CN203305173U - 一种液压破拆器 - Google Patents

Abstract

一种液压破拆器，包括机首、进油管、回油管、防卡机芯、机尾、破拆头、活塞、长螺栓，长螺栓将机首、防卡机芯、机尾串联紧固成一体，机首上设有开关，防卡机芯包括小柱塞、滑套、大柱塞，小柱塞左侧设有小柱塞孔，大柱塞右侧设有大柱塞孔，大柱塞孔右侧设有油孔，所述机尾为分离自调式机尾。本实用新型结构紧凑，制造难度低，工作可靠性高，稳定性好，耐用性能好，密封性能好。

Description

一种液压破拆器

技术领域

本实用新型涉及一种液压破拆器。

背景技术

目前，传统的滑阀式液压破拆器均采用双柱塞-滑套配油的机芯和整体式机尾，结构紧凑、重量轻，尤其适合于手持式作业，但其双柱塞-滑套配油结构对制造精度要求太高，导致成本高昂，如果降低精度，则在工作时，配油机构容易出现卡阻，导致可靠性大幅下滑；此外，其机尾部分的结构也会增加制造难度和成本。

传统的液压破拆器的问题主要有如下几点： 

（1）铸造机尾的紧固性与密封性问题

对于传统液压破拆器，参照图1、2，机尾1-6通过止口插入外缸1-3；在内缸1-2与外缸1-3 之间的空挡空间中有液压油，在内缸1-2与活塞1-1之间的间隙中有液压油，穿过机尾固定孔A的螺栓将机尾1-6的左端面与内缸1-2的右端面压紧，从而将两处液压油隔离，活塞1-1作往复运动；为防止液压油从外缸1-3与机尾1-6的插入连接处外泄，机尾1-6左端外侧上安装有O形密封圈1-5，为防止液压油从活塞1-1与机尾1-6的插入连接处外泄，机尾1-6左端内侧上安装有Y形密封圈1-4，Y形密封圈的密封外唇B紧涨于机尾1-6左端内孔，Y形密封圈的密封内唇C紧箍于活塞1-1右端轴段，垫圈1-7将Y形密封圈1-4与防尘圈1-8隔开，同时给二者提供支撑，在活塞1-1的往复运动中，防尘圈1-8将刮落尘泥，防止其进入并破坏Y形密封圈1-4。

该结构存在如下缺点：1）由于机尾零件为异形，如图3所示（其中一种），批量生产时先铸造出毛坯，一般用铸钢，然后加工，机尾左侧的头部由于要实现密封，对其材质密实性要求较高，而铸件不可避免地存在缺陷（只是多少、比例不同），因此，成品合格率不高，而且整体加工时，加工难度也较大；2）在安装时，Y形密封圈4、O形密封圈1-5和机尾固定孔A的螺栓都对机尾1-6形成定位效应，造成过定位，安装不便，在机尾1-6装入后，密封的均匀变形使机尾1-6自然定位，随后，机尾固定孔A的螺栓在紧固时再次影响机尾1-6的位置，使密封效果变差，如果增大机尾固定孔A的尺寸，工作时，机尾容易微晃影响密封效果，造成漏油，并使密封件寿命降低。

