CN203318713U - 一种磁芯自动分装设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种磁芯自动分装设备，包括机座、移动架和升降架，机座具有齿条，移动架可移动地设置在机座上，移动架上安装有电机，电机的转轴与齿轮连接，齿轮与所述齿条啮合，升降气缸一的缸体安装在移动架上，升降气缸一的活塞杆与升降架连接，升降架可上下移动地设置在移动架上，磁吸气缸的缸体安装在升降架上，磁吸气缸的活塞杆与磁铁连接，升降架具有在所述磁铁下方的压板。本实用新型提供的磁芯自动分装设备能把磁芯自动地放到包装盒的放置槽里，一个包装盒装满后换上空盒继续分装，机器的自动化程度高、速度快、效率高，能取代大量的人力。
Description
技术领域
本实用新型属于包装设备领域，尤其涉及一种磁芯自动分装设备。
背景技术
为了便于存储和运输，通常是把多个磁芯放置在一个包装盒中，包装盒具有一排或多排放置槽，一个磁芯放置在一个放置槽中，放满磁芯的包装盒堆叠起来后放置在包装箱里。目前，把磁芯放置在包装盒中的工作都是由人工手动完成，不但生产效率很低，而且需要大量的劳动力，占用大面积的生产场所，因此，非常有必要设计一种自动化机器，以代替人力劳动把这一过程自动完成。尤其是在劳动力资源紧缺、招工困难的今天，这个必要更为突出。
发明内容
本实用新型的目的在于，提供一种自动把磁芯放置在包装盒中的磁芯自动分装设备。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种磁芯自动分装设备，包括机座、移动架和升降架，机座具有齿条，移动架可移动地设置在机座上，移动架上安装有电机，电机的转轴与齿轮连接，齿轮与所述齿条啮合，升降气缸一的缸体安装在移动架上，升降气缸一的活塞杆与升降架连接，升降架可上下移动地设置在移动架上，磁吸气缸的缸体安装在升降架上，磁吸气缸的活塞杆与磁铁连接，升降架具有在所述磁铁下方的压板。
本实用新型提供的磁芯自动分装设备，移动架通过移动实现了磁芯拿放位置的横向定位，升降架通过上升下降完成了磁芯拿放位置的纵向定位，磁铁和压板的共同作用完成了磁芯的拿起和放下动作，能把磁芯自动地放到包装盒的放置槽里，一个包装盒装满后换上空盒继续分装，机器的自动化程度高、速度快、效率高，能取代大量的人力。
进一步地，磁芯自动分装设备还包括机座、升降板和移动板，升降板可上下移动地设置在机座上，升降气缸二的缸体安装在机座上，升降气缸二的活塞杆与升降板连接，移动板可移动地设置在升降板上，移动气缸的缸体安装在升降板上，移动气缸的活塞杆与移动板连接，手指气缸安装在移动板上。升降板通过上下移动来调整手指气缸的纵向位置，手指气缸的两个手指夹取磁芯包装盒，移动板再把磁芯包装盒输送到磁芯分装位置，整个过程自动完成，放置完一个包装盒后，自动重复进行，自动化程度高，可进一步提高磁芯的分装效率，进一步解放劳动力。
附图说明
图1为磁芯自动分装设备的结构图。
图2为磁芯自动分装设备从另一角度看的结构图。
下面结合附图对本实用新型作详细描述。
具体实施方式
参见图1，磁芯自动分装设备包括机座1、移动架2和升降架3。机座1上设有齿条11和两个相互平行的凸条12，齿条11布置在两个凸条12的中间。相应地，移动架2上设有两个凹槽，凹槽可移动地安装在凸条12上，从而使得移动架2可移动地设置在机座1上。移动架2上安装有电机21，电机21的转轴与齿轮连接，齿轮与机座1上的齿条11啮合，电机21通过齿轮齿条传动带动移动架2在机座1上来回移动，以实现了磁芯拿放位置的横向定位。机座1上设有皮带5，皮带5把磁芯输送到分装位置。
升降架3可上下移动地设置在移动架2上，升降气缸一22的缸体安装在移动架2上，升降气缸一22的活塞杆与升降架3连接，升降气缸一22带动升降架3上下移动，以完成磁芯拿放位置的纵向定位。磁吸气缸32的缸体安装在升降架3上，磁吸气缸32的活塞杆与磁铁33连接，磁吸气缸32带动磁铁33上下移动。升降架3具有压板31，压板31在磁铁33的下方，优选采用不锈钢板。在拿起磁芯时，升降架3先下移使压板31压在磁芯上，然后磁铁33下移，其磁性对磁芯产生吸引力，把磁芯吸附在压板31的下表面上；在放下磁芯时，压板31和磁铁33的移动顺序正好相反，磁铁33先向上移动，随着磁铁33与磁芯之间的距离增大，二者间的吸引力消失，压板31和磁芯分离开，压板31再向上移动。压板31先压在磁芯上，可避免磁铁33突然把磁芯吸起发生碰撞而损坏磁芯和机器，压板31挡在磁铁和磁芯之间可轻松地实现磁铁和磁芯之间的分离。
升降板6可上下移动地设置在机座1上，升降气缸二81的缸体安装在机座1上，升降气缸二81的活塞杆与升降板6连接，由升降气缸二81带动升降板6相对机座1上下移动。移动板7可移动地设置在升降板6上，移动气缸82的缸体安装在升降板6上，移动气缸82的活塞杆与移动板7连接，由移动气缸82带动移动板7相对升降板6在水平方向来回移动。手指气缸83安装在移动板7上。
