CN203529880U - 一种高空作业车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于完成高空作业任务的高空作业车，包括车架、转台、驾驶室及设置于转台的臂架和设置于车架的支腿，所述驾驶室为偏置驾驶室，设置于法定驾驶操作的一侧；所述臂架收拢置于所述偏置驾驶室的旁侧。通过对现行高空作业车驾驶室及臂架的结构及位置的布置，能够调整该高空作业车的整车高度，提高行驶过程中的通过性，并保证整车结构的紧凑性；同时，通过在车架上铰接伸缩支腿，提高了该高空作业车的跨距且提升了施工过程中的稳定性。

Description

一种高空作业车

技术领域

本实用新型涉及工程机械设计领域，特别是涉及一种高空作业车。

背景技术

高空作业车广泛应用于市政、电力、通信机灾害救援领域，随着经济的快速发展，现代高空作业车的应用领域逐渐渗透到物业装修、酒店、会展中心的安装检验及厂房结构施工、高空管路、高速铁路的修建等行业。在不同施工环境的需求下，对高空作业车的要求也越来越高，尤其是，对高空作业车的通过性、作业能力的要求更为苛刻。

目前广泛应用的高空作业车均为全头式驾驶室，此种驾驶室与车体同宽，占据的车体空间较大。当高空作业车上的臂架收拢后，臂架置于全头式驾驶室的顶部，此时整车高度为驾驶室高度与臂架高度的叠加。因此，在保证驾驶操作人员良好的视野，即驾驶室的高度空间满足操作人员的工作视野范围时，此种高空作业车通过增加臂架的节数来提升作业高度，易造成高空作业车的整车高度过高，在行驶状态下的通过性差，限制了高空作业车的施工场所。

进一步地，为了提高其作业高度，并且，降低其整车高度，提高通过性，现有的高空作业车，将高空作业车的全头驾驶室设计为下沉式，参见图2所示驾驶室。但是，驾驶室的此种设计造成高空作业车的接近角减小，行驶机动性降低；也就是说，在下沉式的驾驶室中工作，操作人员的工作视野范围受到限制，无法满足更高要求的作业任务。

现代施工场地的高空作业车，臂架收拢后均置于全头驾驶室的顶部。现在广泛应用的主要有两种形式的高空作业车的布局，一种是全头式驾驶室配合侧置型折叠臂架，请参见图1所示；另一种是全头式驾驶室配合叠合型折叠臂架，请参见图2所示。前一种布置形式虽然在一定程度上降低了整车高度，但是，臂架的两组臂侧置布局，容易导致臂架侧向变形，降低臂架的使用寿命；另外，该种收拢形式使车体横向承载载荷不均衡，影响行车稳定性。

相比较而言，后一种布置形式虽然避免臂架的损坏，但是，将臂架叠合置于驾驶室顶部，限制了提高高空作业车的作业高度和幅度，从而，无法满足高空作业车在更复杂的施工场地进行施工作业。

另外，现行高空作业车的支腿均采用H形支腿，此种支腿跨距小，当进行高空作业时，H型支腿的稳定性差，不能保证施工作业的安全性。

有鉴于此，亟待针对现有高空作业车的结构进行优化设计，解决高空作业车整车高度过高及整车结构不紧凑的问题，从而提高高空作业车的通过性、及其施工作业能力。

实用新型内容

针对上述缺陷，本实用新型要解决的技术问题在于提供一种高空作业车，通过对高空作业车结构的设计，能够有效地控制其整车的高度，同时，使得高空作业车的整车结构紧凑，从而提高其通过性及施工作业能力。

本实用新型提供的高空作业车，包括车架、转台、驾驶室及设置于转台的臂架和设置于车架的支腿，所述驾驶室为偏置驾驶室，设置于法定驾驶操作的一侧；所述臂架收拢置于所述偏置驾驶室的旁侧。

