CN203503577U - 漏电脱扣器 - Google Patents

Abstract

漏电脱扣器的线圈组件包括衔铁拉钩、套装在动铁芯上的弹簧和套装在线圈骨架的管状架体上的线圈，动铁芯里端可滑动装在管状架体的导向通孔内，外端露出通孔并与衔铁拉钩固定连接。管状架体的两端设有第一、第二凸缘盘，第一凸缘盘外侧面上设有两个带有插接凹槽的凸耳和一卡接凹坑。磁轭包括本体两端的两个支撑部、形成在第一支撑部上的两个分别插入2插接凹槽并插接连接的插接凸条和一个与衔铁拉钩滑动配合的悬臂，磁轭的第一支撑部内侧面上设有一个卡入第一凸缘盘外侧面上的卡接凹坑的卡接凸起，第二支撑部内侧面上设有一个圆形凸柱，该内侧面抵接于第二凸缘盘的外侧面、并使圆形凸柱与导向通孔紧固配合，将线圈组件整体上与磁轭相互卡紧在一起。

Description

漏电脱扣器

技术领域

本实用新型涉及低压电器领域，具体涉及一种可用于剩余电流动作断路器或其它断路器的漏电脱扣器。

背景技术

以常用于剩余电流动作断路器内部的漏电脱扣器为例，漏电脱扣器的工作原理是当脱扣器的电磁线圈收到激励信号时，驱动其动铁芯产生脱扣动作，使断路器的操作机构执行分闸断电，起到漏电和触电保护的作用。漏电脱扣器不同于采用电流线圈作为电磁线圈的以短路电流激励的短路脱扣器，其电磁线圈是电压线圈，其激励信号是由剩余电流动作脱扣电路提供的电压信号。为了尽可能降低所述的电压信号的电压等级，通常该电压线圈的磁路结构应满足以下设计要求：一是采用磁轭来增加动铁芯与静铁芯之间的电磁吸引力；二是尽可能减小漏磁，以减少致使动铁芯与静铁芯之间的电磁吸引力变小的因素。另一方面，为了简化结构，通常还将磁轭充当漏电脱扣器的机架，如CN20295637U号中国实用新型专利公开的一种漏电脱扣器，包括磁轭、动铁芯及动铁芯定位件、静铁芯、弹簧和脱扣线圈，磁轭采用“U”型结构并作为机架，静铁芯支承在磁轭的“U”型结构的一侧的小孔内，脱扣线圈固定在磁轭的“U”型结构的另一侧，并且使动铁芯的大头穿过所述另一侧的大孔。该现有技术的漏电脱扣器的构造尽管采用了典型的U形一体式安装结构方案，但是由于采用了静铁芯独立元件，脱扣器结构复杂、安装调试繁琐、生产效率低下。此外，磁轭需采用螺钉或铆接形式与脱扣线圈的骨架固定连接，从而造成了这种漏电脱扣器批量生产工序的复杂，存在一定的工伤危险，且装配后线圈容易出现松动等现象，返工时需进行破坏性的拆除。CN202721094U号中国实用新型专利公开了一种易装配的脱扣器，其优点在于实现了分体式安装结构，即先将线圈、动铁芯等元件安装到线圈骨架上，再将线圈骨架安装到磁轭上，以易于组装调试，但该现有技术使用了过多（至少两个）的凸点卡接结构（即指设置在磁轭上的凸点置于线圈骨架上的定位孔内的结构），而过多的凸点卡接结构会给零件加工和安装调试带来新的困难和繁琐，仍然会费工费时、生产效率低，甚至还会提高返修率和返修工序的成本，况且其动铁芯与磁轭之间被线圈骨架隔离，不利于使动铁芯与磁轭之间的间隔实现最小化，从而会增加漏磁因素。由于该现有技术采用了磁轭上的开口向上的U形槽与线圈骨架上的凸筋相适配的整体结构，所以上述问题的存在是不可避免的，同时还导致线圈骨架与磁轭之间的安装欠牢固的问题，特别是在机械震动和热胀冷缩过程中，线圈骨架与磁轭之间易发生错位变形，从而无法保证产品的可靠性、稳定性。此外，该现有技术的导向滑移配合结构不合理，在拨杆采用导磁材料时，动铁芯上的拨杆和磁轭上的导向限位杆也处于由动铁芯和磁轭构成的磁路中，在激励电压的作用下，导向限位杆与卡槽之间存在电磁吸引力，虽然卡槽两侧与导向限位杆之间的吸引力可以平衡，而卡槽底面与导向限位杆之间的吸引力因无平衡可能会导致卡槽底面与导向限位杆之间的摩擦力加大，从而会影响拨杆的脱扣动作的灵敏性。假如拨杆采用非导磁材料，又会增加拨杆与动铁芯之间的连接困难，导致生产效率的下降。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种漏电脱扣器，通过整体结构方案的创新设计，不仅简化了生产流程，使得装配工序少、操作风险小、线圈组件与磁轭之间的凹凸装配紧固不变形且产品稳定性和可靠性好、动铁芯与磁轭之间的漏磁更小、动铁芯和致动钩的脱扣动作更加灵敏可靠，而且利于实现高效的自动化大规模生产、能有效降低生产成本。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案。

