CN203321824U - 涡旋压缩机以及定涡旋部件和动涡旋部件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及涡旋压缩机以及定涡旋部件和动涡旋部件。根据一个方面，涡旋压缩机包括：压缩机构，其包括定涡旋部件及动涡旋部件，定涡旋部件包括定涡旋端板及定涡卷，动涡旋部件包括动涡旋端板及动涡卷，定涡卷与动涡卷相互接合以限定多个压缩室，压缩室第一压缩室及第二压缩室；排气口，其适于与第一压缩室连通；以及排放空间，其适于与排气口连通。第一压缩室、排气口和排放空间构成高压区。涡旋压缩机还包括连通通路，其设置成使得第二压缩室中的至少一个与高压区能够在涡卷分离点之前开始连通。根据本实用新型，可以使第一/中心压缩室的压力变化更加平缓，从而可以有效地抑制高噪音问题并且可以提高压缩机的能效比和工作稳定性。

Description

涡旋压缩机以及定涡旋部件和动涡旋部件

技术领域

本实用新型涉及涡旋压缩机以及定涡旋部件和动涡旋部件，更具体地，涉及一种在中心压缩室压力波动方面具有改进之处的涡旋压缩机。

背景技术

涡旋压缩机包括由定涡旋部件和动涡旋部件构成的压缩机构。定涡旋部件包括从其端板延伸的呈大致螺旋形的定涡卷，而动涡旋部件包括从其端板延伸的呈大致螺旋形的动涡卷。螺旋形定涡卷与螺旋形动涡卷相互接合以在它们之间限定出多个封闭的月牙形压缩室。动涡旋部件通过例如电动马达而被驱动，从而相对于定涡旋部件进行平动转动（亦即，动涡旋部件的轴线相对于定涡旋部件的轴线公转，但是动涡旋部件和定涡旋部件二者本身并未绕它们各自的轴线旋转），由此使得由螺旋形定涡卷与螺旋形动涡卷限定的压缩室在从径向外侧向径向内侧移动的过程中容积逐渐由大变小。这样，压缩室中的压力也逐渐升高，从而压缩室中的制冷剂被压缩并最终从位于定涡旋部件中心处的排气口排出，由此实现制冷剂的吸入、压缩和排出的工作循环。

在各压缩室中，与排气口连通进而能够与限定在消音板与前端盖之间的排放空间（高压室）连通的处于涡旋部件中心处的压缩室（也称为中心压缩室或高压压缩室）的压力最高，而位于中心压缩室径向外侧且与中心压缩室相邻的成对的压缩室（也称为次高压压缩室）具有第二高的压力。随着动涡旋部件的平动转动，在动涡旋部件的一定转动角度处（对应于定涡卷与动涡卷分离的涡卷分离点），中心压缩室与次高压压缩室连通而合并成新的中心压缩室，同时原先位于次高压压缩室的紧径向外侧的压缩室变成新的次高压压缩室。

当压力较高的中心压缩室与压力较低的次高压压缩室连通时，会使中心压缩室的压力急剧下降。中心压缩室的这种压力急剧下降和压力大波动情况会造成一些问题。首先，尤其是对于小型空调用涡旋压缩机而言，这种压力大波动会引起高噪音问题。特别地，在排气口处设置排气阀（HVE）的情况下，排气阀的弹性阀瓣会因这种压力大波动而强力地撞击例如阀座而引起异响。其次，尤其是在压缩机处于低压缩比工况的情况下，这种压力大波动还会劣化压缩机的能效比和工作稳定性，进而不利地影响整个制冷系统的能效比和工作稳定性。

为了抑制这种噪音，可以在排气口处设置消音器M（如图14所示，其中图14是示出根据相关技术的消音器的立体图）。然而，在采用消音器的情况下，一般仅仅能够抑制整个频率带中的部分频率范围内的噪音（例如高频率噪音）。而且，由于消音器的设置，还会引起压力降从而不利地影响压缩机和整个制冷系统的性能。另外，额外地设置消音器会由于增加部件数量而使制造工艺复杂、制造成本增大并且需要用于消音器的额外安装空间，同时也会相应地劣化压缩机的工作可靠性。