（2）双柱塞配油存在的问题

对于传统液压破拆器，参照图4，滑套2-2的不同位置将起到动态配油作用，其运动由小柱塞2-1和大柱塞2-3推动，而小柱塞2-1依靠小柱塞孔D左端的液压油驱动，该处液压油通过油孔E供给；大柱塞3依靠大柱塞孔F右端的液压油驱动，该处液压油通过环形油槽K、油孔J、H供给，小柱塞孔D为盲孔，底部为一平面，大柱塞孔F为沉孔，底部为一环形台阶面（环形台阶面G）；由于柱塞和柱塞孔既要相对运动又要密封油液减少串通泄漏，因此，柱塞和柱塞孔之间的间隙非常小，对柱塞和柱塞孔的尺寸精度、表面粗糙度、圆度、直线度的要求也非常高，制造成本高昂；为防止柱塞运动卡塞，柱塞采取了图5所示的结构形式，左端的倒角保证了柱塞运动到柱塞孔孔底时避免卡住。尽管如此，这种柱塞-配油结构形式在制造时依旧不易，实践表明，这种直径小、精度高的盲孔或沉孔制造困难，尤其是孔的尾段，受加工手段的限制，其尺寸精度、表面粗糙度、圆度、直线度很难保证，容易在孔尾形成锥面状，大柱塞孔F的环形台阶面G在加工、使用中更容易锥面化，这样，尾部倒角型柱塞会更容易卡塞甚至卡死，想比之下，由于环形台阶面G比盲孔孔底更难保证形状和尺寸，大柱塞2-3卡死的概率要远高于小柱塞2-1。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种制造难度低，工作可靠性高，耐用性能好的液压破拆器。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种液压破拆器，包括机首、进油管、回油管、防卡机芯、机尾、破拆头、活塞、长螺栓，长螺栓将机首、防卡机芯、机尾串联紧固成一体，机首上设有开关，防卡机芯包括小柱塞、滑套、大柱塞，小柱塞左侧设有小柱塞孔，大柱塞右侧设有大柱塞孔F，大柱塞孔F右侧设有油孔H，所述机尾为分离自调式机尾。

进一步，所述机尾包括密封环和机尾本体，所述密封环紧压于内缸上，密封环和机尾本体之间径向存在间隙M。现有整体式机尾被密封环和机尾本体代替。装配时，先安装密封环，密封环经内外密封件的均匀变形自然定位，然后安装机尾本体，将密封环紧压在内缸上，由于密封环和机尾本体在径向存在间隙M，实现了机尾可自调，因此，轴向压紧的同时保持了密封环的径向位置不受影响，从而实现密封的牢靠。

进一步，所述密封环的材质可以为合金钢，机尾本体的材质为铸铁件。密封环采用综合性能高的合金钢时，可使得密封面的加工性好、表面质量高，机尾本体采用廉价、耐震的铸铁件时，在提高整机性能和使用寿命的同时，还降低了总制造成本。

进一步，所述大柱塞和小柱塞均为阶梯式柱塞，大柱塞伸入大柱塞孔中，小柱塞伸入小柱塞孔中。采用阶梯式柱塞取代现有倒角式柱塞后，由于阶梯式柱塞的尾部直径较小，因此脱离了和柱塞孔底部段的接触，柱塞的卡塞、卡死情况完全消除，综合成本也得以降低。

进一步，所述大柱塞孔末端设有加深段，加深段的直径与大柱塞孔的公称直径相同，加深段的深度为x，x取值可为3-20mm；所述加深段内侧可设有垫环，垫环与加深段内壁采取过渡或过盈配合，使其不会脱出。相比与现有液压破拆器的大柱塞孔，本实用新型的大柱塞孔的实际深度增加了x；精加工孔后，考虑到作为大柱塞孔的加深段的精度难以保证，故将垫环压入加深段，这样就消除了大柱塞孔和加深段将大柱塞卡死的隐患，并且可以获得质量更高支撑环面。装配时，可以用压力机压入，或者将其冷却收缩，然后插入，随后自然胀开卡紧。通过以上结构实现了垫环式沉孔取代现有大柱塞孔的加工沉孔。

进一步，所述垫环为呈整环形的垫环。 

进一步，所述垫环也可为带有开口的垫环，以便于将其压入。带有开口的垫环类似于一个开口弹性销。

进一步，所述带有开口的垫环也可用带有开口的弹性销代替。

进一步，所述垫环通过紧定螺钉进行紧固，以保证垫环装配牢靠。

进一步，所述大柱塞孔末端设有加深段，加深段的直径与大柱塞孔的公称直径相同，加深段的深度为x，x取值可为3-20mm；大柱塞孔F右端油孔H中设有弹性销，弹性销一端伸入加深段，弹性销伸入加深段的长度为x。相比与现有液压破拆器的大柱塞孔，本实用新型的大柱塞孔的实际深度增加了x；精加工孔后，考虑到作为大柱塞孔的加深段的精度难以保证，将弹性销压入油孔H，这样就消除了大柱塞孔和加深段将大柱塞卡死的隐患，并且可以获得质量更高的支撑面。通过以上结构实现了芯式支撑取代现有环形台阶面式支撑。

