CN203430741U - 一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构，包括加油管、视油镜、补偿箱、自动泄压阀、第一进油管、第二进油管、控油阀和储油箱，所述加油管的一端连接在补偿箱的底部，第一进油管的两端分别连接控油阀的出口端和补偿箱，所述自动泄压阀设置在补偿箱的顶部，第二进油管的两端分别固定连接储油箱的底部和控油阀的入口端，所述视油镜上还设置有沿竖直方向的长度刻度。本实用新型有利于减少压缩机润滑油加注频率，减少设备运行人员的劳动强度；同时便于设备操作人员及时了解润滑部位润滑油液面高度，有利于压缩机的正常运行；设置的自动泄压阀实现自动泄压，有利于简化操作和提高本实用新型使用的稳定性。

Description

一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构

技术领域

本实用新型涉及天然气压缩机润滑油补偿部件领域，特别是涉及一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构。

背景技术

天然气压缩一般采用多级压缩，且现有技术中多使用活塞式压缩机，在活塞式压缩机每一级工作过程中，曲柄主轴轴承、曲柄销和连杆大头轴瓦、十字头销和连杆小头衬套、十字头与滑道、压缩缸、机头填料密封处等均需要润滑油加以润滑，且在压缩机工作过程中，各处的润滑油因为摩擦热损失、氧化、碳化等原因需要及时补充，若润滑效果不佳，将会带来压缩机损坏甚至造成更为严重的生产事故。

现有技术中在天然气压缩机机组外设置有润滑油注入口，连通单个或几个位置关系相近的润滑部位，以完成这些部位润滑油的加注和更换，然而由于天然气压缩机的润滑部位多、且各润滑点位置关系错综复杂、且润滑油加注频繁，不便于操作人员日常的润滑油加注。

实用新型内容

针对上述现有天然气压缩机的润滑部位多、且各润滑点位置关系错综复杂、且润滑油加注频繁，不便于操作人员日常的润滑油加注的问题，本实用新型提供了一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构。

    为解决上述问题，本实用新型提供的一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构通过以下技术要点来解决问题：一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构，包括加油管、视油镜、补偿箱、自动泄压阀、第一进油管、第二进油管、控油阀和储油箱，所述加油管的一端连接在补偿箱的底部，第一进油管的两端分别连接控油阀的出口端和补偿箱，第二进油管的两端分别固定连接储油箱的底部和控油阀的入口端，所述自动泄压阀设置在补偿箱的顶部，所述视油镜设置在补偿箱的侧面上所述视油镜上还设置有沿竖直方向的长度刻度。

设置的加油管用于连接润滑油注入口，补偿箱的高度与润滑油注入口连接的润滑部位相当，设置的补偿箱用于盛装润滑油，当润滑部位油量变少时，润滑油将从补偿箱中自动通过加油管进入润滑部位进行润滑油补充，润滑部位润滑油液面始终和补偿箱中液面相当，观察补偿箱中润滑油的液面高度也能很好地反应润滑部位的润滑油油量；设置的储油箱用于盛装待加入补偿箱中的润滑油，设置的控油阀可使用各种耐润滑油腐蚀的阀门，控油阀在补偿箱与储油箱之间的润滑油流通通道中起开关作用；设置的视油镜便于设备运行人员从补偿箱外部方便的看到补偿箱中的润滑油液面高度，有利于及时向补偿箱中添加润滑油；本实用新型中，为防止润滑油与大气直接接触而影响润滑油的品质，从而需将本实用新型内部与大气分割开，而随着压缩机的运行，润滑油油温会升高到一定值后稳定，此时本实用新型内部气压将升高，设置的自动泄压阀旨在及时降低本实用新型内部的压力，避免因为内压使得本实用新型出现泄漏等故障。

    更进一步的技术方案为：

    所述自动泄压阀包括圆柱状的阀框体、圆盘形的弹簧挡块、弹簧、拉杆、橡胶垫、橡胶垫支撑块、泄压孔、均压孔和弹性膜，所述拉杆的两端分别固定连接弹簧挡块和橡胶垫支撑块，且弹簧挡块位于阀框体内，橡胶垫支撑块位于阀框体的底端外部，拉杆与阀框体壁面成间隙配合，所述弹性膜呈中空的圆盘状，弹性膜的内、外壁面分别与弹簧挡块的侧面和阀框体的内壁固定连接，且弹簧挡块和弹性膜将阀框体分为上腔和下腔两部分，所述弹簧位于下腔内，且弹簧的上、下端分别与弹簧挡块下壁和阀框体下壁接触，所述橡胶垫位于橡胶垫支撑块与阀框体外壁之间，所述泄压孔位于下腔壁上，所述均压孔位于上腔壁上。