这里，应当指出的是，本部分中所提供的技术内容旨在有助于本领域技术人员对本实用新型的理解，而不一定构成现有技术。

实用新型内容

在本部分中提供本实用新型的总概要，而不是本实用新型完全范围或本实用新型所有特征的全面公开。

本实用新型的一个目的是提供一种能够使涡卷分离点时的第一/中心压缩室与第二/次高压压缩室的压力差减小的涡旋压缩机。

本实用新型的另一目的是提供一种能够使中心压缩室的压力变化更加平缓而没有在涡卷分离点时出现压力骤降情况的涡旋压缩机。

本实用新型的另一目的是提供一种能够抑制高噪音和异响的涡旋压缩机。

本实用新型的另一目的是提供一种能够抑制包括高频率范围在内的整个频率带上的噪音的涡旋压缩机。

本实用新型的另一目的是提供一种能够提高压缩机的能效比和工作稳定性的涡旋压缩机。

为了实现上述目的中的一个或多个，根据本实用新型的一个方面，提供一种涡旋压缩机。所述涡旋压缩机包括：压缩机构，所述压缩机构包括定涡旋部件以及动涡旋部件，所述定涡旋部件包括定涡旋端板以及从所述定涡旋端板延伸的定涡卷，所述动涡旋部件包括动涡旋端板以及从所述动涡旋端板延伸的动涡卷，所述定涡卷与所述动涡卷相互接合以在所述定涡卷与所述动涡卷之间限定出多个压缩室，所述压缩室包括位于所述压缩机构的大致径向中心处的第一压缩室以及位于所述第一压缩室的径向外侧且与所述第一压缩室相邻的第二压缩室；排气口，所述排气口设置在所述定涡旋端板的大致径向中心处并且适于与所述第一压缩室连通；以及排放空间，所述排放空间适于与所述排气口连通。所述第一压缩室、所述排气口和所述排放空间构成高压区。所述涡旋压缩机还包括连通通路，所述连通通路设置成使得所述第二压缩室中的至少一个与所述高压区能够在涡卷分离点之前开始连通。

在上述涡旋压缩机中，所述动涡卷在所述涡卷分离点时的绕动角度定义为分离点涡卷角度，所述动涡卷在所述第二压缩室与所述高压区通过所述连通通路开始连通时的绕动角度定义为连通开始涡卷角度，所述连通通路设置成使得所述连通开始涡卷角度比所述分离点涡卷角度提前20度至180度。

