CN203303781U - 高温气体过滤装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型为一种高温气体过滤装置，在高温气体过滤装置启动时或反吹清灰后，先后通过第一粉料输送管道和第二粉料输送管道在过滤管的外表面由里至外预涂第一粉料粉尘层和第二粉料粉尘层，使过滤管外表面形成具有保护功能的预涂层，然后再对含尘工艺气进行过滤操作。能够提高过滤管的过滤效率，同时减少粉尘颗粒在过滤管微孔内沉积，提高反吹清灰效率，使过滤管一直保持较低的运行阻力，延长过滤管的使用寿命。适用于处理工艺气中含有粘性粉尘、焦油和水蒸气的工况，可在过滤管的外表面形成一层保护层，将潮解和粘性物质吸附在预涂粉尘层上，以保护过滤管免于粘性粉尘、焦油等对过滤微孔的堵塞，从而保证过滤器的长期稳定运行。

Description

高温气体过滤装置

技术领域

本实用新型是关于高温气固分离技术，尤其涉及一种适用于含尘工艺气中的粉尘颗粒物粘度大，同时伴生有焦油和水蒸气等复杂工况的高温气体过滤装置。

背景技术

在化工、石油、冶金、电力等行业中，常产生高温含尘气体；由于不同工艺需要回收能量和达到环保排放标准，都需对这些高温含尘气体进行除尘。高温气体除尘是高温条件下直接进行气固分离，实现气体净化的一项技术，它可以最大程度地利用气体的物理显热，化学潜热和动力能，提高能源利用率，同时简化工艺过程，节省设备投资。

高温气体过滤技术被公认为最具发展潜力的高温气固分离技术。高温气体过滤技术的主要设备是高温气体过滤器，其中的烧结金属过滤管或陶瓷过滤管等刚性过滤管强度高，耐高温性能好，通常能够在600℃以上的高温工况下操作；过滤精度高，通常可除去5μm以上的粉尘颗粒物，过滤后的气体含尘浓度小于5mg/Nm³，分离效率达99.9％。满足后续工艺要求。这两种形式的刚性过滤管在高温气体过滤技术中具有广泛的应用。

现有技术中使用的烧结金属过滤管或陶瓷过滤管多为圆筒状，过滤管的一端封闭，另一端开口，开口端设有法兰，用来悬挂固定在过滤器的管板上；过滤管的管体为微孔材料，过滤时含尘气体中的粉尘颗粒物被拦截在过滤管的外表面，净化后的气体经过微孔材料的多孔通道进入后续工艺。

过滤操作过程中，粉尘颗粒物在过滤管的外壁面逐渐累积，形成滤饼层，随着滤饼层的厚度逐渐增加，过滤管的阻力也随之增大，当阻力达到一定值时，通常采用脉冲反吹的方式对过滤管进行清灰。脉冲反吹的气体流动方向与过滤气流相反，反吹气体由过滤管的开口端进入到过滤管的内部，利用瞬态的能量将过滤管外表面的粉饼层剥离，使得过滤管的阻力基本上恢复到初始状态，从而实现过滤管的性能再生。

在高温气体过滤工艺中，含尘气体的成分通常比较复杂，采用现有的高温气体过滤器及其过滤方法处理含尘工艺气体时存在如下问题：

(1)操作过程中过滤管的过滤效率不稳定。

过滤管在初始运行阶段和反吹清灰后的过滤效率较低，只有过滤管外壁面形成一定厚度的滤饼层后，其过滤效率才有所提高，因此，在整个过滤操作过程中的过滤效率是不稳定的。

过滤管的微孔孔径大小要与被处理的含尘工艺气中的粉尘颗粒物粒径相匹配，在实际的操作中，含尘气体中的粉尘颗粒物的粒径范围较广，过滤管的微孔孔径通常只与粉尘颗粒物的平均粒径大致相当，从而兼顾过滤管的运行阻力和过滤效率。通常过滤微孔的孔径大时，过滤管的阻力相对较低，过滤器的运行能耗小，但是过滤效率也较低；过滤微孔的孔径小时，过滤管的阻力较高，过滤器的运行能耗较大，但是可以获得较高的过滤效率。过滤操作过程中，过滤管的外壁形成的滤饼层对拦截细小粉尘颗粒物和提高过滤效率是具有积极作用的；但是这样就不可避免的存在一个问题，在最初运行阶段以及反吹清灰后的一段时间，过滤管外壁面尚未形成滤饼层，过滤微孔允许气体通过的同时，也会使得小于微孔的颗粒物穿过过滤管进入净化后的工艺气，使得过滤管的过滤效率较低，导致洁净气体中的含尘浓度过高，影响后续工艺生产。

