CN203380249U - 电池壳体自动切口模 - Google Patents

Abstract

一种电池壳体自动切口模，包括上模和下模，上模包括上模板，上模板下面固定连接有切口凸模固定板，切口凸模固定板下面固定连接有切口凸模和定位杆，定位杆位于切口凸模周围，切口凸模下面前后左右活动连接有定位芯；下模包括下模板，下模板上面固定连接有下模座，下模座上面固定连接有凹模盖板，凹模盖板中间开有穿孔；下模座中间与下模板中间共同上下活动连接有下定位座，下定位座上面设有导向滑块，导向滑块上面设有上定位环，上定位环、导向滑块和下定位座通过等高套固定相连，下模座与下定位座之间设有导向滑轨，导向滑轨固定安装在下模座内侧和下模板上面，导向滑块与导向滑轨相对应，导向滑块与导向滑轨为上下滑动连接。

Description

电池壳体自动切口模

技术领域

本实用新型涉及一种电池壳体切口模具，尤其涉及一种电池壳体自动切口模。

背景技术

目前，用于生产电池壳体的切口模具为单独切口模，在壳体拉伸好以后要将其转到切口生产线处，传统口部尺寸要求高的壳体产品的切口方式主要有两种：

一、传统四刀切口方式，壳体口部余料先切去相对两面，然后再切除剩余相对两面。

此种四刀切口壳体的口部部分分四次切除，工作效率慢，在切口过程中，壳体重复定位，口部切口后尺寸精度有一定偏差。

二、旋切方式，壳体切口前要在壳体内腔放入定位块，切口完成后再将定位块取出，每次切口工作都要重复这2个动作，壳体口部精度保证了，但生产效率差，需要手工操作，无法完成自动化生产。

上述切口方式生产速度慢，生产效率低，危险性大。下模内导轨容易出现倾斜，生产的产品毛刺大，废品率高，成本高，且无法进入多工位的自动生产线。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种生产效率高、合格率高、生产成本低的电池壳体自动切口模。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种电池壳体自动切口模，包括上模和下模，其特征是：上模包括上模板，上模板下面固定连接有切口凸模固定板，切口凸模固定板下面固定连接有切口凸模和定位杆，定位杆位于切口凸模周围，切口凸模下面前后左右活动连接有定位芯；下模包括下模板，下模板上面固定连接有下模座，下模座上面固定连接有凹模盖板，凹模盖板中间开有穿孔；下模座中间与下模板中间共同上下活动连接有下定位座，下定位座上面设有导向滑块，导向滑块上面设有上定位环，上定位环、导向滑块和下定位座通过等高套固定相连，下模座与下定位座之间设有导向滑轨，导向滑轨固定安装在下模座内侧和下模板上面，导向滑块与导向滑轨相对应，导向滑块与导向滑轨为上下滑动连接，导向滑轨内侧带有突块；导向滑块上面固定连接有切口凹模，切口凹模位于凹模盖板中间的穿孔内，切口凹模中间开有壳体放置槽，定位芯与壳体放置槽上下相对应，定位杆与切口凹模下相对应；下模板下面固定连接有上弹簧压板，上弹簧压板下面固定连接有顶料弹簧固定筒，顶料弹簧固定筒内设有顶料弹簧，顶料弹簧上端连接有顶料芯，上弹簧压板中间开有通孔，下定位座中间开有通道，导向滑块中间开有通槽，切口凹模中间的壳体放置槽、导向滑块中间的通槽、下定位座中间的通道、上弹簧压板中间的通孔和顶料弹簧固定筒依次相通，顶料芯上端依次穿过上弹簧压板中间的通孔、下定位座中间的通道、导向滑块中间的通槽和切口凹模中间的壳体放置槽；下模板下面还固定连接有螺杆，螺杆从上弹簧压板上穿过，螺杆与上弹簧压板为活动连接，螺杆下端固定连接有下弹簧压板，上弹簧压板与下弹簧压板之间连接有弹簧。

根据所述的电池壳体自动切口模，其特征是：所述切口凸模固定板、切口凸模和定位芯通过钢丝梗相连接，钢丝梗上端连接有钢丝梗调节弹簧；切口凸模沿纵向开有活动槽，定位芯上表面开有凹坑，活动槽与凹坑上下相对应，活动槽内设有复位钢珠调节弹簧，凹坑内设有复位钢珠，复位钢珠调节弹簧下端顶在复位钢珠上。

