基础上，所述导纱头（5）设在模具轴（1）右部的外围，其数目至少为一个，该导纱头（5）可在各自对应的驱动机构驱动下左右移动，其左右移动的方向与所述模具轴（1）的轴心线平行，并且每个导纱头（5）上固设有一个所述浸胶机构；

所述模具轴（1）左部的外围从左往右依次设有一个分离薄膜供给装置（FL）和薄壁管成型装置（BB），其中分离薄膜供给装置（FL）的作用是在模具轴（1）的整个外壁上附着沿轴向设置的分离薄膜；所述薄壁管成型装置（BB）包括放料架（6）和第一浸胶槽（7），其中第一浸胶槽（7）位于放料架（6）和模具轴（1）之间，在第一浸胶槽中装有一个开口朝上的V型浸胶块（8）；所述模具轴（1）外围设有两个固化装置，其中第一固化装置（9）对应所述V型浸胶块（8），而第二固化装置（10）位于所述模具轴（1）的右端部；

所述模具轴（1）正右方设有一个内牵引式的牵引机（QY），该牵引机（QY）能够牵引模具轴（1）右端部形成的大口径复合管道同步向右移动。

简而言之，本实用新型在传统结构的基础上，去掉了传统生产线中的钢带及对应的支撑机构，同时将导纱头（5）由传统生产线中的固定不动变成现在的可在驱动机构驱动下左右移动，从而在模具上形成由内到外的交叉连续纤维编织结构，并同时增加了一个分离薄膜供给装置（FL）、薄壁管成型装置（BB）、两个固化装置和牵引机（QY）。

与上述结构改变相对应的是本生产线工作原理的完全改变，而本生产线的工作原理大致如下：

生产时，首先在所述模具轴（1）外活套一根薄壁的牵引管，且牵引管外壁的右部同时与所述牵引机（QY）相连；其次启动所述主电机（4）及牵引机（QY），其中主电机（4）带动模具轴（1）转动，而牵引机（QY）牵引着牵引管向右移动，此时通过分离薄膜供给装置（FL）将分离薄膜缠绕在牵引管的左端部，随着牵引管的右移，分离薄膜也会缠绕在模具轴（1）外，并跟随牵引管同步右移；与此同时，通过薄壁管成型装置（BB）在分离薄膜外缠绕浸胶后的纤维或纤维织物，并通过第一固化装置（9）对缠绕在分离薄膜外的纤维或纤维织物进行固化，进而形成薄壁管；当薄壁管的右端移动到所述导纱头（5）处时，再启动所述驱动机构，从而使穿过导纱头（5）的纤维纱缠绕在薄壁管上，且导纱头（5）左右移动，而薄壁管在牵引机（QY）的牵引下一直向右移动；当缠绕在薄壁管上的纤维纱经过所述第二固化装置（10）处时被该热固化装置固化，进而形成所要生产的复合管道；同时，所述牵引模具轴（1）右端部形成的大口径复合管道被牵引机（QY）牵引着同步向右移动，即牵引机（QY）向右牵引的速度等于大口径复合管道的生成速度，且牵引机（QY）的牵引部件同时和大口径复合管道同步转动。

另外，当需要更换所生产的复合管道口径大小型号时，通过所述模具轴（1）左端的法兰盘即可方便快捷地更换模具轴（1）。

需要特别指出的是，采用本生产线生产出来的复合管道为从内至外的交叉编织管道，其结构类似于“毛衣”的结构；与传统生产线生产出来的复合管道相比，可以明显地看出本生产线生产的复合管道整体强度更高。

综上所述，本实用新型去掉了传统生产线中的钢带，而钢带的功能由分离薄膜、薄壁管和牵引机代替，这样就很好地克服了传统生产线因为钢带而导致的缺陷，且本生产线生产的复合管道为从内至外的交叉编织管道，其整体强度明显与传统生产线生产的复合管道整体强度更高，也不用像以前那样为了提高强度而加入单向布或定向的短切纤维，且本实用新型生产复合管道的原理与现有大口径复合管道生产线的工作原理完全不同，本领域技术人员难以想到，且本生产线结构简单，易于实施，具有很好的技术及经济价值，适于广泛推广运用。