(2)细小粉尘颗粒物沉积在过滤管的微孔通道内部导致过滤管的阻力不断增加，减少过滤管的运行寿命。

由于过滤管的微孔是不规则的迷宫式通道，因此，小于过滤管微孔孔径的粉尘颗粒物容易在过滤的过程中，嵌入和沉积在过滤微孔的内部，反吹清灰时不能将沉积在过滤管内的粉尘颗粒清除，堵塞过滤通道，使得过滤管的阻力不断增大，减少过滤管的使用寿命。

(3)当含尘工艺气中的粉尘颗粒物粘性大，并且还伴生有焦油和水蒸气等物质时，高温气体过滤的操作难度增加；含尘气体中的焦油、水蒸气等物质对过滤管的运行有严重的危害，与粉尘颗粒物相互作用，粘附在过滤管表面时，增加反吹清灰的难度，甚至会堵塞过滤管的微孔通道，导致过滤管过早失效。如图5所示，为现有技术中反吹清灰时滤饼剥离的示意图，过滤管21’外表面的滤饼层A’是呈小碎块脱落，反吹清灰后过滤管的外表面仍有较厚的残余粉尘层B’，增加了过滤管的阻力。

上述现象在过滤操作的开车和停车过程中尤为明显，由于开车和停车过程的操作温度和压力变化较大，焦油和水蒸气冷凝析出，焦油和冷凝水一旦附着在过滤管的外壁面，容易渗入到过滤管的微孔内部，造成过滤管微孔的永久堵塞，过滤管的性能不可再生；在过滤器的正常运行阶段，当工艺气的温度和压力等工况变化起伏时，也容易导致工艺气中的焦油和水蒸气冷凝析出，因此，在现有技术中过滤管过早失效的情况时有发生。

由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，主要针对工艺气中含有粘结性粉尘、焦油和水蒸气的复杂工况，提出一种高温气体过滤装置及其过滤方法，以克服现有技术的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种高温气体过滤装置，以提高过滤管的过滤效率，同时减少粉尘颗粒在过滤管微孔内沉积，提高反吹清灰效率，使过滤管一直保持较低的运行阻力，延长过滤管的使用寿命。

本实用新型的另一目的在于提供一种高温气体过滤装置，用于处理工艺气中含有粘性粉尘、焦油和水蒸气的工况，可在过滤管的外表面形成一层保护层，将潮解和粘性物质吸附在预涂粉尘层上，以保护过滤管免于粘性粉尘、焦油等对过滤微孔的堵塞，从面保证过滤器的长期稳定运行。

本实用新型的目的是这样实现的，一种高温气体过滤装置，所述过滤装置至少包括一个高温气体过滤器，所述过滤器的管板上设有多个过滤单元，所述各过滤单元中至少包括一个过滤管；所述管板将过滤器密封分隔为上部的洁净气体腔室和下部的含尘气体腔室，含尘气体腔室设有含尘气体入口管路，该含尘气体入口管路中设有第一阀门，洁净气体腔室设有洁净气体出口管路，该洁净气体出口管路中设有第二阀门；各过滤单元上部均设有与过滤单元对应的反吹管路；在过滤器下部的含尘气体腔室设有一预涂粉料输入管路，该预涂粉料输入管路中设有第一气体加热装置，在第一气体加热装置与过滤器之间并联设有第一粉料输送管道和第二粉料输送管道；所述第一粉料输送管道由第一粉料加料器和第三阀门串连构成；所述第二粉料输送管道由第二粉料加料器和第四阀门串连构成。