一种漏电脱扣器，包括固定安装在基座5上的U形一体式磁轭4和线圈组件A，所述的线圈组件A包括衔铁拉钩1、动铁芯10、套装在动铁芯10上的弹簧2和套装在线圈骨架3的管状架体34上的线圈30，动铁芯10的里端可滑动地安装在管状架体34的导向通孔35内，动铁芯10的外端露出导向通孔35并与衔铁拉钩1固定连接，其中：所述的线圈骨架3的管状架体34的两端分别设有第一凸缘盘32和第二凸缘盘33，第一凸缘盘32的外侧面320上设有两个凸耳31和一个卡接凹坑36，每个凸耳31上设有插接凹槽310。所述的磁轭4包括分别形成在本体40两端的第一支撑部41和第二支撑部42、形成在第一支撑部41上的两个插接凸条411和一个悬臂43，所述的两个插接凸条411分别插入两个插接凹槽310并插接连接，所述的悬臂43通过滑动结构与衔铁拉钩1滑动配合；所述的磁轭4的第一支撑部41的内侧面410上设有一个卡接凸起412，该卡接凸起412卡入第一凸缘盘32的外侧面320上的卡接凹坑36并卡接连接，所述的磁轭4的第二支撑部42的内侧面420上设有一个圆形凸柱421，该内侧面420抵接于第二凸缘盘33的外侧面330、并使所述的圆形凸柱421与线圈骨架3的导向通孔35紧固配合，从而将线圈组件A整体上与磁轭4相互卡紧在一起。

优选的，所述的悬臂43与衔铁拉钩1之间的滑动结构包括形成在悬臂43上的通槽431和形成在衔铁拉钩1上的滑杆12，所述的滑杆12上的第一侧面12a和第二侧面12b分别与所述的通槽431的第一侧壁431a和第二侧壁431b滑动配合。进一步的，所述的悬臂43的通槽431内设有防止衔铁拉钩1自由脱出的限位尖凸431c，所述的限位尖凸431c与衔铁拉钩1上的滑杆12配合限位。

优选的，所述的弹簧2锥形，套装在动铁芯10的外端上，弹簧2的两端分别与衔铁拉钩1的钩体11、线圈骨架3的第一凸缘盘32的外侧面320连接，或者所述的弹簧2为安装在线圈骨架3内部的圆筒形。