在上述涡旋压缩机中，所述连通通路设置成使得所述连通开始涡卷角度比所述分离点涡卷角度提前30度至150度。

在上述涡旋压缩机中，所述连通通路设置成使得所述连通开始涡卷角度比所述分离点涡卷角度提前40度至120度。

在上述涡旋压缩机中，所述连通通路设置成使得所述连通开始涡卷角度比所述分离点涡卷角度提前80度。

在上述涡旋压缩机中，所述连通通路设置于所述定涡旋端板和所述动涡旋端板中的至少一者。

在上述涡旋压缩机中，所述连通通路是适于使所述第二压缩室与所述第一压缩室提前连通的形成在涡旋端板表面上的连通槽。

在上述涡旋压缩机中，所述连通槽的横截面形状呈大致矩形或大致半圆形。

在上述涡旋压缩机中，在所述连通槽设置于所述定涡旋端板的情况下，所述连通槽延伸至所述排气口。

在上述涡旋压缩机中，在所述连通通路设置于所述动涡旋端板的情况下，所述连通通路包括位于所述动涡旋端板的大致径向中心处的扩大部。

在上述涡旋压缩机中，所述连通通路是适于使所述第二压缩室与所述第一压缩室提前连通的形成在涡旋端板中的连通孔。

在上述涡旋压缩机中，在所述连通通路设置于所述定涡旋端板的情况下，所述连通通路是适于使所述第二压缩室与所述排气口提前连通的形成在所述定涡旋端板中的连通孔。

在上述涡旋压缩机中，所述连通通路适于使所述第二压缩室与所述排放空间连通。

在上述涡旋压缩机中，所述连通通路由轴向延伸穿过所述定涡旋端板的轴向通孔和从所述轴向通孔延伸至所述排放空间的管件构成。

在上述涡旋压缩机中，所述连通通路具有使得能够避免所述第一压缩室出现压力骤降情况且能够避免所述涡旋压缩机出现泄漏损失的流通面积。

在上述涡旋压缩机中，所述第二压缩室中的每一个均能够与所述高压区在涡卷分离点之前开始连通，并且所述连通通路关于所述压缩机构的中心轴线对称地设置。

在上述涡旋压缩机中，所述涡旋压缩机还包括设置在所述排气口处的排气阀，所述排气阀包括阀瓣。

为了实现上述目的中的一个或多个，根据本实用新型的另一方面，提供一种定涡旋部件，所述定涡旋部件包括定涡旋端板以及从所述定涡旋端板延伸的定涡卷，所述定涡卷与对应的动涡旋部件的动涡卷相互接合以在所述定涡卷与所述动涡卷之间限定出多个压缩室，所述压缩室包括位于定涡旋部件的大致径向中心处的第一压缩室以及位于所述第一压缩室的径向外侧且与所述第一压缩室相邻的第二压缩室，其中，所述定涡旋部件还包括连通通路，所述连通通路设置在所述定涡旋端板处，从而使得所述第二压缩室中的至少一个与所述第一压缩室能够在涡卷分离点之前开始连通。

为了实现上述目的中的一个或多个，根据本实用新型的另一方面，提供一种动涡旋部件，所述动涡旋部件包括动涡旋端板以及从所述动涡旋端板延伸的动涡卷，所述动涡卷与对应的定涡旋部件的定涡卷相互接合以在所述动涡卷与所述定涡卷之间限定出多个压缩室，所述压缩室包括位于动涡旋部件的大致径向中心处的第一压缩室以及位于所述第一压缩室的径向外侧且与所述第一压缩室相邻的第二压缩室，其中，所述动涡旋部件还包括连通通路，所述连通通路设置在所述动涡旋端板处，从而使得所述第二压缩室中的至少一个与所述第一压缩室能够在涡卷分离点之前开始连通。

根据本实用新型，通过设置连通槽，能够使涡卷分离点时的第一/中心压缩室与第二/次高压压缩室的压力差减小，从而能够使中心压缩室的压力变化更加平缓而没有在涡卷分离点时出现压力骤降情况。

因此，尤其是对于例如小型空调用涡旋压缩机而言，能够有效地抑制高噪音问题。特别地，在排气口处设置排气阀/止回阀的情况下，能够有效地抑制排气阀的阀瓣强力地撞击例如阀座而引起异响。而且，能够抑制包括高频率范围在内的整个频率带上的噪音。

另外，尤其是在压缩机处于低压缩比工况的情况下，能够提高压缩机的能效比和工作稳定性，进而有利于提高整个制冷系统的能效比和工作稳定性。

另外，能够消除消音器的使用。由此，能够避免引起压力降从而不利地影响压缩机和整个制冷系统的性能。而且，避免额外地设置消音器进而避免由于增加部件数量而使制造工艺复杂、制造成本增大并且需要用于消音器的额外安装空间，同时相应地确保压缩机的工作可靠性。