在本实用新型的一较佳实施方式中，在过滤器下部的含尘气体腔室还设有洁净气体吹扫输入管路和含尘气体吹扫输出管路；所述洁净气体吹扫输入管路由第二气体加热装置和第五阀门串连构成；所述含尘气体吹扫输出管路由第六阀门构成。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述过滤管为烧结金属过滤管或陶瓷过滤管；所述第一粉料加料器中第一粉料的体积中位粒径大于过滤管的微孔孔径；所述第二粉料加料器中第二粉料的体积中位粒径小于过滤管的微孔孔径。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一粉料的体积中位粒径为过滤管微孔孔径的1.5～2倍；所述第二粉料体积中位粒径为过滤管微孔的0.4～0.6倍。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一粉料的粒径形状呈片状，所述第二粉料的粒径形状呈球状。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一粉料选择自α-氧化铝粉、滑石粉或熟石灰其中之一；所述第二粉料选择自粉煤灰或三旋催化剂颗粒其中之一。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述上部的洁净气体腔室与下部的含尘气体腔室之间设有差压变送器。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述过滤装置由多个高温气体过滤器并联构成；所述各个高温气体过滤器的含尘气体入口管路的外端与含尘气体吹扫输出管路的外端连通，且连接于一含尘工艺气总管道；所述各个高温气体过滤器的洁净气体出口管路连接于一洁净合成气总管道。

由上所述，本实用新型采用预涂层的方式，在过滤管外表面形成保护屏障，靠近过滤管管壁的第一粉料粉尘层的平均粒径大于过滤管的微孔孔径，该第一粉料粉尘层孔隙率大，过滤阻力低，颗粒流动性好，在反吹过程中容易剥离，有利于改善清灰效果；第二粉料粉尘层的平均粒径小于过滤管的微孔孔径，能够提高对细小颗粒的拦截效率，同时增加第一粉料粉尘层颗粒之间的作用力，可以使过滤管维持较高的过滤效率的同时提高清灰效率，克服了现有技术中过滤管效率不稳定的缺陷；预涂层能够防止小颗粒在过滤管微孔内的沉积，从而延长过滤管的使用寿命。再者，本实用新型尤其适用于处理含有粘性较大的粉尘、焦油和水蒸气等工艺气，预涂层粉料对焦油和凝结水具有较好的吸附作用，能够将潮解和粘性物质吸附在预涂层上，防止焦油和凝结水粘附和渗入到过滤管的微孔内，堵塞过滤管的微孔通道，造成过滤管的永久失效，从而保证过滤器的长期稳定运行。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1：为本实用新型高温气体过滤装置的实施例一结构示意图。

图2：为本实用新型高温气体过滤装置的实施例二结构示意图。

图3A：为本实用新型中过滤管过滤状态示意图。

图3B：为图3A中I处放大结构示意图。

图4A：为本实用新型中过滤管外侧附着滤饼层的示意图。

图4B：为本实用新型中过滤管进行反吹清灰的示意图。

图5：为现有技术中过滤管进行反吹清灰的示意图。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

实施例一

如图1所示，本实用新型提出一种高温气体过滤装置200，所述过滤装置200包括一个高温气体过滤器100，所述过滤器100的管板1上设有多个过滤单元2(本实施例中以三个过滤单元为例说明)，所述各过滤单元2中包括多个过滤管21(本实施例中以一个过滤管为例说明)，所述过滤管为烧结金属过滤管或陶瓷过滤管；所述管板1将过滤器100密封分隔为上部的洁净气体腔室和下部的含尘气体腔室，所述上部的洁净气体腔室与下部的含尘气体腔室之间设有差压变送器7，用于测定过滤器管板上下的差压；含尘气体腔室设有含尘气体入口管路3，该含尘气体入口管路3中设有第一阀门31，洁净气体腔室设有洁净气体出口管路4，该洁净气体出口管路4中设有第二阀门41；各过滤单元2上部均设有与过滤单元对应的反吹管路5，各反吹管路上分别单独设有脉冲反吹阀；在过滤器下部的含尘气体腔室设有一预涂粉料输入管路6，该预涂粉料输入管路6中设有第一气体加热装置63，在第一气体加热装置63与过滤器之间并联设有第一粉料输送管道61和第二粉料输送管道62；所述第一粉料输送管道61由第一粉料加料器611和第三阀门612串连构成；所述第二粉料输送管道62由第二粉料加料器621和第四阀门622串连构成；所述第一粉料加料器611中第一粉料的体积中位粒径(平均粒径)大于过滤管21的微孔孔径；所述第二粉料加料器621中第二粉料的体积中位粒径小于过滤管21的微孔孔径。