优选地，所述臂架包括铰接于所述转台的第一组臂和与所述第一组臂铰接的第二组臂。

优选地，所述第一组臂与所述第二组臂可上下叠合放置。

优选地，所述第一组臂和所述第二组臂均由多个节臂嵌套连接形成。

优选地，所述第一组臂的连接端铰接于车体纵向中心线远离所述偏置驾驶室的一端。

优选地，在水平投影面内，收拢放置于所述转台的所述臂架，与所述车体的纵向中心线夹角设置。

优选地，所述支腿水平铰接于所述车架。

优选地，所述支腿为伸缩式支腿。

与现有技术相比，本实用新型提供一种包括车架、转台、驾驶室及设置于转台的臂架和设置于车架的支腿的新型的高空作业车。该高空作业车的驾驶室采用偏置驾驶室，将此驾驶室设置于法定驾驶操作的一侧。因此，能够减小驾驶室占据高空作业车车体的空间，提高了该高空作业车的空间利用性，由此，在高空作业车行驶过程中，可将臂架收拢放置于偏置驾驶室的旁侧；也就是说，在偏置驾驶室旁侧的空闲空间位置可用于臂架在收拢后放置，臂架与偏置驾驶室水平方向并列布置。经过上述结构位置布局，可以控制高空作业车的整车高度，进而，能够保证高空作业车的整车结构紧凑。

另外，将臂架设置于偏置驾驶室的旁侧，不再占用驾驶室上方的高度尺寸，偏置驾驶室无需采用下沉式的结构设计就可以控制整车的高度，从而可以保证驾驶操作人员的视野更加开阔，利于现场施工对目标位置的观察。同时，如此设计，还能够通过增加臂架的节臂扩大臂架的作业高度及作业幅度，有效地提高了高空作业车的作业能力。

在本实用新型的优选方案中，臂架包括铰接于转台的第一组臂和铰接于第一组臂的第二组臂，并且，第一组臂与第二组臂可上下叠合放置。在高空作业车行驶过程中，臂架的第二组臂收拢置于第一组臂的上面，从而减小了臂架承受的侧向力，能够有效地减小高空作业车在大幅度作业时臂架的严重变形。故，采取此种结构的臂架可进一步确保整车的结构紧凑，并且进一步提高高空作业车的作业高度和幅度。

在本实用新型的另一优选方案中，将臂架的第一组臂铰接于车体纵向中心线远离偏置驾驶室的一端，臂架收拢后，在水平投影面内，与车体的纵向中心线成夹角设置。通过上述位置的放置，可以使车体承受均匀的载荷，保证整车重心的稳定性；另外，能够使臂架收拢后，置于整车的内部空间，解决了臂架对驾驶操作人员的行驶视野的干涉问题，从而保证了操作人员具有开阔的视野。

在本实用新型的又一优选方案中，设置伸缩支腿铰接于车架。采用此种支腿，当其伸出时，不仅使横向跨距可以随着水平方向支腿的伸出而扩大，并且纵向跨距也可随着支腿在纵向的摆动而扩大。因此，该支腿的设置能够为高空作业车提供更大的跨距，提高作业的稳定性。

附图说明

图1为现有技术中高空作业车全头式驾驶室配合侧置型折叠臂架的行驶状态结构示意图；

图2为现有技术中高空作业车全头式驾驶室配合叠合型折叠臂架的行驶状态结构示意图；

图3为本实用新型所提供的高空作业车行驶状态的整体结构示意图；

图4为图3中所示高空作业车的支腿展开状态示意图；

图5为图3中所示高空作业车的作业状态示意图。

图3至图5中：

偏置驾驶室1、臂架2、第一组臂21、第二组臂22、支腿3、前支腿31、后支腿32。

具体实施方式

基于现有技术中包括车架、转台（图中未示出）、驾驶室及臂架的高空作业车，本实用新型的核心是针对其结构及布置进行改进，提供一种结构紧凑、保证一定整车高度且行车稳定的高空作业车。

为了使本技术领域的操作人员更好地理解本实用新型方案，下面结合说明书附图具体说明本实施方式。

不失一般性，本实施方式以包括偏置驾驶室1、臂架2及支腿3的高空作业车为主体进行详细说明。

请参见图3至图5，图3为本实用新型所提供的高空作业车行驶状态的整体结构示意图；图4为图3中所示高空作业车的支腿展开状态示意图；图5为图3中所示高空作业车的作业状态示意图。