附图说明

通过以下参照附图的详细描述，本实用新型的特征和优点将变得更加容易理解，在附图中：

图1是示出根据本实用新型第一实施方式的压缩机构的定涡旋部件的立体图；

图2是示出根据本实用新型第一实施方式的压缩机构的动涡旋部件的立体图；

图3是示出根据本实用新型第一实施方式的定涡旋部件的纵剖立体图；

图4是示出根据本实用新型第一实施方式的变型的定涡旋部件的纵剖立体图；

图5是示出根据本实用新型第一实施方式的压缩机构处于涡卷分离点之前的状态的示意图；

图6是示出根据本实用新型第一实施方式的压缩机构处于涡卷分离点时的状态的示意图；

图7是示出根据本实用新型第一实施方式的压缩机构处于涡卷分离点之后的状态的示意图；

图8是示出根据本实用新型第二实施方式的压缩机构的定涡旋部件的纵剖立体图；

图9是示出根据本实用新型第二实施方式的压缩机构处于涡卷分离点之前的状态的示意图；

图10是示出根据本实用新型第二实施方式的压缩机构处于涡卷分离点时的状态的示意图；

图11是示出根据本实用新型第二实施方式的压缩机构处于涡卷分离点之后的状态的示意图；

图12是示出根据本实用新型和根据相关技术的中心压缩室和次高压压缩室的压力随着涡卷角度的示例性变化的曲线图；

图13是示出可以应用于根据本实用新型的压缩机的排气阀的分解立体图；以及

图14是示出根据相关技术的消音器的立体图。

具体实施方式

下面参照附图、借助示例性实施方式对本实用新型进行详细描述。对本实用新型的以下详细描述仅仅是出于示范目的，而绝不是对本实用新型及其应用或用途的限制。

首先，参照图1至图7描述根据本实用新型第一实施方式的涡旋压缩机的压缩机构的结构，其中图1是示出根据本实用新型第一实施方式的压缩机构的定涡旋部件的立体图、图2是示出根据本实用新型第一实施方式的压缩机构的动涡旋部件的立体图、图3是示出根据本实用新型第一实施方式的定涡旋部件的纵剖立体图、图4是示出根据本实用新型第一实施方式的变型的定涡旋部件的纵剖立体图、图5是示出根据本实用新型第一实施方式的压缩机构处于涡卷分离点之前的状态的示意图、图6是示出根据本实用新型第一实施方式的压缩机构处于涡卷分离点时的状态的示意图、而图7是示出根据本实用新型第一实施方式的压缩机构处于涡卷分离点之后的状态的示意图。

根据本实用新型第一实施方式的涡旋压缩机包括由定涡旋部件20和动涡旋部件30构成的压缩机构10。定涡旋部件20包括从其端板22延伸的例如呈大致螺旋形的定涡卷24，而动涡旋部件30包括从其端板32延伸的例如呈大致螺旋形的动涡卷34。定涡卷24与动涡卷34相互接合以在它们之间限定出多个封闭的月牙形压缩室C。动涡旋部件30通过例如电动马达（未示出）而被驱动，从而相对于定涡旋部件20进行平动转动（亦即，动涡旋部件30的轴线相对于定涡旋部件20的轴线公转，但是动涡旋部件30和定涡旋部件20二者本身并未绕它们各自的轴线旋转），由此使得由定涡卷24与动涡卷34限定的压缩室C在从径向外侧向径向内侧移动的过程中容积逐渐由大变小。这样，压缩室C中的压力也逐渐升高，从而压缩室C中的工作流体（例如制冷剂）被压缩并最终从例如位于定涡旋部件20的端板22的中心处的排气口40排出，由此实现工作流体的吸入、压缩和排出的工作循环。

在各压缩室C中，与排气口40连通进而能够与限定在消音板与前端盖之间的排放空间（高压室）连通的处于涡旋部件中心处的压缩室（也称为第一压缩室或中心压缩室或高压压缩室，并用作根据本实用新型的高压区）C1的压力最高，而位于中心压缩室C1径向外侧且与中心压缩室C1相邻的成对的压缩室（也称为第二压缩室或次高压压缩室，并用作根据本实用新型的次高压区）C2具有第二高的压力。随着动涡旋部件30的平动转动，在动涡旋部件30的一定绕动角度（涡卷角度）处（对应于定涡卷与动涡卷——具体为定涡卷与动涡卷的相应涡卷部分——分离的涡卷分离点），中心压缩室C1与次高压压缩室C2连通而合并成新的中心压缩室，同时原先位于次高压压缩室C2的相邻径向外侧的压缩室（也称为第三压缩室）C3变成新的次高压压缩室。

根据本实用新型第一实施方式，设置有使中心压缩室C1与次高压压缩室C2连通的连通槽50（参见图1至图3）。特别地，连通槽50设置成在涡卷分离点之前使中心压缩室C1与次高压压缩室C2提前连通。这里，需要指出的是，在第一实施方式中，连通槽50用作根据本实用新型的连通通路（用于抑制中心压缩室的压力波动的压力波动限制装置）。

在假设在某一涡卷分离点时的动涡卷角度（文中也称为分离点涡卷角度）为0度、并且假设在该涡卷分离点之前的动涡卷角度为正值的情况下，连通槽50可以设置成在动涡卷角度小于360度且大于0度时使中心压缩室C1与次高压压缩室C2开始连通。在一个示例中，连通槽50可以设置成在动涡卷角度小于180度且大于20度时使中心压缩室C1与次高压压缩室C2开始连通。在另一示例中，连通槽50可以设置成在动涡卷角度小于150度且大于30度时使中心压缩室C1与次高压压缩室C2开始连通。在另一示例中，连通槽50可以设置成在动涡卷角度小于120度且大于40度时使中心压缩室C1与次高压压缩室C2开始连通。在另一示例中，连通槽50可以设置成在动涡卷角度为80度时使中心压缩室C1与次高压压缩室C2开始连通。通过适当地设定开始连通时的动涡卷角度，能够有助于确保中心压缩室C1与次高压压缩室C2的适度连通。

