CN203343285U - 一种直升机旋翼前缘包片拉压成形模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于飞机钣金成形技术，涉及一种直升机旋翼前缘包片拉压成形模具。包括截面为“T”字型的刚性凸模、使用时放置于刚性凸模上的下陷凸模和非下陷凸模。本实用新型采用凹模分块结构，下陷一侧凹模单独制出，仅成形下陷时使用，一次性机械操作实现了零件全部成形，实现了下陷工装与成形工装的结合，实现了两次成形的结合，节省手工成形下陷操作，提高生产效率，提高成形准确度。
Description
技术领域
本实用新型属于飞机钣金成形技术，涉及一种直升机旋翼前缘包片拉压成形模具。
背景技术
直升机旋翼前缘包片属V形窄截面的细长直纹面零件，端头带10mm长0.25mm至0.6mm深下陷。零件制造采用包覆拉压成形，纵向拉伸量约10%，分3至4次在拉压交替成形过程中实现拉伸操作，零件在成形过程中纵向随着每次拉伸位置发生变化，因此凸模不制出下陷，避免每次拉压成形时在此位置制出下陷对零件产生影响。零件制造采取先整体直纹面包覆拉压成形后，端头下陷再采用专用下陷工装单独手工成形，需要两道成形工装及工序完成零件的全部成形制造。对于包覆在翼根的变截面包片，下陷二次成形还容易产生零件定位不准确进而下陷成形位置不准确的问题。
发明内容
发明目的：提供一种直升机旋翼前缘包片拉压成形模具，使下陷成形与零件整形成形同时进行，提高旋翼包片下陷成形的生产效率。
技术方案：一种直升机旋翼前缘包片拉压成形模具，包括截面为“T”字型的刚性凸模1、使用时放置于刚性凸模1上的下陷凸模2和非下陷凸模3。
所述下陷凸模2和非下陷凸模3由树脂材料制成。
有益效果：本实用新型采用凹模分块结构，下陷一侧凹模单独制出，仅成形下陷时使用，一次性机械操作实现了零件全部成形，实现了下陷工装与成形工装的结合，实现了两次成形的结合，节省手工成形下陷操作，提高生产效率，提高成形准确度。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型装配后示意图；
图3为本实用新型侧视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步详细描述，请参阅图1至图3。
如图1至图3所示，一种直升机旋翼前缘包片拉压成形模具，包括截面为“T”字型的刚性凸模1、使用时放置于刚性凸模1上的下陷凸模2和非下陷凸模3。
所述下陷凸模2和非下陷凸模3由树脂材料制成。
在最后一次包覆成形前的几次包覆拉压成形时不制出下陷，先将零件整体直纹面成形，在最后一次包覆成形时压制出下陷，仅通过拉压成形实现零件的全部成形。
使用时，零件毛料摆放定位、非下陷凹模3下压将毛料折弯、第一次拉伸、非下陷凹模3下压第一次成形零件、第二次拉伸、非下陷凹模3下压第二次成形零件、第三次拉伸、非下陷凹模3下压第三次成形零件、第四次拉伸、下陷凹模2与非下陷凹模3同时下压成形。
成形时，暂不使用下陷凹模2，先利用非下陷凹模3进行包覆拉压交替成形，利用非下陷凹模3的折弯及包覆作用，通过对非下陷凹模3的成形将下陷端携带成形，成形后零件截面V形、整体直纹面，在最后一次包覆成形时下陷凹模2与非下陷凹模3同时下压成形下陷，实现零件的全部准确成形。零件在不卸模的情况下直纹面拉压交替成形与后续的下陷成形两道成形工序顺序进行完成全部成形。
本实用新型采用凹模分块结构，下陷一侧凹模单独制出，仅成形下陷时使用，一次性机械操作实现了零件全部成形，实现了下陷工装与成形工装的结合，实现了两次成形的结合，节省手工成形下陷操作，提高生产效率，提高成形准确度。
Claims (2)
1.一种直升机旋翼前缘包片拉压成形模具，其特征在于，包括截面为“T”字型的刚性凸模[1]、使用时放置于刚性凸模[1]上的下陷凸模[2]和非下陷凸模[3]。
2.根据权利要求1所述的一种直升机旋翼前缘包片拉压成形模具，其特征在于，所述下陷凸模[2]和非下陷凸模[3]由树脂材料制成。
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105642755A (zh) * | 2014-11-14 | 2016-06-08 | 江西昌河航空工业有限公司 | 一种桨叶前缘包铁成形工装 |
| CN107570626A (zh) * | 2017-07-18 | 2018-01-12 | 江西昌河航空工业有限公司 | 一种用于直升机桨叶包铁成形的工艺方法 |
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2013
- 2013-06-17 CN CN 201320346322 patent/CN203343285U/zh not_active Expired - Fee Related
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