根据所述的电池壳体自动切口模，其特征是：所述导向滑块外侧带有突起，突起与所述导向滑轨上的所述突块相对应。

根据所述的电池壳体自动切口模，其特征是：所述螺杆下端通过螺母固定连接所述下弹簧压板。

根据所述的电池壳体自动切口模，其特征是：所述切口凸模内的所述活动槽上端螺纹连接有弹簧调节螺丝，所述复位钢珠调节弹簧上端顶在弹簧调节螺丝下面。

本实用新型中的上模采用定位芯与切口凸模连接成一体式的结构，使切口开始前定位芯与切口凸模一起运动，在切口结束后定位芯不脱离切口凸模，并且定位芯在回程时能够通过复位钢珠自动返回到标准位置，完成下次切口的准备工作，从而解决了普通导轨式切口模定位芯分离、每次切口需手动放入壳体的缺点。

本实用新型中下模的切口凹模与导向滑块固定在一起，上定位环和下定位座限位住导向滑块，上定位环和下定位座的功能是保证导向滑块和切口凹模只能够平行的进行上下和前后左右移动，不会出现倾斜现象。上定位环与下定位座采用等高套连接，使切口凹模和导向滑块能够有效稳定的平移。此种方式的切口能够实现自动稳定式生产，解决了传统生产中切口模每次切口需手动放入壳体、且切口时滑块容易出现倾斜而引起的模具损毁、壳体口部毛刺大、不稳定等缺点。

综上所述，本实用新型有效的提高了工作生产效率、合格率，降低了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中上模的结构示意图；

图3是本实用新型中下模的结构示意图；

图4是使用本实用新型对壳体准备切口前的状态图；

图5是使用本实用新型对壳体进行切口前的状态图；

图6是使用本实用新型对壳体进行切口时的状态图；

图7是图1的俯视结构示意图。

附图中：

1、上模板；2、切口凸模固定板；3、切口凸模；4、定位杆；5、定位芯；6、卸料板；7、壳体；8、切口凹模；9、导向滑块；10、导向滑轨；11、顶料芯；12、上弹簧压板；13、螺杆；14、弹簧；15、顶料弹簧；16、顶料弹簧固定筒；17、下弹簧压板；18、螺母；19、下模板；20、下定位座；21、下模座；22、等高套；23、上定位环；24、凹模盖板；25、复位钢珠调节弹簧；26、复位钢珠；27、钢丝梗；28、钢丝梗调节弹簧；29、弹簧调节螺丝；30、余料。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述：

一种电池壳体自动切口模，如图1至图7所示，包括上模和下模，上模包括上模板1，上模板1下面固定连接有切口凸模固定板2，切口凸模固定板2下面固定连接有切口凸模3和定位杆4，定位杆4位于切口凸模3周围，切口凸模3下面前后左右活动连接有定位芯5；下模包括下模板19，下模板19上面固定连接有下模座21，下模座21上面固定连接有凹模盖板24，凹模盖板24中间开有穿孔；下模座21中间与下模板19中间共同上下活动连接有下定位座20，下定位座20上面设有导向滑块9，导向滑块9上面设有上定位环23，上定位环23、导向滑块9和下定位座20通过等高套22固定相连，下模座21与下定位座20之间设有导向滑轨10，导向滑轨10固定安装在下模座21内侧和下模板19上面，导向滑块9与导向滑轨10相对应，导向滑块9与导向滑轨10为上下滑动连接，导向滑轨10内侧带有突块；导向滑块9上面固定连接有切口凹模8，切口凹模8位于凹模盖板24中间的穿孔内，切口凹模8中间开有壳体放置槽，定位芯5与壳体放置槽上下相对应，定位杆4与切口凹模8下相对应；下模板19下面固定连接有上弹簧压板12，上弹簧压板12下面固定连接有顶料弹簧固定筒16，顶料弹簧固定筒16内设有顶料弹簧15，顶料弹簧15上端连接有顶料芯11，上弹簧压板12中间开有通孔，下定位座20中间开有通道，导向滑块9中间开有通槽，切口凹模8中间的壳体放置槽、导向滑块9中间的通槽、下定位座20中间的通道、上弹簧压板12中间的通孔和顶料弹簧固定筒16依次相通，顶料芯11上端依次穿过上弹簧压板12中间的通孔、下定位座20中间的通道、导向滑块9中间的通槽和切口凹模8中间的壳体放置槽；下模板19下面还固定连接有螺杆13，螺杆13从上弹簧压板12上穿过，螺杆13与上弹簧压板12为活动连接，螺杆13下端固定连接有下弹簧压板17，上弹簧压板12与下弹簧压板17之间连接有弹簧14。