本实用新型提供的高空作业车设置偏置驾驶室1，该偏置驾驶室1设置于车辆法定驾驶操作的一侧。所谓法定驾驶操作的一侧根据不同法律的规定其位置不同。根据相关规定，车辆靠右侧行驶的国家，驾驶员的法定操作位置设置于车辆的左侧，而车辆靠左侧行驶的国家，驾驶员的法定操作位置设置于车辆的右侧。

与现有技术相比，参见图1中所示的现有技术中全头式驾驶室，偏置驾驶室1占据高空作业车车体的空间位置小，可以将其仅设置在车体的一侧。优选本实施例中的偏置驾驶室1，不仅可以节省车体空间，还能够为车体安置其他部件提供更多的空间位置。本方案中，将臂架2收拢后放置于上述的空间位置，也就是说，使臂架2收拢后置于偏置驾驶室1的旁侧，可以减少臂架2与偏置驾驶室1之间的相互干涉，保证操作人员具有开阔的视野，减少可能因视野阻碍导致的施工失误。并且，将臂架2收拢侧置于偏置驾驶室1的旁侧，能够降低高空作业车的整车高度，提高高空作业车在行驶过程中的通过性，同时，保证高空作业车的整车结构紧凑。

另外，与现有技术相比，参见图2所示的现有技术中全头式驾驶室采取下沉设计，该偏置驾驶室1保证了驾驶室的空间高度。因此，当驾驶操作人员在进行施工作业时，能够观测到更大的施工范围，提高高空作业车施工作业的能力。同时，驾驶人员在视野开阔的驾驶室中进行操作，可以更加准确的对高空作业的位置进行判断，顺利完成任务。

在此基础上，本实用新型中臂架2设置两组臂，包括第一组臂21和第二组臂22。其中，将第一组臂21铰接于高空作业的转台，第二组臂22铰接于第一组臂21。并且，在臂架2收拢放置于偏置驾驶室1旁侧时，第一组臂21与第二组臂22上下叠合放置；也就是说，在高空作业车行驶状态下，臂架2收拢放置，在垂直投影面内，第二组臂22叠合放置于第一组臂21的上部。

经上述设置，在偏置驾驶室1的旁侧能够为臂架2提供足够高度的空间，因此，该高空作业车设计可上下叠合放置的两组臂。与现有技术相比较，参看图1所示的两组臂的设置方式，本实施例中的上下叠合放置，能够避免两组臂因左右叠合时，臂架2受力不均匀，臂架2在展开施工作业中的承受侧弯力，严重损坏臂架2。尤其是，在大高度、大幅度的作业过程中，采取上下叠合方式放置两组臂，可以使臂架2承受更大的力，促使臂架2为完成高空送达工作提供更大的输送能力。因此，本方案采用的臂架2设置方式提高了该高空作业车的作业性能及臂架2的使用寿命。

进一步地，第一组臂21和第二组臂22均由多个节臂嵌套连接形成。通过嵌套连接的方式，能够连接更多节臂，并且可以使臂架2在收拢状态占据较小的空间。这样，可以通过增加臂架2的节臂数提高高空作业车的作业高度和幅度，满足更大范围的作业任务。并且，还能够有效控制臂架2的整体长度，使其保持在高空作业车的车体内部，有效地保证了整车结构的紧凑性。

需要说明的是，上述臂架2的第一组臂21的连接端铰接于高空作业车车体的纵向中心线且远离偏置驾驶室的一端。这样，在行驶过程中，臂架2收拢放置于偏置驾驶室1的旁侧时，该臂架2与高空作业车的车体的纵向中心线成夹角放置。当然，臂架2的第一组臂21的连接端也可以铰接于车体的其他位置，比如，偏置驾驶室1旁侧位置的水平投影面的纵向中心线的延长线上，且使收拢后臂架2与车体的纵向中心线平行设置；另外，还可以设置臂架2的第一组臂21铰接于车体的纵向中心线的另一侧，即相对与车体的纵向中心线，在与驾驶室旁侧位置水平投影面的纵向中心线的延长线的相对一侧。