在本实用新型中，所述牵引机（QY）包括外轴（11）、内轴（12）和牵引组件，其中外轴（11）为空心轴，该外轴的左端口与模具轴（1）的右端口对接固定；所述内轴（12）通过轴承支撑在模具轴（1）内，该内轴的左端与所述床头架（3）固定，且内轴（12）的右端伸到所述外轴（11）内，并在该伸入端固套有一个外齿圈（13）；

所述牵引组件的数目至少为两个，这些牵引组件沿所述外轴（11）的周向设置，且每个牵引组件包括牵引架（14）和胶块（20），其中：所述牵引架（14）固定在外轴（11）的内壁上，在牵引架左部固定有一个减速机，该减速机输入轴上的齿轮（15）与所述外齿圈（13）相啮合，而减速机的输出轴上固套有一个主动链轮（16），该主动链轮的轴心线与所述外轴（11）的轴心线垂直；所述主动链轮（16）右边并排设有一个从动链轮（17），该主动、从动链轮之间左右并排有两个张紧轮（18），这两个张紧轮靠近所述外轴（11）的内壁，且从动链轮（17）和两个张紧轮（18）分别活套在对应的支撑轴上，而这些支撑轴均固定在所述牵引架（14）上；

所述主动链轮（16）、从动链轮（17）和两个张紧轮（18）位于同一根牵引链条（19）内，并与该牵引链条相啮合，且两个张紧轮（18）之间的牵引链条（19）伸到所述外轴（11）外，并在牵引链条（19）每个链节的外表面均固定有一块所述胶块（20）。

采用上述结构，所述牵引机（QY）工作时不需自带动力，它的动力由所述模具轴（1）的转动提供，具体工作原理如下：所述模具轴（1）转动时带动外轴（11）同步转动，而内轴（12）由于与床头架（3）固定则不转动，这样就存在一个转速差，从而通过内轴（12）右端的外齿圈（13）带动牵引组件中减速机输入轴上的齿轮（15）转动，进而通过牵引链条（29）的转动带动胶块（20）转动，而相应的胶块（20）通过与大口径复合管道的内壁接触产生摩擦力，最终牵引大口径复合管道同步向右移动，且相应胶块（20）向右移动的速度与大口径复合管道的生成速度相等，而各个牵引组件的转动与大口径复合管道的转动同步。

作为本实用新型所述分离薄膜供给装置（FL）的第一种实施例，该分离薄膜供给装置（FL）由一个分离薄膜储存轮（21）、一个粘接带储存轮（22）和一个导向轮（23）构成，这三个轮均位于所述模具轴（1）同一轴段的前方，这三个轮的轴心线平行，其左端靠近模具轴（1），右端远离模具轴（1），且这三个轮的支撑轴分别装在对应的支架上，并均可转动；所述分离薄膜储存轮（21）和粘接带储存轮（22）等高，且粘接带储存轮（22）靠近所述模具轴（1），而所述导向轮（23）位于粘接带储存轮（22）上方。

在本实施例中，所述分离薄膜储存轮（21）上的分离薄膜储沿环向缠在模具轴（1）上，从而在模具轴（1）的整个外壁上附着沿轴向设置的分离薄膜，所述粘接带储存轮（22）上的粘接带用于对分离薄膜的接头处进行粘接，而所述导向轮（23）的作用是对分离薄膜和粘接带进行导向。

作为本实用新型所述分离薄膜供给装置（FL）的第二种实施例，该分离薄膜供给装置（FL）包括分离薄膜储存轮（21）和粘接带储存轮（22），其中分离薄膜储存轮（21）的数目与粘接带储存轮（22）相同，其数目至少为两个，这些储存轮的轴心线与所述模具轴（1）轴心线垂直，且这些储存轮沿该模具轴的圆周均匀布置，而分离薄膜储存轮（21）和粘接带储存轮（22）呈间隔设置；每个所述分离薄膜储存轮（21）配设有一个分离薄膜导轮（24）和一个分离薄膜舒展片（25），其中分离薄膜导轮（24）的轴心线与分离薄膜储存轮（21）平行，该分离薄膜导轮介于分离薄膜储存轮（21）和所述模具轴（1）之间；所述分离薄膜舒展片（25）位于分离薄膜导轮（24）右边，该分离薄膜舒展片为瓦状结构，其内壁紧靠所述模具轴（1）的外壁；每个所述粘接带储存轮（22）配设有一个粘接带导轮（26），该粘接带导轮的轴心线与粘接带储存轮（22）的轴心线平行，且粘接带导轮（26）介于粘接带储存轮（22）和所述模具轴（1）之间；所有的所述储存轮和导轮分别安装在对应的支架上，并均可转动，而这些支架均与一个大支架（27）固定，该大支架同时固定在所述模具轴（1）上。

