CN103658390A - 冲压轴承保持架自定位切底成型模具 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种保持架成型模具,具体讲是涉及一种冲压轴承保持架自定位切底成型精密模具,其属于轴承冲压保持架加工领域,其有上模具和下模具两部分构成,所述上模具包括上模板、退料体、成型板、成型凹模和打料杆构成;所述下模具包括:切底凸模、定位杆、成型凸模和下模板;由于冲压轴承保持架自定位切底成型精密模具技术运用,实现两道工序加工合并为一道工序即成型切底的功效,提高工作效率,提高成型质量,还可以节省一套模具成本制造成本。

Description

冲压轴承保持架自定位切底成型模具
[0001]
技术领域
[0002] 本发明涉及一种保持架成型模具,具体讲是涉及一种冲压轴承保持架自定位切底成型精密模具,其属于轴承冲压保持架加工领域。
背景技术
[0003]目前,在轴承保持架冲压制造领域,利用钢板冲压的轴承保持架第一道工序都是落料,落料都是按保持架的计算面积计算将板料裁成圆环形状,外径是保持架落料的最小尺寸,内径的下一道工序的定位尺寸,第二道工序是成型,依据落料的内孔做定位,外径角度成型,端面角度成型,第三道工序是切底,将成型的保持架多余的内径金属通过模具在压力机上除掉,这种工艺的弊端是两套切料、成型模具,并且是双导柱定位结构,占位体积大,另外是利用切料内径做定位,保持架成型、切底受累积误差影响,成型质量差,达不到精密轴承保持架标准要求。
发明内容
[0004] 鉴于已有技术存在的缺陷,本发明的目的是要提供一种冲压轴承保持架自定位切底成型模具,实现成型切底在一道工序完成两道工序目的,尤其在成型45度角度之内的轴承保持架可以采用冲压轴承保持架自定位切底成型精密模具,一次性落料切底成型全部完成,实现低成本高技术含量冲压轴承保持加工。
[0005] 为实现上述目的,本发明所采用的技术方案是冲压轴承保持架自定位切底成型模具,其有上模具和下模具两部分构成,所述上模具包括上模板、退料体、成型板、成型凹模和打料杆构成,所述上模板中心设有通孔,打料杆通过通孔与退料体相接触,所述上模板上安装有成型凹模,成型凹模内径设有“L”型凹槽,所述成型板靠近上模板一端的外径设有凸起,成型板凸起与成型凹膜的凹槽相配合,成型板安装在成型凹膜内侧,所述成型板内径设有“L”行凹槽,所述退料体靠近上模板一端的外径设有凸起,退料体凸起与成型板凹槽相配合,退料体安装在成型板内侧;所述下模具包括:切底凸模、定位杆、成型凸模和下模板;所述下模板中心孔位置固定有定位杆,下膜板上安装有成型凸模,成型凸模内侧安装有切底凸模,切底凸模中心孔与定位杆相配合。 [0006] 所述退料体在成型板内径的“L”凹槽内做竖直运动。
[0007] 所述成型板在成型凹模内径的“L”凹槽内做竖直运动,有双重模具作用,其内径与成型凸模配合可以切底,起切底凹模作用,其端面与切底凸模配合其成型凸模作用,可以实现端面角度成型。
[0008] 成型凹模内径“L”凹槽下面呈保持架角度形状,实现外径角度同轴成型。
[0009] 所述成型凸模固定在下模板上,外径与成型凹模配合起到成型外径角度的凸模作用,上端面与成型板配合起到端面角度成型凹模作用,实现端面角度成型,内径与切底凸模配合,起到切底内径与成型外径定位实现同轴度作用。
[0010] 所述冲压轴承保持架自定位切底成型模具的工作过程如下:
第一步:将钢板圆环内径安装在定位螺杆上,底面与切底凸模上平面接触;
第二步:压力机开始工作,成型板位于成型凹模的“L”凹槽的底部,成型板与成型凹模之间具有间隙,退料板位于成型板的“L”凹槽的内侧底部,退料板与成型板之间具有间隙,压力机带动上模板向下运动,成型凹模首先接触工件,对环形钢板进行自定位角度成型;成型板沿成型凹模的“L”凹槽向上运动,成型板运动至与成型凹模相接触,对工件平直的端面下压成型;
第三步:工件端面倾斜角度冲压完成后,成型凸模上端面与工件直接具有间隙,上模具继续向下晕倒,切底凸模推动退料板沿成型板“L”凹槽向上运动,成型凸模上端面与工件接触,退料板停止运动,成型凸模和成型板对工件平直端面成型,退料板配合切底凹模将工件料芯切下;
第四步:产品外径成型、端面成型、料芯切下后,压力机开始上移,打料杆开始下移,打在退料体上端面,退料体开始下移,将料芯推出成型板内径,落入设备下方;
第五步:当设备带动上模体向上,下模体恢复到原来状态,将冲压合格的产品从成型凸模上取出。
[0011] 与现有技术相比具有以下有益效果:由于冲压轴承保持架自定位切底成型精密模具技术运用,实现两道工序加工合并为一道工序即成型切底的功效,提高工作效率,提高成型质量,还可以节省一套模具成本制造成本。
附图说明
[0012] 图1为本发明的结构示意图;
图2为放料时不意图;
图3为工件平直的端面下压成型时示意图;
图4为工件切边时的示意图;
图5为打料时的不意图;
图中:1上模板,2退料体,3成型板,4成型凹模,5保持架,6切底凸模,7、定位螺杆,8、成型凸模,9、下模板,10、切底料芯,11、打料杆。
具体实施方式
[0013] 为深入了冲压轴承保持架自定位切底成型精密模具,结合图1、说明如下:冲压轴承保持架自定位切底成型精密模具,包括冲压模具上模板、退料体、成型板、成型凹模、保持架、切底凸模、定位杆、成型凸模、下模板、切底料芯、打料杆等组成精密复合功能模具。
[0014] 结构原理:冲压轴承保持架自定位切底成型精密模具上模板中心孔穿过打料杆,通过螺栓固定在冲压设备上的冲头上,退料体安装在成型板内侧,在打料杆的下端,成型板在成型凹模的内侧工作时压在轴承保持架的底端,成型凹模在上模板的下方通过螺栓固定在上模板上,成型凸模固定在下模板上,切底凸模固定在成型凸模上端内侧,定位螺杆下端通过螺栓固定在下模板中心孔上,与切底凸模中心孔配合,既起到定位作用,又起到固定切底凸模和成型凸模的作用, 工作过程:所述冲压轴承保持架自定位切底成型精密模具如图1所示,将钢板圆环内径安装在定位螺杆上,底面与切底凸模接触,压力机开始工作,带动上模板向下运动,成型凹模的内径呈保持架角度形状,首先开始接触工件,对环形钢板进行自定位角度成型,退料板随上模板向下压在环形钢板上,起成型时压紧作用,成型板随成型凹模向下,由于成型板下端面呈倾斜角度,下端面压紧环形钢板进行端面角度成型,内径还可以起到切底凹模作用,与切底凸模配合,切去环形钢板料芯多余部分,这样成型切底一次完成,上模板在压力机带动下,向上移动,打料杆上升到一定高度,受到设备挤压,下端顶到退料板上,退料板将料芯推出成型板,成型的保持架从成型凸模拿出来。