为了具体说明，将本实施例中偏置驾驶室1操作的法定驾驶位置设置在车辆的左侧，参看图4所示的位置设置。因此，相比现有技术中的驾驶室，该实施例中偏置驾驶室1的右侧的空间位置可用于放置臂架2；也就是说，在高空作业车行驶过程中，该实施例中臂架2收拢后放置于偏置驾驶室1的右侧位置。因此，与臂架2收拢后置于偏置驾驶室1顶部相比，能够降低高空作业车的整车高度，确保高空作业车行驶过程中的通过性，有效提高了高空作业车的作业环境的范围。

同时，在该实施例中，按照本实用新型的方案设计，臂架2的第一组臂21铰接于车体的纵向中心线远离驾驶室的一侧。由于臂架2收拢后，放置于偏置驾驶室1的右侧，使得臂架2与车体的纵向中心线构成一定的夹角。当然，臂架2的铰接位置还可以有其他的位置，比如，根据本实施例中的位置方位设定，可以将臂架2的第一组臂21铰接于车体纵向中心线的偏向右侧的位置，使臂架2与车体纵向中心线平行布置；还可以将臂架2的第一组臂21铰接于车体纵向中心线的偏向左侧的位置。

通过上述臂架2铰接位置的对比分析，优选本实施例的位置设置。该实施例中臂架2铰接位置的设置，可以使整车承受均匀的载荷，保证整车的重心稳定，因此能够确保整车在工作及行驶状态的稳定性，降低所隐患的事故的发生。

本实施例中臂架2铰接的设置的另一优势在于，可以保证臂架2收拢后，整体臂架2保持在高空作业车车体的内部，避免了臂架2收拢后伸出偏置驾驶室1前端或是伸出整车的侧面。如此，可以保证驾驶操作人员视野开阔，消除因臂架2高度及伸出长度的干涉，造成行驶中驾驶操作人员的视野受到阻碍；并且，还可以保证高空作业车的整车紧凑性。

在上述设置的基础上，本实用新型设置伸缩支腿3铰接于高空作业车的车架上。与现有技术中采用的H型支腿相比，本实施例中的支腿3，不仅可以确保高空作业车在横向的跨距，即可以增加车宽方向的横向跨距；同时，该实施例中的前支腿31和后支腿32均可在摆动油缸的作用下，分别向车桥的前方和后方摆动伸出，可以保证高空作业车的纵向的跨距，即可以增加行驶方向的纵向跨距。

因此，本实施例中对高空作业车支腿3的改进，可以增大高空作业车的施工时的跨距，更进一步地，支腿3给予高空作业车较大跨距的支撑，能够有效地保证其工作状态的稳定性。提高了该高空作业车的工作能力，为完成更大高度和幅度的作业任务提供了保障。

以上对本实用新型所提供的高空作业车进行了详细的介绍。本文中应用了实例对本实用新型的结构布置及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的结构及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型特点的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种高空作业车，包括车架、转台、驾驶室及设置于转台的臂架和设置于车架的支腿，其特征在于，所述驾驶室为偏置驾驶室，设置于法定驾驶操作的一侧；所述臂架收拢置于所述偏置驾驶室的旁侧。

2.根据权利要求1所述的高空作业车，其特征在于，所述臂架包括铰接于所述转台的第一组臂和与所述第一组臂铰接的第二组臂。

3.根据权利要求2所述的高空作业车，其特征在于，所述第一组臂与所述第二组臂可上下叠合放置。

4.根据权利要求3所述的高空作业车，其特征在于，所述第一组臂和所述第二组臂均由多个节臂嵌套连接形成。

5.根据权利要求4所述的高空作业车，其特征在于，所述第一组臂的连接端铰接于车体纵向中心线远离所述偏置驾驶室的一端。

6.根据权利要求5所述的高空作业车，其特征在于，在水平投影面内，收拢放置于所述转台的所述臂架，与所述车体的纵向中心线夹角设置。

7.根据权利要求1至6任一项所述的高空作业车，其特征在于，所述支腿水平铰接于所述车架。

8.根据权利要求7所述的高空作业车，其特征在于，所述支腿为伸缩式支腿。

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