在本实施例中，所述分离薄膜储存轮（21）上的分离薄膜及粘接带储存轮（22）上的粘接带均沿模具轴（1）的轴向布置，且粘接带的作用是对分离薄膜的接头处进行粘接固定，从而在所述模具轴（1）的整个外壁上附着沿轴向设置的分离薄膜，而分离薄膜导轮（24）的作用是对分离薄膜进行导向，分离薄膜舒展片（25）的作用是将分离薄膜展平。同时，所述粘接带导轮（26）的作用是对粘接带进行导向。

作为优选，所述牵引组件的数目为四个，这四个牵引组件沿所述外轴（11）的周向均匀布置；每个所述牵引组件中还包括一根支撑板（28），该支撑板固定在所述牵引架（14）上，并位于两个所述张紧轮（18）之间，且支撑板（28）与这两个张紧轮（18）之间的牵引链条（19）内表面贴合。

采用以上结构，四个牵引组件沿外轴（11）的周向均匀布置，这样就能使大口径复合管道受力均匀和平衡，防止因受力不平衡而导致卡滞。另外，所述支撑板（28）能很好地起到支撑牵引链条（19）的作用，进而使胶块（20）紧密地与大口径复合管道的内壁贴合，保证摩擦力足够。

作为优选，所述驱动机构包括并排设置的滚珠丝杆（29）和导向轴（30），这两者的左、右端均分别通过轴承支撑在对应端的支架（31）上，且滚珠丝杆（29）的一端与第三电机（32）的输出轴同轴连接，该第三电机固定在对应端的支架（31）上；

所述滚珠丝杆（29）上的丝杆螺母（29a）与导纱头（5）固定，且所述导向轴（30）上套装的直线轴承（33）也与所述导纱头（5）固定。

采用以上结构，本实用新型能方便可靠地带动导纱头（5）左右移动，且上述驱动机构的结构简单、可靠，易于实施。

在本实施例中，所述浸胶机构由第二浸胶槽（34）和浸胶杆（35）组成，且所述导纱头（2）位于模具轴（1）和该第二浸胶槽（34）之间；所述浸胶杆（35）的数目为三根，这三根浸胶杆与所述模具轴（1）平行，并均装在第二浸胶槽（34）内，且这三根浸胶杆（35）呈三角形布置，其中两根位于第二浸胶槽（34）顶部，第三根位于第二浸胶槽（34）的底部。

在上述结构中，所述浸胶机构的作用是对纤维进行浸胶，以便浸胶后的纤维缠绕在所述模具轴（1）上，进而形成复合管道。当然，在满足上述功能要求的前提下，也可以采用其他结构的浸胶机构，并不局限于本实施例中所述的具体结构。

作为优选，所述传动组件为链条传动结构，且传动链条（36）连接在主动传动链轮（37）和从动传动链轮（32）之间，其中主动传动链轮（37）固套在所述主电机（4）的输出轴上，而从动传动链轮（32）固套在所述主轴（2）上。

采用以上结构，不仅能将主电机（4）的动力传递到主轴（2）上，进而带动主轴（2）和模具轴（1）一起转动，而且本传动组件的结构简单、常见。当然，在实际运用过程中，还可选用其他结构形式的传动组件，如齿轮传动式和皮带传动式，并不局限于本实施例中所述的链条传动结构。

作为优选，所述第一固化装置（9）为常用的紫外灯。当然，在实际运用过程中，也可以采用其他设备来充当固化装置，并不局限于本实施例中所述的紫外灯。所述第二固化装置（10）为常用的电加热器。当然，在实际运用过程中，也可以采用其他设备来充当固化装置，并不局限于本实施例中所述的电加热器。