自动泄压阀用于固定连接在补偿箱的内表面上，自动泄压阀中弹簧随时处于压缩状态，补偿箱壁面上还设置有通孔，泄压孔与通孔相通，弹簧的弹力使得橡胶垫支撑块与阀框体之间的橡胶垫受压应力，将自动泄压阀下腔与补偿箱内部隔断，均压孔将上腔与补偿箱内部连通，随着压缩机的运行，补偿箱内部压力升高时，弹性膜和弹簧挡块上表面的压力与橡胶垫支撑块下表面压力差大于弹簧弹力时，弹簧继续被压缩，使得橡胶垫与阀框体之间形成间隙，补偿箱中的气体由间隙进入补偿箱下腔后经泄压孔进入大气，完成泄压；压力下降后，弹簧回弹，弹簧力使得橡胶垫处继续形成密封。

    还包括压杆，所述压杆部分位于上腔内，且压杆的一端与弹簧挡块固定连接，压杆与阀框体壁面成间隙配合，且配合面上设置有O型圈。

设置的压杆便于设备运行人员手工泄压，即向压杆上施加压应力，使得弹簧进一步被压缩，以卸放补偿箱内压力；设置的O型圈旨在防止压杆与阀框体配合面发生气体泄漏，影响上腔均压，从而影响补偿箱内压及时卸放。

所述阀框体底部设置有外凸台，且阀框体与拉杆的间隙配合面在外凸台底端。

设置的外凸台旨在积累在泄压过程中进入泄压阀内部的润滑油，防止润滑油长期积累在泄压阀中。

还包括液位控制器，所述控油阀为电磁阀，所述液位控制器包括液位传感器和信号处理器，所述液位传感器设置在补偿箱中，且液位传感器通过连接线与信号处理器相连，所述信号处理器连接在控油阀的输入端上。

设置的液位传感器用于监控补偿箱中润滑油的液位，信号处理器进行数据处理和对比后向电磁阀发出通、断命令，以实现补偿箱中的液位人工手动控制和自动控制。

所述控油阀包括阀体和阀体制动线圈，且阀体为隔膜阀。

通过阀体制动线圈的通电与断电，利用电磁力制动与阀体阀芯相连的连接杆，以实现控制阀体阀芯运动的目的；将阀体设置成隔膜阀类型，旨在隔膜阀开与关所需制动力小、且阀芯密封可靠。

所述加油管与补偿箱的连接口处设置有过滤网。

设置的过滤网旨在防止在润滑油运输或储存过程中落入润滑油中的杂质进入润滑部位，以避免润滑部位相对运动面因杂质而产生磨损。

 所述加油管、第一进油管和第二进油管均为软管。

 由于在活塞式天然气压缩机运行过程中，压缩机本体震动较大，上述设置可避免各部分的连接关系因震动而失效，和避免压缩机的震动传递到本实用新型除加油管以外的其他部件上。

本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型中，设置的补偿箱相当于扩大了压缩机润滑部位的润滑油储存空间，使得通过打开控油阀向补偿箱中单次注入一定量的润滑油后，压缩机润滑部位润滑油的液位高度长期保持在允许范围内，有利于减少压缩机润滑油加注频率，减少设备运行人员的劳动强度，且润滑油加注容易实现。

2、本实用新型中，便于设备操作人员及时了解压缩机润滑部位润滑油液面高度，有利于压缩机的正常运行。

3、设置的自动泄压阀能根据补偿箱中的压力变化自动卸放补偿箱中的压力，有利于提高本实用新型使用的稳定性和安全性。

4、本实用新型结构简单，使用方便，加工制造容易且安装方便。

附图说明

图1为本实用新型所述的一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构一个具体实施例的结构示意图；

图2为本实用新型所述的一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构自动泄压阀一个具体实施例的结构示意图。

图中标记分别为：1、加油管，2、视油镜，31、第一进油管，32、第二进油管，4、控油阀，5、储油箱，6、液位控制器，7、补偿箱，8、自动泄压阀，81、阀框体，82、压杆，83、弹簧挡块，84、弹簧，85、拉杆，86、外凸台，87、橡胶垫，88、橡胶垫支撑块，89、泄压孔，810、均压孔，811、弹性膜。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型的结构不仅限于以下实施例：