优选的，所述的线圈骨架3的第二凸缘盘33的外侧面330上设有允许所述的圆形凸柱421通过的引导斜槽37。

优选的，所述的磁轭4的第一支撑部41上的卡接凸起412为球面形凸起，所述的线圈骨架3的第一凸缘盘32上的卡接凹坑36为圆柱形凹坑或圆锥形凹坑。

优选的，所述的磁轭4还包括形成在本体40上的L型安装部44，L型安装部44上设有螺纹固定连接结构441。进一步的，所述的磁轭4的本体40上的L型安装部44上设有用于将磁轭4固定安装在基座5上的定位凸块442。

优选的，由于L型安装部44需要90°折弯成型实现，螺纹固定连接结构441是拉伸成型螺纹孔，成型过程中螺纹固定连接结构441的螺纹孔容易使L型安装部在折弯成型时变形，因此在L型安装部44上还设有给螺纹固定连接结构441让位的成型工艺糟443。

优选的，所述的每个凸耳31上的插接凹槽310设有分别与所述的插接凸条411接触配合的第一工作面310a、第二工作面310b、第三工作面310c和第四工作面310d，第一工作面310a平行于第一凸缘盘32且与第一凸缘盘32的外侧面320保持为同一平面，第二工作面310b、第三工作面310c分别垂直于第一工作面310a并平行于插接方向Y，第一四工作面310d垂直于第一工作面310a并垂直于插接方向Y。

优选的，所述的动铁芯10的里端头上的端面101可与磁轭4上的圆形凸柱421吸合。

附图说明

图1是本实用新型的漏电脱扣器的整体结构剖视平面示意图。

图2是图1的俯视图，图中示出了本实用新型的漏电脱扣器的外形。

图3是图1所示的漏电脱扣器的线圈骨架3零件的结构剖视平面示意图。

图4是图3的左侧视图。

图5是图3的右侧视图。

图6是图1所示的漏电脱扣器的磁轭4零件的结构平面示意图。

图7是图6的左侧视图。

图8是图6的俯视图。

图9是图1所示的漏电脱扣器的衔铁拉钩1和动铁芯10构成的组件的结构平面示意图。

图10是图9的左侧视图。

图11是图2中B局部的放大剖视图，图中示出了磁轭4的插接凸条411与线圈骨架3的凸耳31的结合面之间的安装配合关系。

图12是图1所示的漏电脱扣器的装配关系示意图，图中示出了磁轭4与线圈组件A之间的连接装配关系。

图13是脱扣器整体固定在基座5上的装配关系示意图，图中所示为单枚螺丝和90°肋板固定方式。

具体实施方式

以下结合附图1至13给出的实施例，进一步说明本实用新型的漏电脱扣器的具体实施方式。本实用新型的漏电脱扣器不限于以下实施例的描述。

参见图1、2和13，本实用新型的漏电脱扣器整体固定安装在基座5上，包括固定安装在磁轭4内的线圈组件A（参见图12），所述的线圈组件A包括衔铁拉钩1、动铁芯10、套装在动铁芯10上的弹簧2和套装在线圈骨架3的管状架体34上的线圈30，动铁芯10的里端可滑动地安装在管状架体34的导向通孔35内，动铁芯10的外端露出导向通孔35并与衔铁拉钩1固定连接。在线圈骨架3的管状架体34的两端分别设有第一凸缘盘32和第二凸缘盘33，第一凸缘盘32的外侧面320上设有两个凸耳31和一个卡接凹坑36，每个凸耳31上设有插接凹槽310。所述的磁轭4如图6所示为U形一体式结构，包括分别形成在本体40两端的第一支撑部41和第二支撑部42、形成在第一支撑部41上的两个插接凸条411和一个悬臂43，所述的两个插接凸条411分别插入两个插接凹槽310并插接连接，所述的悬臂43通过滑动结构与衔铁拉钩1滑动配合；所述的磁轭4的第一支撑部41的内侧面410上设有一个卡接凸起412，该卡接凸起412卡入第一凸缘盘32的外侧面320上的卡接凹坑36并卡接连接，所述的磁轭4的第二支撑部42的内侧面420上设有一个圆形凸柱421，该内侧面420抵接于第二凸缘盘33的外侧面330、并使所述的圆形凸柱421与线圈骨架3的导向通孔35紧固配合，从而将线圈组件A整体上与磁轭4相互卡紧在一起，脱扣器整体则通过磁轭4固定安装在基座5上。