图12是示出根据本实用新型和根据相关技术的中心压缩室和次高压压缩室的压力随着涡卷角度的示例性变化的曲线图。在图12中，曲线A-B-C-D-E-F表示根据相关技术（即不设置连通槽/连通通路）的压缩机构的中心压缩室的压力变化，曲线A'-B'-C'-D表示根据相关技术的压缩机构的次高压压缩室的压力变化，曲线A-B-D-E-F表示根据本实用新型（即设置有连通槽/连通通路50）的压缩机构10的中心压缩室C1的压力变化，而曲线A'-B'-D表示根据本实用新型的压缩机构10的次高压压缩室C2的压力变化。另外，在图12中，与C点和C'点对应的涡卷角度为分离点涡卷角度α（图中分离点涡卷角度α被假设为53度），而与B点和B'点对应的涡卷角度为在设置连通槽50的情况下中心压缩室C1与次高压压缩室C2开始经由连通槽50彼此连通的涡卷角度（文中也称为连通开始涡卷角度）β。这里，需要指出的是，连通开始涡卷角度β一般取决于连通槽50的设置位置，特别是连通槽50的如下文将做描述的外端的设置位置。

从图12可以看出，连通开始涡卷角度β为133度，亦即，连通槽50设置成在涡卷分离点之前的80度（即133度-53度）使中心压缩室C1与次高压压缩室C2提前连通。由此，如图12所示，与根据相关技术的中心压缩室的压力变化（曲线A-B-C-D-E-F）相比，根据本实用新型的中心压缩室C1的压力变化（曲线A-B-D-E-F）更加平缓而没有出现压力骤降情况（如根据相关技术的曲线A-B-C-D-E-F中的区段C-D所示）。同时，与根据相关技术的次高压压缩室的压力变化（曲线A'-B'-C'-D）相比，根据本实用新型的次高压压缩室C2的压力变化（曲线A'-B'-D）更加平缓而没有出现压力骤增情况（如根据相关技术的曲线A'-B'-C'-D中的区段C'-D所示）。从另一方面看，与根据相关技术的中心压缩室的压力下降的过渡区段T2相比，根据本实用新型的中心压缩室C1的压力下降的过渡区段T1更长，由此能够将中心压缩室C1的压力提前释放至次高压压缩室C2而避免在涡卷分离点（分离点涡卷角度α）时出现压力骤降情况。

连通槽50可以设置于定涡旋部件20的端板22和/或动涡旋部件30的端板32（例如端板22和端板32的相互面对的表面）。具体地，在一个示例中，连通槽50仅仅设置于定涡旋部件20的端板22，在另一示例中，连通槽50仅仅设置于动涡旋部件30的端板32，而在另一示例中，连通槽50设置在定涡旋部件20的端板22和动涡旋部件30的端板32两者处。

在图示的示例中（参见图1和图2），连通槽50可以呈长形槽形式并且具有内端51和外端52。如图6所示，当动涡旋部件30处于分离点涡卷角度α（即当压缩机构10处于涡卷分离点）时，内端51与中心压缩室C1流体连通，并且外端52已经与次高压压缩室C2流体连通。

如图1所示，定涡旋部件20处的连通槽50的内端51可以与排气口40（也用作根据本实用新型的高压区）相连。然而，本领域技术人员应当理解，定涡旋部件20处的连通槽50的内端51的设置位置不限于此。

在图示的示例中（参见图2），动涡旋部件30处的连通槽50可以包括位于动涡旋部件30的端板32的大致径向中心处的扩大部53。扩大部53有利于在涡卷分离点之前适当地增大中心压缩室C1与次高压压缩室C2的提前连通。扩大部53可以如图所示地呈大致圆形（沿压缩机轴向方向观察）也可以呈其它适宜的形状。

在图示的示例中（参见图3），连通槽50的横截面形状可以呈大致矩形。

在第一实施方式的变型中，如图4所示，连通槽50的横截面形状可以呈大致半圆形。

根据本实用新型，连通槽50的流通面积（例如在动涡旋部件30处于分离点涡卷角度α时连通槽50的使中心压缩室C1与次高压压缩室C2连通的有效截面面积，并且该流通面积一般与连通槽50的深度和宽度相关）可以根据具体应用情况（例如压缩机型号）而适当地改变。在一个示例中，连通槽50的流通面积可以是1-15mm²（平方毫米）。在另一示例中，连通槽50的流通面积可以是2-10mm²。在另一示例中，连通槽50的流通面积可以是5mm²。