实施例1：

    如图1和图2所示，一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构，包括加油管1、视油镜2、补偿箱7、自动泄压阀8、第一进油管31、第二进油管32、控油阀4和储油箱5，所述加油管1的一端连接在补偿箱7的底部，第一进油管31的两端分别连接控油阀4的出口端和补偿箱7，第二进油管32的两端分别固定连接储油箱5的底部和控油阀4的入口端，所述自动泄压阀8设置在补偿箱7的顶部，所述视油镜2设置在补偿箱7的侧面上，所述视油镜2上还设置有沿竖直方向的长度刻度。

设置的加油管1用于连接润滑油注入口，补偿箱7的高度与润滑油注入口连接的润滑部位相当，设置的补偿箱7用于盛装润滑油，当润滑部位油量变少时，润滑油将从补偿箱7中自动通过加油管1进入润滑部位进行润滑油补充，润滑部位润滑油液面始终和补偿箱中液面相当，观察补偿箱7中润滑油的液面高度也能很好地反应润滑部位的润滑油油量；设置的储油箱5用于盛装待加入补偿箱7中的润滑油，设置的控油阀4可使用各种耐润滑油腐蚀的阀门，控油阀4在补偿箱7与储油箱5之间的润滑油流通通道中起开关作用；设置的视油镜2便于设备运行人员从补偿箱7外部方便的看到补偿箱7中的润滑油液面高度，视油镜2可采用玻璃安装在补偿箱7的侧面上，有利于及时向补偿箱7中添加润滑油；本实用新型中，为防止润滑油与大气直接接触而影响润滑油的品质，从而需将本实用新型内部与大气分割开，而随着压缩机的运行，润滑油油温会升高到一定值后稳定，此时本实用新型内部气压将升高，设置的液压阀8旨在及时自动降低本实用新型内部的压力，避免因为内压使得本实用新型出现泄漏等故障。

实施例2：

    本实施例在实施例1的基础上作进一步改进，如图1和图2所示，所述自动泄压阀8包括圆柱状的阀框体81、圆盘形的弹簧挡块83、弹簧84、拉杆85、橡胶垫87、橡胶垫支撑块88、泄压孔89、均压孔810和弹性膜811，所述拉杆85的两端分别固定连接弹簧挡块83和橡胶垫支撑块88，且弹簧挡块83位于阀框体81内，橡胶垫支撑块88位于阀框体81的底端外部，拉杆85与阀框体81壁面成间隙配合，所述弹性膜811呈中空的圆盘状，弹性膜811的内、外壁面分别与弹簧挡块83的侧面和阀框体81的内壁固定连接，且弹簧挡块83和弹性膜811将阀框体811分为上腔和下腔两部分，所述弹簧84位于下腔内，且弹簧84的上、下端分别与弹簧挡块83下壁和阀框体81下壁接触，所述橡胶垫87位于橡胶垫支撑块88与阀框体81外壁之间，所述泄压孔89位于下腔壁上，所述均压孔810位于上腔壁上。

自动泄压阀8用于固定连接在补偿箱7的内表面上，自动泄压阀8中弹簧84随时处于压缩状态，补偿箱7壁面上还设置有通孔，泄压孔89与通孔相通，弹簧84的弹力使得橡胶垫支撑块83与阀框体81之间的橡胶垫87受压应力，将自动泄压阀8下腔与补偿箱7内部隔断，均压孔810将上腔与补偿箱7内部连通，随着压缩机的运行，补偿箱7内部压力升高时，弹性膜811和弹簧挡块83上表面的压力与橡胶垫支撑块88下表面压力差大于弹簧84弹力时，弹簧84继续被压缩，使得橡胶垫87与阀框体81之间形成间隙，补偿箱7中的气体由间隙进入补偿箱7下腔后经泄压孔89进入大气，完成泄压；压力下降后，弹簧84回弹，弹簧力使得橡胶垫87处继续形成密封。

    还包括压杆82，所述压杆82部分位于上腔内，且压杆82的一端与弹簧挡块83固定连接，压杆82与阀框体81壁面成间隙配合，且配合面上设置有O型圈。

设置的压杆82便于设备运行人员手工泄压，即向压杆82上施加压应力，使得弹簧84进一步被压缩，以卸放补偿箱7内压力；设置的O型圈旨在防止压杆82与阀框体81配合面发生气体泄漏，影响上腔均压，从而影响补偿箱7内压及时卸放。

所述阀框体81底部设置有外凸台86，且阀框体81与拉杆85的间隙配合面在外凸台86底端。

设置的外凸台86旨在积累在泄压过程中进入自动泄压阀8内部的润滑油，防止润滑油长期积累在自动泄压阀8中。

还包括液位控制器6，所述控油阀4为电磁阀，所述液位控制器6包括液位传感器和信号处理器，所述液位传感器设置在补偿箱7中，且液位传感器通过连接线与信号处理器相连，所述信号处理器连接在控油阀4的输入端上。