如图3所示，线圈骨架3的管状架体34为具有导向通孔35的管状结构，当线圈30被加载激励电压时，导向通孔35内产生磁通。动铁芯10为柱状，它具有两个端，其中插入导向通孔35内的那端为里端，露在导向通孔35外的那端为外端。动铁芯10的里端可滑动地安装在管状架体34的导向通孔35内，动铁芯10的外端露出导向通孔35并通过连接结构100（参见图10）与衔铁拉钩1固定连接。动铁芯10与衔铁拉钩1之间的连接结构100可采用铆接、焊接或螺纹连接中的一种。如图9所示，衔铁拉钩1包括一体成形的钩体11、滑杆12和致动钩13，起到限定与导向作用，其中：钩体11通过连接结构100与动铁芯10的外端的端面固定连接，滑杆12与磁轭4上的悬臂43（参见图8）滑动配合，用于限定动铁芯10在导向通孔35内的滑动方式为直线移动，即限定衔铁拉钩1和动铁芯10的转动，同时限定衔铁拉钩1和动铁芯10直线移动的范围；致动钩13通常与断路器（图中未示出）的操作机构的跳闸杆连接，用于输出脱扣动作。弹簧2套装在动铁芯10的外端上，弹簧2的两端分别与衔铁拉钩1、线圈骨架3连接，在线圈30无激励电压时，弹簧2的弹力驱使衔铁拉钩1带动动铁芯10向拔出导向通孔35的方向移动，起到通过预应力把衔铁拉钩1复位的作用。图1、2所示的套装在动铁芯10上的弹簧2为套装在动铁芯10的外端上，弹簧2为锥形，弹簧2的两端分别与衔铁拉钩1的钩体11、线圈骨架3的第一凸缘盘32的外侧面320连接，替代方案为圆柱型弹簧2安装于线圈骨架3内部。

如图3、4、11所示，线圈骨架3的管状架体34的一端上的第一凸缘盘32的外侧面320上设有两个凸耳31和一个卡接凹坑36，每个凸耳31上设有插接凹槽310。插接凹槽310的长条方向与插接方向Y平行，即：每个凸耳31上的插接凹槽310设有分别与所述的插接凸条411接触配合的第一工作面310a、第二工作面310b、第三工作面310c和第四工作面310d，第一工作面310a平行于第一凸缘盘32且与第一凸缘盘32的外侧面320保持为同一平面，第二工作面310b、第三工作面310c分别垂直于第一工作面310a并平行于插接方向Y，第一四工作面310d垂直于第一工作面310a并垂直于插接方向Y。如图3、4所示，卡接凹坑36设置在管状架体34的导向通孔35的下方，并且卡接凹坑36的中心与导向通孔35的中心之连线平行于插接方向Y。附图所示的卡接凹坑36的形状为圆柱形凹坑，这是优选的形式，另一种优选的形式是卡接凹坑36为圆锥形凹坑。

如前所述，磁轭4包括本体40、分别形成在本体40两端的第一支撑部41和第二支撑部42、形成在第一支撑部41上的两个插接凸条411和一个悬臂43。同时，从方便将已卡装好线圈组件A的磁轭4整体安装到基座5上的需要出发，如图7所示，磁轭4还包括形成在本体40上的L型安装部44，L型安装部44上设有螺纹固定连接结构441。优选的，如图7所示，在L型安装部44上还设有给螺纹固定连接结构441让位的成型工艺糟443，以防止成型过程中螺纹固定连接结构441的螺纹孔容易在折弯成型时变形。在此所述的形成是指一体成形，即本体40的第一支撑部41、第二支撑部42、插接凸条411、悬臂43、L型安装部44都与磁轭4一体成形。第一支撑部41的内侧面410上设有一个卡接凸起412，卡接凸起412的形状优选为如图8所示的球面形凸起。第二支撑部42的内侧面420上设有一个如图7、8所示的圆形凸柱421。磁轭4的本体40上的L型安装部44设有如图8所示的定位凸块442，磁轭4的安装可通过定位凸块442采用单枚螺丝和90°肋板固定在基座上（参见图13所示），代替方案为两枚螺丝打在基座上或紧配插入基座。