总之，本领域技术人员应当理解，槽50的内端51的设置位置、连通槽50的外端52的设置位置、连通槽50的形状（沿压缩机轴向方向观察时所看到的形状）、连通槽50的截面形状（沿压缩机轴向方向截取的截面形状）、连通槽50的流通面积、甚至连通槽50的具体设置位置等可以适当地变化，只要能够在涡卷分离点（分离点涡卷角度α）之前使中心压缩室C1与次高压压缩室C2中的至少一个在适当时刻提前连通并且能够使中心压缩室C1与次高压压缩室C2适度连通（亦即避免过小连通或过度连通——过度连通会引起压缩机出现泄漏损失）、从而能够确保中心压缩室C1的压力变化更加平缓而不出现压力骤降情况即可。

在可选的示例中，连通槽50可以设置成在涡卷分离点之前使中心压缩室C1与成对的两个次高压压缩室C2中的每一个均提前连通。尽管未图示，例如，对于如图1所示的定涡旋部件20，可以附加地设置附加长形连通槽，该附加长形连通槽可以从排气口的与长形连通槽50相对的那一侧径向延伸并且可以延伸至定涡卷24的最内侧部分的外侧。在优选的示例中，附加连通槽可以在形状、尺寸和设置位置上与连通槽50关于定涡旋部件20的中心对称。

根据本实用新型，可以在排气口40处设置包括阀瓣VR的排气阀V（如图13所示，其中图13是示出可以应用于根据本实用新型的压缩机的排气阀的分解立体图），以便限制工作流体从排放空间经由排气口40回流至压缩机构10。

根据本实用新型第一实施方式，通过设置连通槽，能够使涡卷分离点时的中心压缩室与次高压压缩室的压力差减小，从而能够使中心压缩室的压力变化更加平缓而没有在涡卷分离点时出现压力骤降情况。

因此，尤其是对于例如小型空调用涡旋压缩机而言，能够有效地抑制高噪音问题。特别地，在排气口处设置排气阀的情况下，能够有效地抑制排气阀的阀瓣强力地撞击例如阀座而引起异响。而且，能够抑制包括高频率范围在内的整个频率带上的噪音。在这方面，根据测试，对于某一型号的小型涡旋压缩机，采用根据本实用新型的连通槽/连通通路能够使噪音降低达大约7dBA。

另外，尤其是在压缩机处于低压缩比工况的情况下，能够提高压缩机的能效比和工作稳定性，进而有利于提高整个制冷系统的能效比和工作稳定性。在这方面，根据测试，对于某一型号的涡旋压缩机，采用根据本实用新型的连通槽/连通通路能够在低压缩比工况下提高能效比大约2.8%，而压缩机在各个工况下的平均能效比则能够提高大约1.9%。

另外，能够消除消音器的使用。由此，能够避免引起压力降从而不利地影响压缩机和整个制冷系统的性能。而且，避免额外地设置消音器进而避免由于增加部件数量而使制造工艺复杂、制造成本增大并且需要用于消音器的额外安装空间，同时相应地确保压缩机的工作可靠性。

下面，参照图8至图11描述根据本实用新型第二实施方式的涡旋压缩机的压缩机构的结构，其中图8是示出根据本实用新型第二实施方式的压缩机构的定涡旋部件的纵剖立体图、图9是示出根据本实用新型第二实施方式的压缩机构处于涡卷分离点之前的状态的示意图、图10是示出根据本实用新型第二实施方式的压缩机构处于涡卷分离点时的状态的示意图、而图11是示出根据本实用新型第二实施方式的压缩机构处于涡卷分离点之后的状态的示意图。

第二实施方式与第一实施方式的区别基本上仅仅在于设置连通孔来替代连通槽。因此，将不在此重复描述第二实施方式中的与第一实施方式相同或相似的方面。

根据本实用新型第二实施方式，设置有使中心压缩室C1（用作根据本实用新型的高压区）与次高压压缩室C2（用作根据本实用新型的次高压区）直接连通或间接连通（即经由排气口40——排气口40也用作根据本实用新型的高压区）的连通孔50A（参见图8）。特别地，连通孔50A设置成在涡卷分离点之前使中心压缩室C1与次高压压缩室C2提前连通。这里，需要指出的是，在第二实施方式中，连通孔50A用作根据本实用新型的连通通路（用于抑制中心压缩室的压力波动的压力波动限制装置）。

连通孔50A可以设置在定涡旋部件20的端板22和/或动涡旋部件30的端板32中。在图示的示例中（参见图8），连通孔50A可以具有内开口51A和外开口52A。如图10所示，当动涡旋部件30处于分离点涡卷角度α（即当压缩机构10处于涡卷分离点）时，内开口与中心压缩室C1流体连通，而外开口52A已经与次高压压缩室C2连通。