在本实施例中，所述切口凸模固定板2、切口凸模3和定位芯5通过钢丝梗27相连接，钢丝梗27上端连接有钢丝梗调节弹簧28；切口凸模3沿纵向开有活动槽，定位芯5上表面开有凹坑，活动槽与凹坑上下相对应，活动槽内设有复位钢珠调节弹簧25，凹坑内设有复位钢珠26，复位钢珠调节弹簧25下端顶在复位钢珠26上。所述导向滑块9外侧带有突起，突起与所述导向滑轨10上的所述突块相对应。所述螺杆13下端通过螺母18固定连接所述下弹簧压板17。所述切口凸模3内的所述活动槽上端螺纹连接有弹簧调节螺丝29，所述复位钢珠调节弹簧25上端顶在弹簧调节螺丝29下面。

上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

本实用新型的工作方式为：壳体进入切口凸模下部的定位芯后，切口凸模在压机的压力下向切口凹模处移动，切口凸模周围的定位杆（定位杆用于定位切口凸模与切开凹模之间的切开间隙）顶到切口凹模上，推动下模向下移动，在下模移动的过程中，导向滑块沿着导向滑轨的既定路线左右摆动式向下移动，使切口凹模能够在左右摆动的过程中与切口凸模共同完成方形壳体口部余料的切口工作。

在本实用新型中，切口凸模与定位芯为固定一体式结构，定位芯具有保证切口时左右摆动的特点，此方式既能保证定位芯定位壳体的准确度，又能在切口中跟随壳体一起相对切口凸模做平移运动。

切口凸模与定位芯在切口工作过程中和切口后都有两枚复位钢珠进行辅助对模，切口未开始时，复位钢珠位于定位芯的凹坑内，使定位芯位于切口凸模中心，从而具备切口开始的条件；切口过程中，定位芯需随切口凹模一起移动，复位钢珠上部有弹簧顶住，能够从定位芯的凹坑内挤出，符合切口时定位芯的工作要求；切口结束后，弹簧挤压复位钢珠，使复位钢珠挤入定位芯的凹坑内，从而带动定位芯复位，使定位芯返回工作准备位置，继而准备下次切口工作。

切口凹模和导向滑块采用防倾斜的上定位环和下定位座保护限位，上定位环和下定位座能保护导向滑块和切口凹模只能够前后左右平行移动，不会出现倾斜的现象，解决了传统模具切口时导轨容易出现倾斜，造成模具损毁，切口产品口部毛刺大，废品率高的缺点。

本实用新型具有自动复位功能，下模具有防倾斜式设计，稳定性好，使得切口模具能够稳定高效的生产，因而能够使用在多工位连续拉伸模具上，提高模具切口生产效率，减低能耗，特别适合于目前国内的动力型电池壳的自动生产线。

本实用新型的工艺原理是（以切口凸模放置在上模，切口凹模放置在下模来举例）：

通过机械手或其他传动装置将完成拉伸的方形壳送入切口工位。此时对本工序的要求为，定位芯需在模`具的中心位置，以此来保证方形壳体的切口位置精度。

压机滑块开始下行，带动上模下行，下行到一定位置时，中心位置的定位芯插入到方形壳体内，定位芯完全进去方形壳体内后会带动方形壳体一起下行。

上模安装有几个打杆，打杆的底部比切口凸模的底部多出一定距离（一般为0.02～0.05mm，此设计为刀口间隙，根据需要切口壁部厚度不同，间隙高度也不相同），此时当上模继续下行到定位芯完全进入到切口凹模内时，上模的打杆会打触到切口凹模，此时就开始进入切口过程。