设置的液位传感器用于监控补偿箱7中润滑油的液位，信号处理器进行数据处理和对比后向电磁阀发出通、断命令，以实现补偿箱7中的液位人工手动控制和自动控制。

所述控油阀4包括阀体和阀体制动线圈，且阀体为隔膜阀。

通过阀体制动线圈的通电与断电，利用电磁力制动与阀体阀芯相连的连接杆，以实现控制阀体阀芯运动的目的；将阀体设置成隔膜阀类型，旨在隔膜阀开与关所需制动力小、且阀芯密封可靠。

所述加油管1与补偿箱7的连接口处设置有过滤网。

设置的过滤网旨在防止在润滑油运输或储存过程中落入润滑油中的杂质进入润滑部位，以避免润滑部位相对运动面因杂质而产生磨损。

 所述加油管1、第一进油管31和第二进油管32均为软管。

 由于在活塞式天然气压缩机运行过程中，压缩机本体震动较大，上述设置可避免各部分的连接关系因震动而失效，和避免压缩机的震动传递到本实用新型除加油管1以外的其他部件上。

Claims (8)

1.一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构，其特征在于，包括加油管（1）、视油镜（2）、补偿箱（7）、自动泄压阀（8）、第一进油管（31）、第二进油管（32）、控油阀（4）和储油箱（5），所述加油管（1）的一端连接在补偿箱（7）的底部，第一进油管（31）的两端分别连接控油阀（4）的出口端和补偿箱（7），第二进油管（32）的两端分别固定连接储油箱（5）的底部和控油阀（4）的入口端，所述自动泄压阀（8）设置在补偿箱（7）的顶部，所述视油镜（2）设置在补偿箱（7）的侧面上，所述视油镜（2）上还设置有沿竖直方向的长度刻度。

2.根据权利要求1所述的一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构，其特征在于，所述自动泄压阀（8）包括圆柱状的阀框体（81）、圆盘形的弹簧挡块（83）、弹簧（84）、拉杆（85）、橡胶垫（87）、橡胶垫支撑块（88）、泄压孔（89）、均压孔（810）和弹性膜（811），所述拉杆（85）的两端分别固定连接弹簧挡块（83）和橡胶垫支撑块（88），且弹簧挡块（83）位于阀框体（81）内，橡胶垫支撑块（88）位于阀框体（81）的底端外部，拉杆（85）与阀框体（81）壁面成间隙配合，所述弹性膜（811）呈中空的圆盘状，弹性膜（811）的内、外壁面分别与弹簧挡块（83）的侧面和阀框体（81）的内壁固定连接，且弹簧挡块（83）和弹性膜（811）将阀框体（81）分为上腔和下腔两部分，所述弹簧（84）位于下腔内，且弹簧（84）的上、下端分别与弹簧挡块（83）下壁和阀框体（81）下壁接触，所述橡胶垫（87）位于橡胶垫支撑块（88）与阀框体（81）外壁之间，所述泄压孔（89）位于下腔壁上，所述均压孔（10）位于上腔壁上。

3.  根据权利要求2所述的一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构，其特征在于，还包括压杆（82），所述压杆（82）部分位于上腔内，且压杆（82）的一端与弹簧挡块（83）固定连接，压杆（82）与阀框体（81）壁面成间隙配合，且配合面上设置有O型圈。

4. 根据权利要求2所述的一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构，其特征在于，所述阀框体（81）底部设置有外凸台（86），且阀框体（81）与拉杆（85）的间隙配合面在外凸台（86）底端。

5.根据权利要求1所述的一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构，其特征在于，还包括液位控制器（6），所述控油阀（4）为电磁阀，所述液位控制器（6）包括液位传感器和信号处理器，所述液位传感器设置在补偿箱（7）中，且液位传感器通过连接线与信号处理器相连，所述信号处理器连接在控油阀（5）的输入端上。

6.根据权利要求5所述的一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构，其特征在于，所述控油阀（4）包括阀体和阀体制动线圈，且阀体为隔膜阀。

7.根据权利要求1所述的一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构，其特征在于，所述加油管（1）与补偿箱（7）的连接口处设置有过滤网。

8. 根据权利要求1至7中任意一个所述的一种设置有自动泄压阀的润滑油自动补偿机构，其特征在于，所述加油管（1）、第一进油管（31）和第二进油管（32）均为软管。