本实用新型还提出一种利用上述高温气体过滤装置进行高温气体过滤的过滤方法，在上述高温气体过滤装置200启动时或在反吹清灰之后，先后通过第一粉料输送管道61和第二粉料输送管道62在过滤管21的外表面由里至外预涂第一粉料粉尘层211和第二粉料粉尘层212(如图3A、图3B所示)，使过滤管外表面形成具有保护功能的预涂层，然后再对含尘工艺气进行正常的过滤操作；过滤时，带有粉尘颗粒物、焦油和水蒸气等杂质的含尘气体进入过滤器内部，粉尘和焦油等被阻留在过滤管表面的预涂层上，净化后的气体进入后续工艺；随着粉尘在过滤管表面的积聚，滤饼层逐渐增厚，过滤器的阻力也相应增加，当阻力达到一定值，采用反吹清灰的方式，将预涂层和阻留在预涂层表面的粉尘、焦油等杂质一起清落下来。如图3B所示，含尘工艺气中的粉尘颗粒213附着在所述预涂层外表面；如图4A、4B所示，当进行反吹清灰时，滤饼层A成块状或片状整体脱落，过滤管21外表面几乎无残余粉尘层，提高了反吹清灰的效率，大大减小过滤管的阻力。

由上所述，本实用新型采用预涂层的方式，在过滤管外表面形成保护屏障，靠近过滤管管壁的第一粉料粉尘层的平均粒径大于过滤管的微孔孔径，该第一粉料粉尘层孔隙率大，过滤阻力低，颗粒流动性好，在反吹过程中容易剥离，有利于改善清灰效果；第二粉料粉尘层的平均粒径小于过滤管的微孔孔径，能够提高对细小颗粒的拦截效率，同时增加第一粉料粉尘层颗粒之间的作用力，可以使过滤管维持较高的过滤效率的同时提高清灰效率，克服了现有技术中过滤管效率不稳定的缺陷；预涂层能够防止小颗粒在过滤管微孔内的沉积，从而延长过滤管的使用寿命。再者，本实用新型尤其适用于处理含有粘性较大的粉尘、焦油和水蒸气等工艺气，预涂层粉料对焦油和凝结水具有较好的吸附作用，能够将潮解和粘性物质吸附在预涂层上，防止焦油和凝结水粘附和渗入到过滤管的微孔内，堵塞过滤管的微孔通道，造成过滤管的永久失效，从而保证过滤器的长期稳定运行。

在本实施方式中，要合理的选择预涂层粉料，预涂层粉料应具有粘性低，流动性好，不与工艺气发生化学反应的特点，同时预涂在过滤管外表面时，不明显增加过滤管的运行阻力，并具有能吸附或吸收含尘气体中的焦油、水蒸气及粘结性粉尘的特点。在本实施方式中，所述第一粉料选择自α-氧化铝粉、滑石粉或熟石灰其中之一；所述第二粉料选择自粉煤灰或三旋催化剂颗粒(催化裂化工艺第三级旋风分离后的催化剂颗粒，其主要成分是硅酸铝)其中之一。这些粉料的化学稳定性较好，能够适用于绝大多数的高温气体过滤工艺，并且粉料的来源广泛，价格低廉，尤其是粉煤灰和三旋催化剂，主要是工业生产中的粉料，这两种粉料通常被当作废料处理，本实用新型恰恰发现了他们的应用价值，使之能够在该技术领域继续发挥作用。

在本实施方式中，在过滤管外表面先预涂一层颗粒较大的第一粉料，然后接着在该第一粉料粉尘层的外表面再预涂一层颗粒较小的第一粉料，第一粉料粉尘层和第二粉料粉尘层共同形成预涂层后再进行过滤操作。预涂层的粉料的颗粒结构以及粒径要与过滤管的微孔孔径合理的匹配，这一点至关重要。当过滤管外壁面的第一粉料粉尘层的颗粒粒径要大于过滤管的微孔孔径的1.5～2倍，第二粉料粉尘层的粒径为过滤管微孔孔径的0.4～0.6倍时，可以获得较佳的效果。以过滤管的微孔孔径为6～8μm说明，此时第一粉料粉尘层优选平均粒径为12～15μm滑石粉(也可以选择α-氧化铝粉或熟石灰)，第二粉料粉尘层优选中位粒径为3～5μm的粉煤灰(也可以选择三旋催化剂)，其中，第一粉料的粒径形状呈片状，第二粉料的粒径形状呈球状或近似球状。