进一步，所述弹性销与油孔H采取过渡或过盈配合，以使其不会脱出。装配时，可以用压力机压入，通过弹性变形进行卡紧。

进一步，所述弹性销为一侧设有过油缺口的开口弹性销，以保证液压破拆器的各油路连通。

进一步，所述大柱塞孔末端设有加深段，加深段的直径与大柱塞孔的公称直径相同，加深段的深度为x，x取值为3-20mm；大柱塞孔右侧油孔直径与大柱塞孔的公称直径相同，或大柱塞孔右侧油孔直径比大柱塞孔的公称直径小0.1mm-0.5mm，弹性销穿过大柱塞孔右侧油孔H伸入加深段，弹性销伸入加深段的长度为x。相比与现有液压破拆器的大柱塞孔，本实用新型的大柱塞孔的实际深度增加了x；其实际是将加深段和油孔H合并，直接加工出一个深盲孔，然后对此盲孔与大柱塞滑动配合段进行精加工，即对加深段进行精加工，考虑到加深段的精度难以保证，将弹性销压入加深段，这样就消除了大柱塞孔和加深段将大柱塞卡死的隐患，并且可以或得质量更高的支撑面。通过以上结构实现盲孔嵌销取代现有大柱塞孔的加工沉孔。

进一步，所述弹性销与加深段采取过渡或过盈配合，以使其不会脱出。装配时，可以用压力机将弹性销压入，或者将其冷却收缩，然后插入，随后自然胀开卡紧。所述弹性销为一侧设有开口的弹性销，以保证液压破拆器的各油路连通。所述弹性销为一侧设有过油缺口的开口弹性销，以保证液压破拆器的各油路连通。

进一步，所述大柱塞孔末端设有加深段，加深段的直径与大柱塞孔的公称直径相同，加深段的深度为x，x取值为3-20mm；在加深段与大柱塞孔右侧油孔相接处，大柱塞孔右侧油孔直径与大柱塞孔的公称直径相同，或大柱塞孔右侧油孔直径比大柱塞孔的公称直径小0.1mm-0.5mm；大柱塞孔右侧油孔的尾端直径减小，形成一个弹性销穿插孔，弹性销穿插孔直径与弹性销外径相适应，弹性销穿过弹性销穿插孔伸入加深段，弹性销伸入加深段的长度为x。相比与现有液压破拆器的大柱塞孔，本实用新型的大柱塞孔的实际深度增加了x；其实际是将加深段和油孔H合并，直接加工出一个深盲孔，然后在此深盲孔的底部增加一个弹性销穿插孔，对此盲孔与大柱塞滑动配合段进行精加工，即对加深段进行精加工，考虑到加深段的精度难以保证，将弹性销压入弹性销穿插孔，这样就消除了大柱塞孔F和加深段将大柱塞卡死的隐患，并且可以或得质量更高的支撑环面。通过以上结构实现底部嵌销取代现有大柱塞孔的加工沉孔。

进一步，所述弹性销与弹性销穿插孔采取过渡或过盈配合，以使其不会脱出。装配时，可以用压力机将弹性销压入，或者将其冷却收缩，然后插入，随后自然胀开卡紧。

本实用新型结构紧凑，制造难度低，工作可靠性高，稳定性好，耐用性能好，密封性能好。本实用新型用分离自调式机尾取代现有整体式机尾，用阶梯式小柱塞取代现有倒角式小柱塞，大柱塞孔的改进方式也有三种：垫环式沉孔取代加工沉孔、芯式支撑取代环形台阶面式支撑或盲孔嵌销取代加工沉孔，能有效防止大柱塞和小柱塞被卡死。