参见图1，机座1上设有若干丝杠一91，升降台一9在丝杠一91上并由丝杠一91支承。参见图2，机座1上安装有升降电机一92和齿轮系一93，齿轮系一93与丝杠一91啮合，齿轮系一93的主动轮与升降电机一92的转轴连接，升降电机一92通过齿轮系一93的齿轮传动来驱动丝杠一91上下移动，以实现升降台一9的升降。
参见图1，机座1上设有若干丝杠二41，升降台二4在丝杠二41上并由丝杠二41支承。参见图2，机座1上安装有升降电机二42和齿轮系二43，齿轮系二43与丝杠二41啮合，齿轮系二43的主动轮与升降电机二42的转轴连接，升降电机二42通过齿轮系二43的齿轮传动来驱动丝杠二41上下移动，以实现升降台二4的升降。
把正要分装磁芯的包装盒10放置在升降台二4上，当一个包装盒10装满后，升降台二4向下移动一个包装盒的高度，手指气缸83从升降台一9上夹取一个空的包装盒10放到升降台二4上已装满磁芯的包装盒上，装满后升降台二4再向下移动一个包装盒的高度，就这样重复进行直到装满了一叠包装盒，把这叠包装盒取出来就可以直接装箱，升降台二4再向上移动，重新再装一叠。先在升降台一9上放置一叠空的包装盒10，在最上面的包装盒被手指气缸83取走后，升降台一9上移一个包装盒的高度，以使得每次拿取的包装盒都在同一位置，简化了机器的操作过程。
下面结合附图来简要说明本实用新型磁芯自动分装设备的工作过程，该过程分为两个部分，第一部分为自动把磁芯分装到包装盒，第二部分为在一个包装盒装满磁芯后自动地在其上放置一个空包装盒。开始前，把一个空的包装盒10放置在升降台二4上，皮带5把磁芯输送到分装位置，升降台一9降低到最低位置，把一叠空的包装盒放在升降台一9上。第一部分：首先电机21通过齿轮齿条传动使移动架2移动到分装位置；然后升降气缸一22驱动升降架3向下移动，压板31压在磁芯上，磁吸气缸32带动磁铁33向下移动，磁铁33的磁吸力把磁芯吸附在压板31上；接着升降气缸一22带动升降架3向上移动，磁芯也随之上移，电机21带动移动架2移动到升降台二4的上方；最后，升降架3向下移动，把磁芯放入升降台二4上的包装盒10中，磁铁33向上移动，磁铁33和磁芯之间的吸引力消失，压板31与磁芯分离开，升降架3向上移动，压板31也随之上移，就这样把磁芯放到了包装盒上。放好后机器自动重复进行，不断地把磁芯准确地放到包装盒中。一次可以放置多跟磁芯，甚至一次就可以把一个包装盒装满。第二部分：首先，升降板6向下移动，手指气缸83的手指夹住升降台一9上最上面的包装盒；接着，移动气缸82带动移动板7向前移动，手指气缸83和其夹住的包装盒一起随移动板7前移，把包装盒移动到升降台二4的上方，手指气缸83把包装盒放下；最后，升降板6向上移动，移动板7向后移动退回到原来位置，一个包装盒的放置过程结束。当放置好的包装盒装满磁芯后，机器自动进行下一个包装盒的放置工作。本实用新型自动化程度高、速度快、效率高，能取代大量的人力。
Claims (6)
1.一种磁芯自动分装设备，包括机座(1)，其特征在于，还包括移动架(2)和升降架(3)，机座(1)具有齿条(11)，移动架(2)可移动地设置在机座(1)上，移动架(2)上安装有电机(21)，电机(21)的转轴与齿轮连接，齿轮与所述齿条(11)啮合，升降气缸一(22)的缸体安装在移动架(2)上，升降气缸一(22)的活塞杆与升降架(3)连接，升降架(3)可上下移动地设置在移动架(2)上，磁吸气缸(32)的缸体安装在升降架(3)上，磁吸气缸(32)的活塞杆与磁铁(33)连接，升降架(3)具有在所述磁铁(33)下方的压板(31)。
2. 根据权利要求1所述的磁芯自动分装设备，其特征在于，还包括升降板(6)和移动板(7)，升降板(6)可上下移动地设置在机座(1)上，升降气缸二(81)的缸体安装在机座(1)上，升降气缸二(81)的活塞杆与升降板(6)连接，移动板(7)可移动地设置在升降板(6)上，移动气缸(82)的缸体安装在升降板(6)上，移动气缸(82)的活塞杆与移动板(7)连接，手指气缸(83)安装在移动板(7)上。
3.根据权利要求2所述的磁芯自动分装设备，其特征在于，还包括升降台二(4)，升降台二(4)由设置在所述机座(1)上的若干丝杠二(41)支承，安装在机座(1)上的升降电机二(42)通过齿轮传动来驱动所述丝杠二(41)上下移动。
4.根据权利要求2所述的磁芯自动分装设备，其特征在于，还包括升降台一(9)，升降台一(9)由设置在所述机座(1)上的若干丝杠一(91)支承，安装在机座(1)上的升降电机一(92)通过齿轮传动来驱动所述丝杠一(91)上下移动。
5.根据权利要求3所述的磁芯自动分装设备，其特征在于，所述机座(1)设有凸条(12)，所述移动架(2)设有凹槽，凹槽可移动地安装在凸条(12)上。
6.根据权利要求5所述的磁芯自动分装设备，其特征在于，所述凸条(12)和凹槽均为相互平行的两个，所述齿条(11)布置在两个凸条(12)的中间。
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