此后上模继续下行，上模的打杆会继续下压切口凹模，因切口凹模与导向滑块固定连接在一起，从而导向滑块会跟同切口凹模一起向下运动。

下模中四周有导向滑轨，导向滑轨的外形为一些特定的形状，导向滑块会顺着这些形状向下移动，导向滑轨的特定形状的的作用是将导向滑块向下的位动改变为向下位移的同时也进行前后左右的位移。因切口凹模向前后左右位移，而上模的切口凸模却一直只会同时同速度的向下移动，这时就会出现切口凹模相对切口凸模的一个向前后左右的位移，以此位移来完成对方形壳体的口部余料切除工作。

下模内有上定位环和下定位座，上定位环中部为空心设计，空心部位放置切口凹模，上定位环安装在导向滑块的上面，下定位座安装在导向滑块的下面。导向滑块内部设计有安装等高套的位置，上定位环与下定位座通过等高套连接在一起。等高套的高度为滑块厚度+0.02～0.04mm，此设计为既能保证导向滑块能在下移中前后左右移动，又能保证导向滑块在上定位环和下定位座之间不会出现倾斜。下模座中设计有能包住上定位环和下定位座四个角部的腔，上定位环和下定位座相对于下模座为滑配，此腔的作用是精确定位上定位环和下定位座的上下移动，不会让上定位环和下定位座出现倾斜和左右晃动。

在切口过程中，方形壳体和定位芯会随着切口凹模一起前后左右运动，因而需要定位芯既能和切口凸模连接在一起，又能够相对移动。此结构中，上模设计为定位芯通过带有钢丝梗调节弹簧的钢丝梗与切口凸模连接一起，以此来满足工艺需求。

本实用新型有两个（或更多，根据方形壳体情况设计）复位钢珠，复位钢珠对应的切口凸模处为活动槽，复位钢珠对应的定位芯处为凹坑。复位钢珠上部位于切口凸模的活动槽内，上部有压住复位钢珠的复位钢珠调节弹簧，复位钢珠调节弹簧上端为调节弹簧的弹簧调节螺丝。当不在壳体切口工位时，复位钢珠调节弹簧压住复位钢珠，使复位钢珠下部挤进定位芯的凹坑内，以此来使定位芯移动后复位回复。同时还能保证定位芯的停留位置为模具的中心位置。当在切口操作进行时，定位芯会挤压复位钢珠，复位钢珠挤压复位钢珠调节弹簧，复位钢珠调节弹簧受力压缩从而空出复位钢珠占据的位置，复位钢珠会向上移动，被挤出定位芯上的凹坑，定位芯便可以跟随切口凹模一起前后左右移动。

当切口完成后，导向滑块返回，上模向上移动，壳体脱离切口凹模后会在卸料板的作用下使方形壳体和定位芯脱离。而此时因为没有了切口力，上模内的复位钢珠调节弹簧会挤压复位钢珠，使复位钢珠被挤进定位芯的凹坑 内，以此完成定位芯的复位，使定位芯又返回模具的中心位置，为下次切口做好准备工作。当切口凸模回到模具上点后整个切口过程完成。

另外，本实用新型还可以设计为切口凸模安装在下模内，切口凹模设计在上模内（一般用于多工位拉伸的反拉模，口部向下型拉伸），此种工作原理与上面叙述原理相同。

本实用新型所述上模的设计既能使切口凸模与定位芯连接在一起，又能在切口工作中使定位芯自动复位，切口凸模与定位芯有效连接一起，还能够相互滑动，且具有复位钢珠。切口过程中，切口凸模相对壳体滑动，完成切口动作，壳体此时不移动，定位芯相对于切口凸模滑动，因而具备壳体不移动的功能，在切口工作完成后，复位钢珠使定位芯返回工作准备位置，具备下次继续切口定位功能，因此本实用新型具备连续生产的能力，在多工位连续生产线上能够使用，加入本实用新型的连续生产线生产出来的壳体为完成体，可以直接进入清洗工序，省略传统的切口工序，提高了产能效率。本实用新型所述下模的设计解决了传统下模的导向滑块和切口凹模易出现倾斜、影响切口间隙、从而造成切口毛刺大、废品高的缺点，本实用新型所述下模包括上定位环和下定位座，上定位环、下定位座和导向滑块间有等高套限位连接，从而保证导向滑块和切口凹模能够与上定位环、下定位座和导向滑块的组合体分向移动，而且上定位环和下定位座能保证导向滑块和切口凹模只能上下左右前后平行移动，防止倾斜，从而解决传统的模具下模倾斜的问题，使模具能更稳定高效的生产。