附图说明

图1为现有液压破拆器的机尾剖面结构示意图；

图2为现有液压破拆器的Y形密封圈剖面结构示意图；

图3为现有液压破拆器的机尾立体结构示意图；

图4为现有液压破拆器的机芯剖面结构示意图；

图5为现有液压破拆器的柱塞剖面结构示意图；

图6为本实用新型液压破拆器的主视图；

图7为图6所示A-A视图；

图8为本实用新型液压破拆器的机尾剖面结构示意图；

图9为本实用新型液压破拆器的阶梯式柱塞主视图；

图10为本实用新型液压破拆器的实施例1所示的一种大柱塞孔改进结构示意图；

图11（a）为本实用新型液压破拆器的实施例1所示的整环形垫环剖面结构示意图；

图11（b）为本实用新型液压破拆器的实施例1所示的整环形垫环主视图；

图11（c）为本实用新型液压破拆器的实施例1所示的开口形垫环剖面结构示意图；

图11（d）为本实用新型液压破拆器的实施例1所示的开口形垫环主视图；

图12为本实用新型液压破拆器的实施例1所示的垫环和紧定螺钉安装结构示意图；

图13为本实用新型液压破拆器的实施例4所示的另一种大柱塞孔改进结构示意图；

图14为本实用新型液压破拆器的实施例4所示的弹性销结构示意图； 

图15为本实用新型液压破拆器的实施例5所示的另一种大柱塞孔改进结构示意图。

图16为本实用新型液压破拆器的实施例6所示的另一种大柱塞孔改进结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1：

参照图6、图7，本实施例包括机首1、进油管2、回油管3、防卡机芯4、机尾5、破拆头6、活塞8、长螺栓9，长螺栓9将机首1、防卡机芯4、机尾5串联紧固成一体，机首1上设有开关7，防卡机芯4包括小柱塞4-1、滑套4-2、大柱塞4-3，小柱塞4-1左侧设有小柱塞孔D，大柱塞4-3右侧设有大柱塞孔F，大柱塞孔F右侧设有油孔H（参见图10），所述机尾5为分离自调式机尾。

参照图8，所述机尾5包括密封环5-1和机尾本体5-2，所述密封环5-1紧压于内缸5-3上，密封环5-1和机尾本体5-2之间径向设有间隙M。现有整体式机尾被密封环5-1和机尾本体5-2代替。装配时，先安装密封环5-1，密封环5-1经内外密封件的均匀变形自然定位，然后安装机尾本体5-2，将密封环5-1紧压在内缸5-3上，由于密封环5-1和机尾本体5-2在径向存在间隙M，实现了机尾可自调，因此，轴向压紧的同时保持了密封环5-1的径向位置不受影响，从而实现密封的牢靠。

所述密封环5-1的材质可合金钢，机尾本体5-2的材质为铸铁件。密封环1采用综合性能高的合金钢时，可使得密封面的加工性好、表面质量高，机尾本体5-2采用廉价、耐震的铸铁件时，在提高整机性能和使用寿命的同时，还降低了总制造成本。

参照图9，所述大柱塞4-3和小柱塞4-1均为阶梯式柱塞，大柱塞4-3伸入大柱塞孔F中，小柱塞4-1伸入小柱塞孔D中。采用阶梯式柱塞取代现有倒角式柱塞后，由于阶梯式柱塞的尾部直径较小，因此脱离了和柱塞孔底部段的接触，柱塞的卡塞、卡死情况完全消除，综合成本也得以降低。 

参照图10，所述大柱塞孔F末端设有加深段，加深段的直径与大柱塞孔的公称直径相同，加深段的深度为x，x取值为3-20mm；所述加深段内侧设有垫环10-1，垫环10-1与加深段内壁采取过渡或过盈配合，使其不会脱出。相比与现有液压破拆器的大柱塞孔，本实用新型的大柱塞孔的实际深度增加了x；精加工孔后，考虑到作为大柱塞孔F的加深段的精度难以保证，故将垫环10-1压入加深段，这样就消除了大柱塞孔F和加深段将大柱塞4-3卡死的隐患，并且可以获得质量更高支撑环面。装配时，可以用压力机压入，或者将其冷却收缩，然后插入，随后自然胀开卡紧。通过以上结构实现了垫环式沉孔取代现有大柱塞孔的加工沉孔。