如图8所示，定涡旋部件20处的连通孔50A的内开口51A可以与排气口40相连（即开口于排气口40的壁），使得连通孔50A（至少在形成有效流动的区段处）呈大致L形。然而，本领域技术人员应当理解，定涡旋部件20处的连通孔50A的内开口51A的设置位置不限于此，例如，定涡旋部件20处的连通孔50A的内开口51A可以不连接至排气口40，使得连通孔50A（至少在形成有效流动的区段处）呈大致U形。另外，在一个示例中，连通孔50A的横截面形状可以呈大致圆形。

根据本实用新型第二实施方式，通过设置连通孔，显然也能够使涡卷分离点时的中心压缩室与次高压压缩室的压力差减小，从而能够使中心压缩室的压力变化更加平缓而没有在涡卷分离点时出现压力骤降情况。因此，根据第二实施方式的涡旋压缩机能够提供与如上所述的根据第一实施方式的涡旋压缩机所能够提供的有益效果基本相同的有益效果。

根据本实用新型的涡旋压缩机可以容许多种不同的变化形式。

例如，在上文所述的第二实施方式中，连通孔的一端（内端）与中心压缩室或排气口连通而另一端（外端）与次高压压缩室连通，然而，连通孔的该一端也可以延伸至与限定在消音板与前端盖之间的排放空间/高压室（用作根据本实用新型的高压区）连通。特别地，可以设置这样的连通通路（用作根据本实用新型的用于抑制中心压缩室的压力波动的压力波动限制装置），该连通通路可以由轴向延伸穿过定涡旋部件的端板的轴向通孔和从轴向通孔延伸至排放空间的管件构成，使得在涡卷分离点之前的适当时刻使排放空间与次高压压缩室连通。这样，可以在涡卷分离点之前使次高压压缩室中的压力附加地升高，从而使涡卷分离点时的中心压缩室与次高压压缩室的压力差减小，进而使中心压缩室的压力变化更加平缓而没有在涡卷分离点时出现压力骤降情况。根据该变化形式，也能够提供与如上所述的根据第一实施方式的涡旋压缩机所能够提供的有益效果基本相同的有益效果。

虽然已经参照示例性实施方式对本实用新型进行了描述，但是应当理解，本实用新型并不局限于文中详细描述和示出的具体实施方式/变型/示例/变化形式，在不偏离权利要求书所限定的范围的情况下，本领域技术人员可以对示例性实施方式做出各种改变。

Claims (19)

1.一种涡旋压缩机，包括：

压缩机构（10），所述压缩机构（10）包括定涡旋部件（20）以及动涡旋部件（30），所述定涡旋部件（20）包括定涡旋端板（22）以及从所述定涡旋端板（22）延伸的定涡卷（24），所述动涡旋部件（30）包括动涡旋端板（32）以及从所述动涡旋端板（32）延伸的动涡卷（34），所述定涡卷（24）与所述动涡卷（34）相互接合以在所述定涡卷（24）与所述动涡卷（34）之间限定出多个压缩室（C），所述压缩室（C）包括位于所述压缩机构（10）的大致径向中心处的第一压缩室（C1）以及位于所述第一压缩室（C1）的径向外侧且与所述第一压缩室（C1）相邻的第二压缩室（C2）；

排气口（40），所述排气口（40）设置在所述定涡旋端板（22）的大致径向中心处并且适于与所述第一压缩室（C1）连通；以及

排放空间，所述排放空间适于与所述排气口（40）连通，

其中，所述第一压缩室（C1）、所述排气口（40）和所述排放空间构成高压区（C1，40），

其特征在于，所述涡旋压缩机还包括连通通路（50，50A），所述连通通路（50，50A）设置成使得所述第二压缩室（C2）中的至少一个与所述高压区（C1，40）能够在涡卷分离点之前开始连通。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其中，

所述动涡卷（34）在所述涡卷分离点时的绕动角度定义为分离点涡卷角度（α），所述动涡卷（34）在所述第二压缩室（C2）与所述高压区（C1，40）通过所述连通通路（50，50A）开始连通时的绕动角度定义为连通开始涡卷角度（β），