本实用新型的优点之一是实现了线圈组件A牢固可靠地插接到磁轭4的组装方式，具体地说，线圈组件A由衔铁拉钩1、弹簧2、线圈骨架3、动铁芯10、线圈30组装在一起成形，将其按如图12所示的插接方向Y插接到磁轭4后，便完成本实用新型的漏电脱扣器的组装，形成如图1和图13所示的漏电脱扣器产品。但要综合实现组装调试更加方便、线圈组件A与磁轭4之间的安装牢固且稳定性和可靠性好、利于实现高效的自动化大规模生产、能有效降低生产过程中的返修率及返修工序的成本的效果，除了上述的线圈组件A和磁轭4的具体结构外，本实用新型的优点之二还在于线圈组件A与磁轭4之间的以下相关连接和配合关系：磁轭4上的两个插接凸条411分别插入线圈骨架3上的两个插接凹槽310并插接连接，磁轭4上的卡接凸起412卡入线圈骨架3上的卡接凹坑36并卡接连接，磁轭4上的内侧面420抵接于线圈骨架3上的第二凸缘盘33的外侧面330并使磁轭4上的圆形凸柱421与线圈骨架3的导向通孔35紧固配合，磁轭4上的悬臂43通过滑动结构与衔铁拉钩1滑动配合。由此，本实用新型的脱扣器返修可以达到哪个零件损坏更换哪个零件，无需像已有脱扣器如其中有一个零件损坏需全部更换，可以对返修报废成本产生无形的效益。

上述的磁轭4上的插接凸条411与线圈骨架3上的插接凹槽310之间的插接连接，是一种由插接凸条411和插接凹槽310的微小弹性变形产生的弹性力作为紧固力的固定连接方式，具体连接结构如图11所示，在每个凸耳31上的插接凹槽310分别与插接凸条411接触配合的线圈骨架3上的第一工作面310a、第二工作面310b、第三工作面310c和第四工作面310d上都存在有作用于插接凸条411的弹性力，这些弹性力使线圈骨架3上的第一工作面310a、第二工作面310b、第三工作面310c、第一四工作面310d分别与磁轭4上的插接凸条411之间形成摩擦力，而正是这些摩擦力保障了凸耳31与插接凸条411之间能够形成牢固可靠的固定连接。各弹性力的具体成因如：线圈骨架3上的第一工作面310a上的弹性力是由磁轭4的插接凸条411与内侧面420之间的距离的弹性变形和线圈骨架3的外侧面320与外侧面330之间的距离的弹性变形产生的；线圈骨架3上的第三工作面310c、第四工作面310d上的弹性力是由第三工作面310c与第四工作面310d0之间的距离的弹性变形产生的。

上述的磁轭4的卡接凸起412与线圈骨架3的卡接凹坑36之间的卡接连接，是一种由磁轭4的内侧面410与内侧面420之间的距离的弹性变形产生的弹性力使卡接凸起412卡入线圈骨架3的卡接凹坑36内、并在卡入卡接凹坑36内固定的固定连接方式。所述的磁轭4的内侧面420抵接于线圈骨架3的第二凸缘盘33的外侧面330并使圆形凸柱421与线圈骨架3的导向通孔35紧固配合，可包括以下两种具体连接方式：一种是过度配合的方式，即圆形凸柱421与导向通孔35的配合，仅使圆形凸柱421与导向通孔35之间实现径向定位，它们之间不排除能相对转动和轴向移动，而圆形凸柱421与导向通孔35之间的轴向定位由磁轭4的内侧面420与线圈骨架3的外侧面330的抵接实现；另一种是过盈配合的方式，即圆形凸柱421与导向通孔35的配合不仅使圆形凸柱421与导向通孔35之间实现径向定位，而且它们之间不能相对转动。