作为优选，所述牵引机（QY）正右方还从左往右依次设有同步切割机（QG）和下线平台（XX）。其中，所述同步切割机（QG）和下线平台（XX）的结构及设置方式均采用现有方式，且同步切割机（QG）的作用是同步将生产出来的复合管道等距地切断，而下线平台（XX）的作用是将切断的复合管道下线。

有益效果：本实用新型去掉了传统生产线中的钢带，而钢带的功能由分离薄膜、薄壁管和牵引机代替，这样就很好地克服了传统生产线因为钢带而导致的缺陷，且本生产线生产的复合管道为从内至外的交叉编织管道，其整体强度明显与传统生产线生产的复合管道整体强度更高，也不用像以前那样为了提高强度而加入单向布或定向的短切纤维，且本实用新型生产复合管道的原理与现有大口径复合管道生产线的工作原理完全不同，本领域技术人员难以想到，且本生产线结构简单，易于实施，具有很好的技术及经济价值，适于广泛推广运用。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为图1中A部分的右视图；

图3为图2中B部分的局部放大图；

图4为图1中分离薄膜供给装置FL的右视图；

图5为图1中薄壁管成型装置BB的右视图；

图6为图1中牵引机QY的放大图；

图7为图6中C部分的局部放大图；

图8为本实用新型实施例2的结构示意图；

图9为图8中分离薄膜供给装置FL的右视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

实施例1

如图1至7所示，一种大口径复合管道连续生产线，主要由复合管道成型系统、牵引机QY、同步切割机和下线平台构成。其中，上述复合管道成型系统在本传统结构的基础上做了很多改动，具体为增设了一个分离薄膜供给装置FL、薄壁管成型装置BB和两个固化装置，并将导纱头5由原有生产线中的固定不动变成可在驱动机构的驱动下左右移动，同时去掉了传统结构中的钢带及对应的支撑机构。

所述牵引机QY是新增的，而所述同步切割机和下线平台为原有生产线中的设备，且同步切割机和下线平台均设在牵引机QY在右方，而同步切割机位于下线平台的左方，其中同步切割机的作用是将牵引机QY牵引过来的复合管道同步地等距切断，而下线平台的作用是将切断后的复合管道下线。

在本实用新型中，上述复合管道成型系统主要由模具轴1、主轴2、床头架3、传动组件、主电机4、导纱头5、驱动机构、浸胶机构、分离薄膜供给装置FL、薄壁管成型装置BB、第一固化装置9和第二固化装置10构成。其中，所述模具轴1、主轴2、床头架3、传动组件和主电机4的结构与传统结构完全相同，即模具轴1为水平设置的转动件，该模具轴1左端的法兰盘与所述主轴2右端的法兰盘同轴固定连接，且模具轴1和主轴2的连接牢靠，更换方便。所述主轴2的左部和右部分别通过对应的轴承支撑在床头架3上，且主轴2通过传动组件与主电机4相连，并可在主电机4的带动下转动。

在本实施例中，所述传动组件为链条传动结构，并主要由传动链条36、主动传动链轮37和从动传动链轮32构成。其中，所述从动传动链轮32通过平键固套在主轴2上，所述主动传动链轮37则固套在主电机4的输出轴上，而主电机4固设在所述床头架3上，且主动传动链轮37和从动传动链轮32通过所述传动链条36相连。在上述主电机4的带动下，所述主动传动链轮37通过传动链条36将动力传递到从动传动链轮32上，进而使主轴2和模具轴1一起转动。

如图1至7所示，所述导纱头5设在模具轴1右部的外围，且导纱头5的数目至少为一个，在本实施例中仅以一个为例进行举例说明。在实际运用过程中，所述导纱头5的数目可进一步优选为2、3、4和5个等。作为本实用新型的重要改动之一，所述导纱头5可在各自对应的驱动机构驱动下左右移动，且导纱头5左右移动的方向与所述模具轴1的轴心线平行。并且，每个所述导纱头5上固设有一个浸胶机构，该浸胶机构的设置方式与传统结构相同。

所述驱动机构由滚珠丝杆29、导向轴30、支架31和直线轴承33构成，其中滚珠丝杆29和导向轴30呈上下并排设置，且滚珠丝杆29和导向轴30的左端均分别通过轴承支撑在左端的支架31上，而滚珠丝杆29和导向轴30的右端均分别通过轴承支撑在右端的一个支架31上。