Claims (6)

1.冲压轴承保持架自定位切底成型模具,其有上模具和下模具两部分构成,所述上模具包括上模板、退料体、成型板、成型凹模和打料杆构成,所述上模板中心设有通孔,打料杆通过通孔与退料体相接触,所述上模板上安装有成型凹模,成型凹模内径设有“L”型凹槽,所述成型板靠近上模板一端的外径设有凸起,成型板凸起与成型凹膜的凹槽相配合,成型板安装在成型凹膜内侧,所述成型板内径设有“L”行凹槽,所述退料体靠近上模板一端的外径设有凸起,退料体凸起与成型板凹槽相配合,退料体安装在成型板内侧;所述下模具包括:切底凸模、定位杆、成型凸模和下模板;所述下模板中心孔位置固定有定位杆,下膜板上安装有成型凸模,成型凸模内侧安装有切底凸模,切底凸模中心孔与定位杆相配合。
2.根据权利要求1所述的冲压轴承保持架自定位切底成型模具,其特征在于:所述退料体在成型板内径的“L”凹槽内做竖直运动。
3.根据权利要求1所述的冲压轴承保持架自定位切底成型模具,其特征在于:所述成型板在成型凹模内径的“L”凹槽内做竖直运动,有双重模具作用,其内径与成型凸模配合切底,起切底凹模作用,其端面与切底凸模配合其成型凸模作用,实现端面角度成型。
4.根据权利要求1所述的冲压轴承保持架自定位切底成型模具,其特征在于:成型凹模内径“L”凹槽下面呈保持架角度形状,实现外径角度同轴成型。
5.根据权利要求1所述的冲压轴承保持架自定位切底成型模具,其特征在于:所述成型凸模固定在下模板上,外径与成型凹模配合起到成型外径角度的凸模作用,上端面与成型板配合起到端面角度成型凹模作用,实现端面角度成型,内径与切底凸模配合,起到切底内径与成型外径定位实现同轴度作用。
6.如权利要求1所述冲压轴承保持架自定位切底成型模具的工作过程如下: 第一步:将钢板圆环内径安装在定位螺杆上,底面与切底凸模上平面接触; 第二步:压力机开始工作,成型板位于成型凹模的“L”凹槽的底部,成型板与成型凹模之间具有间隙,退料板位于成型板的“L”凹槽的内侧底部,退料板与成型板之间具有间隙,压力机带动上模板向下运动,成型凹模首先接触工件,对环形钢板进行自定位角度成型;成型板沿成型凹模的“L”凹槽向上运动,成型板运动至与成型凹模相接触,对工件平直的端面下压成型; 第三步:工件端面倾斜角度冲压完成后,成型凸模上端面与工件直接具有间隙,上模具继续向下晕倒,切底凸模推动退料板沿成型板“L”凹槽向上运动,成型凸模上端面与工件接触,退料板停止运动,成型凸模和成型板对工件平直端面成型,退料板配合切底凹模将工件料芯切下; 第四步:产品外径成型、端面成型、料芯切下后,压力机开始上移,打料杆开始下移,打在退料体上端面,退料体开始下移,将料芯推出成型板内径,落入设备下方; 第五步:当设备带动上模体向上,下模体恢复到原来状态,将冲压合格的产品从成型凸模上取出。
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