参见图1、3、5、12，为了便于将线圈组件A插入组装到磁轭4上，线圈骨架3的第二凸缘盘33的外侧面330上设有允许磁轭4上的圆形凸柱421通过的引导斜槽37。在插入组装的过程中，先将所述的圆形凸柱421插入引导斜槽37，利用引导斜槽37的两个侧面和斜的底面将圆形凸柱421引导入导向通孔35之中。

参见图2、8、10，磁轭4上的悬臂43与衔铁拉钩1之间的滑动结构可有多种实现方案，为进一步改善动铁芯10和带致动钩13的衔铁拉钩1的脱扣动作的灵敏性，优化线圈30的激励工作电压，一种优选的方案是：所述的悬臂43与衔铁拉钩1之间的滑动结构包括形成在悬臂43上的通槽431和形成在衔铁拉钩1上的滑杆12，滑杆12上的第一侧面12a和第二侧面12b分别与通槽431的第一侧壁431a和第二侧壁431b滑动配合。另外，所述的悬臂43的通槽431内设有防止衔铁拉钩1自由脱出的限位尖凸431c，限位尖凸431c与衔铁拉钩1上的滑杆12配合限位。本实用新型的这一方案的优点在于：由于去除了类似槽底面的结构，所以有效克服了如CN202721094U实用新型专利等现有技术中存在的因卡槽底面与导向限位杆之间的电磁吸引力而影响脱扣动作的灵敏性的问题。此外，由于采用了限位尖凸431c的结构，使在脱扣动作的启动初始阶段的滑杆12与悬臂43之间的电磁吸引力降至极小，所以大大提高了脱扣动作的响应速度，同时还可以对优化线圈30的激励工作电压的等级起到有利作用。

参见图1和12，通过整体结构的改进，本实用新型采用了在磁轭4上形成圆形凸柱421的结构，去除了如CN20295637U实用新型专利等现有技术都采用的静铁芯结构，圆形凸柱421不仅用作线圈组件A插入组装到磁轭4上的一个定位支点，同时还起到静铁芯作用，即在激励电压的作用下，线圈30的电磁力驱使动铁芯10的里端头上的端面101与磁轭4上的圆形凸柱421吸合。此外，本实用新型的线圈组件A插入组装到磁轭4上后，磁轭4与动铁芯10之间不存在被线圈骨架3隔离的问题。显然，与现有技术相比，本实用新型的结构更加简单合理、动铁芯与磁轭之间的漏磁更小。

附图所示的实施方式是以运用在剩余电流动作断路器（漏电断路器）上为例，通过对螺丝固定方式、弹簧安装位置及动铁芯结构进行更改，本实用新型的漏电脱扣器可运用在其它低压断路器上。以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (11)

1.一种漏电脱扣器，包括固定安装在基座（5）上的U形一体式磁轭（4）和线圈组件A，所述的线圈组件A包括衔铁拉钩（1）、动铁芯（10）、套装在动铁芯（10）上的弹簧（2）和套装在线圈骨架（3）的管状架体（34）上的线圈（30），动铁芯（10）的里端可滑动地安装在管状架体（34）的导向通孔（35）内，动铁芯（10）的外端露出导向通孔（35）并与衔铁拉钩（1）固定连接，其特征在于：

所述的线圈骨架（3）的管状架体（34）的两端分别设有第一凸缘盘（32）和第二凸缘盘（33），第一凸缘盘（32）的外侧面（320）上设有两个凸耳（31）和一个卡接凹坑（36），每个凸耳（31上设有插接凹槽（310）；