所述连通通路（50，50A）设置成使得所述连通开始涡卷角度（β）比所述分离点涡卷角度（α）提前20度至180度。

3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其中，所述连通通路（50，50A）设置成使得所述连通开始涡卷角度（β）比所述分离点涡卷角度（α）提前30度至150度。

4.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其中，所述连通通路（50，50A）设置成使得所述连通开始涡卷角度（β）比所述分离点涡卷角度（α）提前40度至120度。

5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其中，所述连通通路（50，50A）设置成使得所述连通开始涡卷角度（β）比所述分离点涡卷角度（α）提前80度。

6.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其中，所述连通通路（50，50A）设置于所述定涡旋端板（22）和所述动涡旋端板（32）中的至少一者。

7.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其中，所述连通通路（50）是适于使所述第二压缩室（C2）与所述第一压缩室（C1）提前连通的形成在涡旋端板表面上的连通槽（50）。

8.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其中，所述连通槽（50）的横截面形状呈大致矩形或大致半圆形。

9.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其中，在所述连通槽（50）设置于所述定涡旋端板（22）的情况下，所述连通槽（50）延伸至所述排气口（40）。

10.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其中，在所述连通通路（50）设置于所述动涡旋端板（32）的情况下，所述连通通路（50）包括位于所述动涡旋端板（32）的大致径向中心处的扩大部（53）。

11.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其中，所述连通通路（50A）是适于使所述第二压缩室（C2）与所述第一压缩室（C1）提前连通的形成在涡旋端板中的连通孔（50A）。

12.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其中，在所述连通通路（50A）设置于所述定涡旋端板（22）的情况下，所述连通通路（50A）是适于使所述第二压缩室（C2）与所述排气口（40）提前连通的形成在所述定涡旋端板（22）中的连通孔（50A）。

13.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其中，所述连通通路适于使所述第二压缩室（C2）与所述排放空间连通。

14.根据权利要求13所述的涡旋压缩机，其中，所述连通通路由轴向延伸穿过所述定涡旋端板（22）的轴向通孔和从所述轴向通孔延伸至所述排放空间的管件构成。

15.根据权利要求1至14中任一项所述的涡旋压缩机，其中，所述连通通路（50，50A）具有使得能够避免所述第一压缩室（C1）出现压力骤降情况且能够避免所述涡旋压缩机出现泄漏损失的流通面积。

16.根据权利要求1至14中任一项所述的涡旋压缩机，其中，所述第二压缩室（C2）中的每一个均能够与所述高压区（C1，40）在涡卷分离点之前开始连通，并且所述连通通路（50，50A）关于所述压缩机构（10）的中心轴线对称地设置。

17.根据权利要求1至14中任一项所述的涡旋压缩机，其中，所述涡旋压缩机还包括设置在所述排气口（40）处的排气阀（V），所述排气阀（V）包括阀瓣（VR）。

18.一种定涡旋部件（20），所述定涡旋部件（20）包括定涡旋端板（22）以及从所述定涡旋端板（22）延伸的定涡卷（24），所述定涡卷（24）与对应的动涡旋部件（30）的动涡卷（34）相互接合以在所述定涡卷（24）与所述动涡卷（34）之间限定出多个压缩室（C），所述压缩室（C）包括位于定涡旋部件（20）的大致径向中心处的第一压缩室（C1）以及位于所述第一压缩室（C1）的径向外侧且与所述第一压缩室（C1）相邻的第二压缩室（C2），其特征在于，所述定涡旋部件（20）还包括连通通路（50，50A），所述连通通路（50，50A）设置在所述定涡旋端板（22）处，从而使得所述第二压缩室（C2）中的至少一个与所述第一压缩室（C1）能够在涡卷分离点之前开始连通。

19.一种动涡旋部件（30），所述动涡旋部件（30）包括动涡旋端板（32）以及从所述动涡旋端板（32）延伸的动涡卷（34），所述动涡卷（34）与对应的定涡旋部件（20）的定涡卷（24）相互接合以在所述动涡卷（34）与所述定涡卷（24）之间限定出多个压缩室（C），所述压缩室（C）包括位于动涡旋部件（30）的大致径向中心处的第一压缩室（C1）以及位于所述第一压缩室（C1）的径向外侧且与所述第一压缩室（C1）相邻的第二压缩室（C2），其特征在于，所述动涡旋部件（20）还包括连通通路（50，50A），所述连通通路（50，50A）设置在所述动涡旋端板（32）处，从而使得所述第二压缩室（C2）中的至少一个与所述第一压缩室（C1）能够在涡卷分离点之前开始连通。

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