同时，所述滚珠丝杆29的一端与第三电机32的输出轴同轴连接，该第三电机32固定在对应端的支架31上。在本实施例中，所述滚珠丝杆29的左端与第三电机32的输出轴同轴固定连接，该第三电机32固定在左端的支架31上。另外，所述滚珠丝杆29上的丝杆螺母29a与导纱头5固定，且所述导向轴30上套装的直线轴承33也与所述导纱头5固定。当所述第三电机32带动滚珠丝杆29转动时，通过丝杆螺母29a带动所述导纱头5沿着滚珠丝杆29左右移动，从而对缠绕在所述模具轴1上的纤维纱进行导向，以便后续形成大口径复合管道。

所述浸胶机构的结构采用现有的常用结构，并由第二浸胶槽34和浸胶杆35组成，且所述导纱头2位于模具轴1和第二浸胶槽34之间，且第二浸胶槽34的槽口朝上。所述浸胶杆35的数目为三根，这三根浸胶杆与所述模具轴1平行，并均装在第二浸胶槽34内，且这三根浸胶杆35呈三角形布置，其中两根浸胶杆35位于第二浸胶槽34顶部，第三根浸胶杆35则位于第二浸胶槽34的底部。

如图1至7所示，所述模具轴1左部从左往右依次设有一个分离薄膜供给装置FL和薄壁管成型装置BB，其中分离薄膜供给装置FL的作用是在模具轴1的整个外壁上附着沿轴向设置的分离薄膜，分离薄膜的作用是将模具轴1和薄壁管分离开来。

在本实施例中，所述分离薄膜供给装置FL由一个分离薄膜储存轮21、一个粘接带储存轮22和一个导向轮23构成，这三个轮均位于所述模具轴1同一轴段的前方，这三个轮的轴心线平行，且这三个轮的左端靠近模具轴1，这三个轮的右端远离模具轴1。并且，上述这三个轮的支撑轴分别装在对应的支架上，并均可转动。所述分离薄膜储存轮21和粘接带储存轮232等高，且粘接带储存轮22靠近所述模具轴1，而所述导向轮23位于粘接带储存轮22的上方，并与所述模具轴1等高，并靠近模具轴1。

所述薄壁管成型装置BB由放料架9、第一浸胶槽10和V型浸胶块11构成，其中放料架9的结构采用现有的放料架结构，该放料架9的作用是放置纤维或纤维织物料卷，工作时纤维或纤维织物被从料卷上拉出。所述第一浸胶槽10位于放料架9和模具轴1之间，该第一浸胶槽10的槽口朝上。并且，所述第一浸胶槽10中装有一个开口朝上的V型浸胶块11，该V型浸胶块11的两个侧边与所述模具轴1的轴心线平行，且V型浸胶块11的作用是将拉出的纤维或纤维织物浸入第一浸胶槽10内的胶液中，以便进行浸胶。

另外，所述模具轴1的外围设有两个固化装置，其中第一固化装置9对应所述V型浸胶块11，且第一固化装置9采用常规的紫外灯，并且第一固化装置9的作用是将使缠绕在分离薄膜外面的纤维受热后固化成薄壁管。所述第二固化装置10位于模具轴1的右端部，该第二固化装置10为电加器，而第二固化装置10的作用是使缠绕在薄壁管外面的纤维或纤维织物受热固化成大口径复合管道，从而制得我们需要的产品。

从图1至7可看出，所述模具轴1的右方设有一个牵引机QY，该牵引机QY能够牵引模具轴1右端部形成的大口径复合管道同步向右移动。

在本实用新型中，所述牵引机QY为内牵引式结构，并主要由外轴11、内轴12、外齿圈13和牵引组件构成。其中，所述外轴11为空心轴，该外轴11的左端口与模具轴1的右端口对接，并通过外轴11左端口内的环形板与模具轴1右端口内的环形板固定连接在一起。所述内轴12通过轴承支撑在模具轴1内，该内轴12的左端与所述床头架3固定，而内轴12的右端伸到所述外轴11内，并在该伸入端固套有一个外齿圈13。并且，所述内轴12的轴心线与外轴11的轴心线在同一条直线上，且外轴11的外径与所述模具轴1的外径基本相等。