本实用新型采用旋切方式，能够保证壳体口部精度，同时定位芯与切口凸模采用一体式结构，每次切口不用手工设置定位芯，可以和其他模具结构结合在一起，完成壳体的全自动方式生产。

Claims (5)

1.一种电池壳体自动切口模，包括上模和下模，其特征是：

上模包括上模板（1），上模板（1）下面固定连接有切口凸模固定板（2），切口凸模固定板（2）下面固定连接有切口凸模（3）和定位杆（4），定位杆（4）位于切口凸模（3）周围，切口凸模（3）下面前后左右活动连接有定位芯（5）；

下模包括下模板（19），下模板（19）上面固定连接有下模座（21），下模座（21）上面固定连接有凹模盖板（24），凹模盖板（24）中间开有穿孔；

下模座（21）中间与下模板（19）中间共同上下活动连接有下定位座（20），下定位座（20）上面设有导向滑块（9），导向滑块（9）上面设有上定位环（23），上定位环（23）、导向滑块（9）和下定位座（20）通过等高套（22）固定相连，下模座（21）与下定位座（20）之间设有导向滑轨（10），导向滑轨（10）固定安装在下模座（21）内侧和下模板（19）上面，导向滑块（9）与导向滑轨（10）相对应，导向滑块（9）与导向滑轨（10）为上下滑动连接，导向滑轨（10）内侧带有突块；

导向滑块（9）上面固定连接有切口凹模（8），切口凹模（8）位于凹模盖板（24）中间的穿孔内，切口凹模（8）中间开有壳体放置槽，定位芯（5）与壳体放置槽上下相对应，定位杆（4）与切口凹模（8）上下相对应；

下模板（19）下面固定连接有上弹簧压板（12），上弹簧压板（12）下面固定连接有顶料弹簧固定筒（16），顶料弹簧固定筒（16）内设有顶料弹簧（15），顶料弹簧（15）上端连接有顶料芯（11），上弹簧压板（12）中间开有通孔，下定位座（20）中间开有通道，导向滑块（9）中间开有通槽，切口凹模（8）中间的壳体放置槽、导向滑块（9）中间的通槽、下定位座（20）中间的通道、上弹簧压板（12）中间的通孔和顶料弹簧固定筒（16）依次相通，顶料芯（11）上端依次穿过上弹簧压板（12）中间的通孔、下定位座（20）中间的通道、导向滑块（9）中间的通槽和切口凹模（8）中间的壳体放置槽；

下模板（19）下面还固定连接有螺杆（13），螺杆（13）从上弹簧压板（12）上穿过，螺杆（13）与上弹簧压板（12）为活动连接，螺杆（13）下端固定连接有下弹簧压板（17），上弹簧压板（12）与下弹簧压板（17）之间连接有弹簧（14）。

2.根据权利要求1所述的电池壳体自动切口模，其特征是：所述切口凸模固定板（2）、切口凸模（3）和定位芯（5）通过钢丝梗（27）相连接，钢丝梗（27）上端连接有钢丝梗调节弹簧（28）；切口凸模（3）沿纵向开有活动槽，定位芯（5）上表面开有凹坑，活动槽与凹坑上下相对应，活动槽内设有复位钢珠调节弹簧（25），凹坑内设有复位钢珠（26），复位钢珠调节弹簧（25）下端顶在复位钢珠（26）上。

3.根据权利要求2所述的电池壳体自动切口模，其特征是：所述导向滑块（9）外侧带有突起，突起与所述导向滑轨（10）上的所述突块相对应。

4.根据权利要求3所述的电池壳体自动切口模，其特征是：所述螺杆（13）下端通过螺母（18）固定连接所述下弹簧压板（17）。

5.根据权利要求4所述的电池壳体自动切口模，其特征是：所述切口凸模（3）内的所述活动槽上端螺纹连接有弹簧调节螺丝（29），所述复位钢珠调节弹簧（25）上端顶在弹簧调节螺丝（29）下面。

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