参照图11(a)、图11(b)，所述垫环10-1为整环形的垫环。 

参照图12，所述垫环10-1通过紧定螺钉10-2进行紧固，以保证垫环装配牢靠。 

工作原理：将进油管2和回油管3接通液压油源，按下机首1上的开关7，防卡机芯4通过动态配油驱动活塞8作往复运动，反复打击破拆头6。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于：参照图10-3、图10-4，所述垫环10-1为带有开口的垫环，以便于将其压入。带有开口的垫环类似于一个带有开口的弹性销。其余同实施例1。

实施例3：

本实施例与实施例2的区别在于：所述带有开口的垫环用带有开口的弹性销代替。其余同实施例2。

实施例4：

本实施例与实施例1的区别在于：参照图13，所述大柱塞孔F末端设有加深段，加深段的直径与大柱塞孔的公称直径相同，加深段的深度为x，x取值为3-20mm；大柱塞孔F右端油孔H中设有弹性销11，弹性销11一端伸入加深段，弹性销11伸入加深段的长度为x。相比与现有液压破拆器的大柱塞孔，本实用新型的大柱塞孔的实际深度增加了x；精加工孔后，考虑到作为大柱塞孔F的加深段的精度难以保证，将弹性销11压入油孔H，这样就消除了大柱塞孔F和加深段将大柱塞4-3卡死的隐患，并且可以获得质量更高的支撑面。通过以上结构实现了芯式支撑取代现有环形台阶面式支撑。

所述弹性销11与油孔H采取过渡或过盈配合，以使其不会脱出。装配时，可以用压力机压入，通过弹性变形进行卡紧。

参照图14，所述弹性销11为一侧设有过油缺口的开口弹性销，以保证液压破拆器的各油路连通。

其余同实施例1。

实施例5：

本实施例与实施例1的区别在于：

参照图15，所述大柱塞孔F末端设有加深段，加深段的直径与大柱塞孔的公称直径相同，加深段的深度为x，x取值为3-20mm；大柱塞孔F右侧油孔H直径与大柱塞孔的公称直径相同，或大柱塞孔F右侧油孔H直径比大柱塞孔的公称直径小0.1mm-0.5mm；弹性销12穿过油孔H伸入加深段，弹性销12伸入加深段的长度为x。相比与现有液压破拆器的大柱塞孔，本实用新型的大柱塞孔的实际深度增加了x；其实际是将加深段和油孔H合并，直接加工出一个深盲孔，然后对此盲孔与大柱塞滑动配合段进行精加工，即对加深段进行精加工，考虑到加深段的精度难以保证，将弹性销12压入加深段，这样就消除了大柱塞孔F和加深段将大柱塞卡死的隐患，并且可以或得质量更高的支撑环面。通过以上结构实现盲孔嵌销取代现有大柱塞孔的加工沉孔。

所述弹性销12与加深段采取过渡或过盈配合，以使其不会脱出。装配时，可以用压力机将弹性销压入，或者将其冷却收缩，然后插入，随后自然胀开卡紧。

所述弹性销为一侧设有过油缺口的开口弹性销，以保证液压破拆器的各油路连通。

其余同实施例1。

实施例6：

本实施例与实施例1的区别在于：

参照图16，所述大柱塞孔F末端设有加深段，加深段的直径与大柱塞孔的公称直径相同，加深段的深度为x，x取值为3-20mm；在加深段与大柱塞孔F右侧油孔H相接处，大柱塞孔右F侧油孔H直径与大柱塞孔的公称直径相同，或大柱塞孔F右侧油孔H直径比大柱塞孔的公称直径小0.1mm-0.5mm；大柱塞孔F右侧油孔H的尾端直径减小，形成一个弹性销穿插孔13，弹性销穿插孔13直径与弹性销12外径相适应，弹性销12穿过弹性销穿插孔13伸入加深段，弹性销12伸入加深段的长度为x。