所述牵引组件的数目至少为两个，这些牵引组件沿所述外轴11的周向设置。在本实施例中，所述牵引组件的数目为四个，这四个牵引组件沿所述外轴11的周向均匀布置。

每个牵引组件主要由牵引架14、齿轮15、主动链轮16、从动链轮17、张紧轮18、牵引链条19、胶块20和支撑板28构成，其中：所述牵引架14固定在外轴11的内壁上，在牵引架14的左部固定有一个减速机。所述减速机的输入轴上固套有一个齿轮15，该齿轮15与所述外齿圈13相啮合，而减速机的输出轴上固套有一个主动链轮16，该主动链轮16的轴心线与所述外轴11的轴心线垂直。

所述主动链轮16的右边并排设有一个从动链轮17，该主动链轮16和从动链轮17之间左右并排有两个张紧轮18，这两个张紧轮18靠近所述外轴11的内壁。并且，所述从动链轮17和两个张紧轮18分别活套在对应的支撑轴上，而这些支撑轴均固定在所述牵引架14上。所述主动链轮16、从动链轮17和两个张紧轮18位于同一根牵引链条19内，并与该牵引链条19相啮合，且两个张紧轮18之间的牵引链条19伸到所述外轴11外，并在牵引链条19每个链节的外表面均固定有一块所述胶块20。

作为优选，每个所述牵引组件中还包括一根支撑板28，该支撑板28固定在所述牵引架14上，并位于两个所述张紧轮18之间，且支撑板28与这两个张紧轮18之间的牵引链条19内表面贴合。

实施例2

参照图1至7，并结合图8、9可看出，在本实施例中，所述分离薄膜供给装置FL包括分离薄膜储存轮21和粘接带储存轮22，其中分离薄膜储存轮21的数目与粘接带储存轮22相同，其数目至少为两个，这些储存轮的轴心线与所述模具轴1轴心线垂直，且这些储存轮沿该模具轴的圆周均匀布置，而分离薄膜储存轮21和粘接带储存轮22呈间隔设置。在实际运用过程中，所述分离薄膜储存轮21的数目可选择为2、3或4个。

每个所述分离薄膜储存轮21配设有一个分离薄膜导轮24和一个分离薄膜舒展片25，其中分离薄膜导轮24的轴心线与分离薄膜储存轮21平行，该分离薄膜导轮24介于分离薄膜储存轮21和所述模具轴1之间。所述分离薄膜舒展片25位于分离薄膜导轮24右边，该分离薄膜舒展片25为瓦状结构，且分离薄膜舒展片25的内壁紧靠所述模具轴1的外壁。每个所述粘接带储存轮22配设有一个粘接带导轮26，该粘接带导轮32的轴心线与粘接带储存轮22的轴心线平行，且粘接带导轮26介于粘接带储存轮22和所述模具轴1之间。所有的所述储存轮和导轮分别安装在对应的支架上，且所有的储存轮和导轮均可转动，而这些支架均与一个大支架27固定，该大支架27同时固定在所述模具轴1上。本实施例的其余结构与实施例1完全相同，在此不做赘述。

本实用新型的工作原理如下：

生产时，首先在所述模具轴1外活套一根薄壁的牵引管，且牵引管外壁的右部同时与所述牵引机QY上各牵引组件中相应的胶块20贴紧；其次启动所述主电机4及牵引机QY，其中主电机4带动模具轴1转动，而牵引机QY牵引着牵引管向右移动，此时通过分离薄膜供给装置FL将分离薄膜缠绕在牵引管的左端部，随着牵引管的右移，分离薄膜也会缠绕在模具轴1外，并跟随牵引管同步右移；与此同时，通过薄壁管成型装置BB在分离薄膜外缠绕浸胶后的纤维或纤维织物，并通过第一固化装置9对缠绕在分离薄膜外的纤维或纤维织物进行固化，进而形成薄壁管；