所述的磁轭（4）包括分别形成在本体（40）两端的第一支撑部（41）和第二支撑部（42）、形成在第一支撑部（41）上的两个插接凸条（411）和一个悬臂（43），所述的两个插接凸条（411）分别插入两个插接凹槽（310）并插接连接，所述的悬臂（43）通过滑动结构与衔铁拉钩（1）滑动配合；所述的磁轭（4）的第一支撑部（41）的内侧面（410）上设有一个卡接凸起（412），该卡接凸起（412）卡入第一凸缘盘（32）的外侧面（320）上的卡接凹坑（36）并卡接连接，所述的磁轭（4）的第二支撑部（42）的内侧面（420）上设有一个圆形凸柱（421），该内侧面（420）抵接于第二凸缘盘（33）的外侧面（330）、并使所述的圆形凸柱（421）与线圈骨架（3）的导向通孔（35）紧固配合，从而将线圈组件A整体上与磁轭（4）相互卡紧在一起。

2.根据权利要求1所述的漏电脱扣器，其特征在于：所述的悬臂（43）与衔铁拉钩（1）之间的滑动结构包括形成在悬臂（43）上的通槽（431）和形成在衔铁拉钩（1）上的滑杆（12），所述的滑杆（12）上的第一侧面（12a）和第二侧面（12b）分别与所述的通槽（431）的第一侧壁（431a）和第二侧壁（431b）滑动配合。

3.根据权利要求1所述的漏电脱扣器，其特征在于：所述的弹簧（2）为锥形，套装在动铁芯（10）的外端上，弹簧（2）的两端分别与衔铁拉钩（1）的钩体（11）、线圈骨架（3）的第一凸缘盘（32）的外侧面（320）连接，或者所述的弹簧（2）为安装在线圈骨架（3）内部的圆筒形。

4.根据权利要求1所述的漏电脱扣器，其特征在于：所述的线圈骨架（3）的第二凸缘盘（33）的外侧面（330）上设有允许所述的圆形凸柱（421）通过的引导斜槽（37）。

5.根据权利要求1所述的漏电脱扣器，其特征在于：所述的磁轭（4）的第一支撑部（41）上的卡接凸起（412）为球面形凸起，所述的线圈骨架（3）的第一凸缘盘（32）上的卡接凹坑（36）为圆柱形凹坑或圆锥形凹坑。

6.根据权利要求1所述的漏电脱扣器，其特征在于：所述的磁轭（4）还包括形成在本体（40）上的L型安装部（44），L型安装部（44）上设有螺纹固定连接结构（441）。

7.根据权利要求1所述的漏电脱扣器，其特征在于：所述的每个凸耳（31）上的插接凹槽（310）设有分别与所述的插接凸条（411）接触配合的第一工作面（310a）、第二工作面（310b）、第三工作面（310c）和第四工作面（310d），第一工作面（310a）平行于第一凸缘盘（32）且与第一凸缘盘（32）的外侧面（320）保持为同一平面，第二工作面（310b）、第三工作面（310c）分别垂直于第一工作面（310a）并平行于插接方向Y，第一四工作面（310d）垂直于第一工作面（310a）并垂直于插接方向Y。

8.根据权利要求1所述的漏电脱扣器，其特征在于：所述的动铁芯（10）的里端头上的端面（101）可与磁轭（4）上的圆形凸柱（421）吸合。

9.根据权利要求2所述的一种漏电脱扣器，其特征在于：所述的悬臂（43）的通槽（431）内设有防止衔铁拉钩（1）自由脱出的限位尖凸（431c），所述的限位尖凸（431c）与衔铁拉钩（1）上的滑杆（12）配合限位。

10.根据权利要求6所述的漏电脱扣器，其特征在于：所述的磁轭（4）的本体（40）上的L型安装部（44）上设有用于将磁轭（4）固定安装在基座（5）上的定位凸块（442）。

11.根据权利要求6所述的漏电脱扣器，其特征在于：在L型安装部（44）上还设有给螺纹固定连接结构（441）让位的成型工艺糟（443）。

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