相比与现有液压破拆器的大柱塞孔，本实用新型的大柱塞孔的实际深度增加了x；其实际是将加深段和油孔H合并，直接加工出一个深盲孔，然后在此深盲孔的底部增加一个弹性销穿插孔，对此盲孔与大柱塞滑动配合段进行精加工，即对加深段进行精加工，考虑到加深段的精度难以保证，将弹性销12压入弹性销穿插孔，这样就消除了大柱塞孔F和加深段将大柱塞卡死的隐患，并且可以或得质量更高的支撑环面。通过以上结构实现底部嵌销取代现有大柱塞孔的加工沉孔。 

所述弹性销12与弹性销穿插孔采取过渡或过盈配合，以使其不会脱出。装配时，可以用压力机将弹性销压入，或者将其冷却收缩，然后插入，随后自然胀开卡紧。

其余同实施例1。 

Claims (10)

1.一种液压破拆器，包括机首、进油管、回油管、防卡机芯、机尾、破拆头、活塞、长螺栓，长螺栓将机首、防卡机芯、机尾串联紧固成一体，机首上设有开关，防卡机芯包括小柱塞、滑套、大柱塞，小柱塞左侧设有小柱塞孔，大柱塞右侧设有大柱塞孔，大柱塞孔右侧设有油孔，其特征在于，所述机尾为分离自调式机尾。

2.根据权利要求1所述的液压破拆器，其特征在于，所述机尾包括密封环和机尾本体，所述密封环紧压于内缸上，密封环和机尾本体之间径向存在间隙；所述密封环的材质为合金钢，机尾本体的材质为铸铁件；所述小柱塞为阶梯式柱塞，大柱塞也为阶梯式柱塞，大柱塞伸入大柱塞孔中，小柱塞伸入小柱塞孔中。

3.根据权利要求1或2所述的液压破拆器，其特征在于，所述大柱塞孔末端设有加深段，加深段的直径与大柱塞孔的公称直径相同，加深段的深度为x，x取值为3-20mm；所述加深段内侧设有垫环，垫环与加深段内壁采取过渡或过盈配合。

4.根据权利要求3所述的液压破拆器，其特征在于，所述垫环为呈整环形的垫环、带有开口的垫环或用开口弹性销代替。

5.根据权利要求1或2所述的液压破拆器，其特征在于，所述大柱塞孔末端设有加深段，加深段的直径与大柱塞孔的公称直径相同，加深段的深度为x，x取值为3-20mm；大柱塞孔右侧油孔中设有弹性销，弹性销一端伸入加深段，弹性销伸入加深段的长度为x。

6.根据权利要求5所述的液压破拆器，其特征在于，所述弹性销与大柱塞孔右侧油孔采取过渡或过盈配合，所述弹性销为一侧设有过油缺口的开口弹性销。

7.根据权利要求1或2所述的液压破拆器，其特征在于，所述大柱塞孔末端设有加深段，加深段的直径与大柱塞孔的公称直径相同，加深段的深度为x，x取值为3-20mm；大柱塞孔右侧油孔直径与大柱塞孔的公称直径相同，或大柱塞孔右侧油孔直径比大柱塞孔的公称直径小0.1mm-0.5mm，弹性销穿过大柱塞孔右侧油孔伸入加深段，弹性销伸入加深段的长度为x。

8.根据权利要求7所述的液压破拆器，其特征在于，所述弹性销与加深段采取过渡或过盈配合，所述弹性销为一侧设有过油缺口的开口弹性销。

9.根据权利要求1或2所述的液压破拆器，其特征在于，所述大柱塞孔末端设有加深段，加深段的直径与大柱塞孔的公称直径相同，加深段的深度为x，x取值为3-20mm；在加深段与大柱塞孔右侧油孔相接处，大柱塞孔右侧油孔直径与大柱塞孔的公称直径相同，或大柱塞孔右侧油孔直径比大柱塞孔的公称直径小0.1mm-0.5mm；大柱塞孔右侧油孔的尾端直径减小，形成一个弹性销穿插孔，弹性销穿插孔直径与弹性销外径相适应，弹性销穿过弹性销穿插孔伸入加深段，弹性销伸入加深段的长度为x。

10.根据权利要求9所述的液压破拆器，其特征在于，所述弹性销与弹性销穿插孔采取过渡或过盈配合。

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