当薄壁管的右端移动到所述导纱头5处时，再启动所述驱动机构，从而使穿过导纱头5的纤维纱缠绕在薄壁管上，且导纱头5左右移动，而薄壁管在牵引机QY的牵引下一直向右移动；当缠绕在薄壁管上的纤维纱经过所述第二固化装置10处时被该固化装置固化，进而形成所要生产的大口径复合管道；随着牵引管的右移，生产出来的大口径复合管道内壁会与所述牵引机QY上各牵引组件中的胶块20贴紧，而所述模具轴1转动的同时，带动外轴11一起转动，从而带动各个牵引组件跟随外轴11一起转动；并且，由于各个牵引组件中的齿轮15与所述外齿圈13相啮合，那么各个牵引组件转动的同时就会带动齿轮15高速转动，从而由减速机带动主动链轮16低速转动，进而带动所述牵引链条19转动，并通过牵引链条19上的胶块20与大口径复合管道的内壁接触产生摩擦力，最终牵引着大口径复合管道向右移动。

当移动到牵引机右端的大口径复合管道达到一定长度后，便被所述同步切割机QG切断成等长的短管，且切断后的短管由所述下线平台XX下线。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不以本实用新型为限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种大口径复合管道连续生产线，包括复合管道成型系统，其中复合管道成型系统包括模具轴（1）、导纱头（5）和浸胶机构，其中模具轴（1）呈水平设置，该模具轴左端的法兰盘与主轴（2）右端的法兰盘同轴固定连接，而主轴的左右部均通过轴承支撑在床头架（3）上，且主轴（2）通过传动组件与主电机（4）相连，并可在主电机（4）的带动下转动，其特征在于：所述导纱头（5）设在模具轴（1）右部的外围，其数目至少为一个，该导纱头（5）可在各自对应的驱动机构驱动下左右移动，其左右移动的方向与所述模具轴（1）的轴心线平行，并且每个导纱头（5）上固设有一个所述浸胶机构； 

所述模具轴（1）左部的外围从左往右依次设有一个分离薄膜供给装置（FL）和薄壁管成型装置（BB），其中分离薄膜供给装置（FL）的作用是在模具轴（1）的整个外壁上附着沿轴向设置的分离薄膜；所述薄壁管成型装置（BB）包括放料架（6）和第一浸胶槽（7），其中第一浸胶槽（7）位于放料架（6）和模具轴（1）之间，在第一浸胶槽中装有一个开口朝上的V型浸胶块（8）；所述模具轴（1）外围设有两个固化装置，其中第一固化装置（9）对应所述V型浸胶块（8），而第二固化装置（10）位于所述模具轴（1）的右端部； 

所述模具轴（1）正右方设有一个内牵引式的牵引机（QY），该牵引机（QY）能够牵引模具轴（1）右端部形成的大口径复合管道同步向右移动。 

2.根据权利要求1所述的大口径复合管道连续生产线，其特征在于：所述牵引机（QY）包括外轴（11）、内轴（12）和牵引组件，其中外轴（11）为空心轴，该外轴的左端口与模具轴（1）的右端口对接固定；所述内轴（12）通过轴承支撑在模具轴（1）内，该内轴的左端与所述床头架（3）固定，且内轴（12）的右端伸到所述外轴（11）内，并在该伸入端固套有一个外齿圈（13）； 

所述牵引组件的数目至少为两个，这些牵引组件沿所述外轴（11）的周向设置，且每个牵引组件包括牵引架（14）和胶块（20），其中：所述牵引架（14）固定在外轴（11）的内壁上，在牵引架左部固定有一个减速机，该减速机输入轴上的齿轮（15）与所述外齿圈（13）相啮合，而减速机的输出轴上固套有一个主动链轮（16），该主动链轮的轴心线与所述外轴（11）的轴心线垂直；所述主动链轮（16）右边并排设有一个从动链轮（17），该主动、从动链轮之间左右并排有两个张紧轮（18），这两个张紧轮靠近所述外轴（11）的内壁，且从动链轮（17）和两个张紧轮（18）分别活套在对应的支撑轴上，而这些支撑轴均固定在所述牵引架（14）上； 

所述主动链轮（16）、从动链轮（17）和两个张紧轮（18）位于同一根牵引链条（19）内，并与该牵引链条相啮合，且两个张紧轮（18）之间的牵引链条（19）伸到所述外轴（11）外，并在牵引链条（19）每个链节的外表面均固定有一块所述胶块（20）。 

3.根据权利要求2所述的大口径复合管道连续生产线，其特征在于：所述分离薄膜供给装置（FL）由一个分离薄膜储存轮（21）、 一个粘接带储存轮（22）和一个导向轮（23）构成，这三个轮均位于所述模具轴（1）同一轴段的前方，这三个轮的轴心线平行，其左端靠近模具轴（1），右端远离模具轴（1），且这三个轮的支撑轴分别装在对应的支架上，并均可转动；所述分离薄膜储存轮（21）和粘接带储存轮（22）等高，且粘接带储存轮（22）靠近所述模具轴（1），而所述导向轮（23）位于粘接带储存轮（22）上方。 

4.根据权利要求2所述的复合管道连续生产线，其特征在于：所述分离薄膜供给装置（FL）包括分离薄膜储存轮（21）和粘接带储存轮（22），其中分离薄膜储存轮（21）的数目与粘接带储存轮（22）相同，其数目至少为两个，这些储存轮的轴心线与所述模具轴（1）轴心线垂直，且这些储存轮沿该模具轴的圆周均匀布置，而分离薄膜储存轮（21）和粘接带储存轮（22）呈间隔设置；每个所述分离薄膜储存轮（21）配设有一个分离薄膜导轮（24）和一个分离薄膜舒展片（25），其中分离薄膜导轮（24）的轴心线与分离薄膜储存轮（21）平行，该分离薄膜导轮介于分离薄膜储存轮（21）和所述模具轴（1）之间；所述分离薄膜舒展片（25）位于分离薄膜导轮（24）右边，该分离薄膜舒展片为瓦状结构，其内壁紧靠所述模具轴（1）的外壁；每个所述粘接带储存轮（22）配设有一个粘接带导轮（26），该粘接带导轮的轴心线与粘接带储存轮（22）的轴心线平行，且粘接带导轮（26）介于粘接带储存轮（22）和所述模具轴（1）之间；所有的所述储存轮和导轮分别安装在对应的支架上，并均可转动，而这些支架均与一个大支架（27）固定，该大支架同时固定在所述模具轴（1） 上。 

5.根据权利要求2所述的大口径复合管道连续生产线，其特征在于：所述牵引组件的数目为四个，这四个牵引组件沿所述外轴（11）的周向均匀布置；每个所述牵引组件中还包括一根支撑板（28），该支撑板固定在所述牵引架（14）上，并位于两个所述张紧轮（18）之间，且支撑板（28）与这两个张紧轮（18）之间的牵引链条（19）内表面贴合。 

6.根据权利要求5所述的大口径复合管道连续生产线，其特征在于：所述驱动机构包括并排设置的滚珠丝杆（29）和导向轴（30），这两者的左、右端均分别通过轴承支撑在对应端的支架（31）上，且滚珠丝杆（29）的一端与第三电机（32）的输出轴同轴连接，该第三电机固定在对应端的支架（31）上； 

所述滚珠丝杆（29）上的丝杆螺母（29a）与导纱头（5）固定，且所述导向轴（30）上套装的直线轴承（33）也与所述导纱头（5）固定。 

7.根据权利要求5或6所述的大口径复合管道连续生产线，其特征在于：所述浸胶机构由第二浸胶槽（34）和浸胶杆（35）组成，且所述导纱头（2）位于模具轴（1）和该第二浸胶槽（34）之间；所述浸胶杆（35）的数目为三根，这三根浸胶杆与所述模具轴（1）平行，并均装在第二浸胶槽（34）内，且这三根浸胶杆（35）呈三角形布置，其中两根位于第二浸胶槽（34）顶部，第三根位于第二浸胶槽（34）的底部。 

8.根据权利要求7所述的大口径复合管道连续生产线，其特征在于：所述传动组件为链条传动结构，且传动链条（36）连接在主动传动链轮（37）和从动传动链轮（38）之间，其中主动传动链轮（37）固套在所述主电机（4）的输出轴上，而从动传动链轮（38）固套在所述主轴（2）上。 

9.根据权利要求8所述的大口径复合管道连续生产线，其特征在于：所述第一固化装置（9）为紫外灯，第二固化装置（10）为电加器。 

10.根据权利要求7所述的大口径复合管道连续生产线，其特征在于：所述牵引机（QY）正右方还从左往右依次设有同步切割机（QG）和下线平台（XX）。 

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