采用上述两种粉料能够对过滤管起到很好的保护作用，首先在过滤管的外表面预涂一层平均粒径为12～15μm的滑石粉料，由于滑石粉料是粒径大于过滤管的微孔孔径的片状颗粒，不会嵌入或沉积到过滤管的微孔内部，形成的预涂粉尘层结构疏松，孔隙率大，因此滑石粉预涂层不会过大的增加过滤管的运行阻力，滑石粉料的流动性能良好，粉尘粘度低，操作过程中不易粘附在过滤管的外壁面，在反吹过程中容易被剥离；同时在滑石粉料预涂层的外表面，继续预涂一层粉煤灰涂层，由于粉煤灰是规则的粒径较小的球状颗粒，在形成涂层的过程中，粉煤灰颗粒会填充滑石粉料预涂层的外表面较大的空隙，使得两者共同形成的预涂层的孔隙率更加均匀，这样有两个好处，一是能够增加对被处理的含尘气体中的细小颗粒的拦截效率，防止细小颗粒进入过滤管的微孔造成过滤管微孔的堵塞，二是增加滑石粉料颗粒之间的作用力，使得滑石粉料相互的粘结力增大，反吹清灰时，滑石粉料能够成片的从过滤管的外表面剥离，从而减少预涂层的滑石粉料在过滤管外表面的残留，从而增加了反吹清灰效率，使得过滤管一直保持较低的运行阻力。同时滑石粉和粉煤灰对焦油和凝结水具有较强的吸附能力，因此在过滤的操作过程中，预涂层形成的保护屏障能够防止过滤过程中的焦油和凝结水等粘附力强的物质渗入到过滤管内部，降低了过滤管微孔堵塞的可能性，延长过滤管的使用寿命。经过预涂层处理后，由于已经预先在过滤管外表面形成了一层粉尘层，其过滤效率和过滤精度得到提高，能够降低操作压力和温度的波动对稳定生产的不利影响。

如图1所示，在本实施方式中，所述过滤方法包括以下步骤：

步骤一：在高温气体过滤装置启动时或反吹清灰后，首先开启第二阀门41，之后开启第一粉料输送管道61中的第三阀门612，此时，第一阀门31和第四阀门622均处于关闭状态；启动第一粉料加料器611，向预涂粉料输入管路6中通入具有压力的洁净工艺气，该洁净工艺气经过第一气体加热装置63升温后进入过滤器内部对过滤器进行预热和升温，同时第一粉料加料器611中的第一粉料通入过滤器内部，在气体推动力的作用下，第一粉料到达过滤管的外表面，在过滤管的外表面形成预涂的第一粉料粉尘层211：

在该步骤一中，通过控制第三阀门612的开度来调节进入过滤器内部的洁净工艺气量，使得过滤管的表观过滤气速维持在1～1.2m/min，表观过滤气速太高时，滑石粉预涂层容易被压实，预涂层孔隙率较低，增加运行阻力，不利于后续操作；通过差压变送器7显示的压降变化来控制第一粉料的加料量，加料前的初始压降值为P1，当压降比P1增加300～500Pa时，管板的压降记为P2，此时关闭第三阀门612，停止向过滤器内部通入第一粉料。

步骤二：关闭第三阀门612，同时开启第四阀门622，启动第二粉料加料器621，被第一气体加热装置63升温后的洁净工艺气将第二粉料加料器中的第二粉料吹入过滤器内部，第二粉料到达过滤管的外表面，在上述第一粉料粉尘层211外侧形成预涂的第二粉料粉尘层212，所述第一粉料粉尘层211和第二粉料粉尘层212共同形成具有保护功能的预涂层；在该步骤二中，当压降比P2增加约200～300Pa时，关闭第四阀门622，停止向过滤器内部通入第二粉料。

步骤三：关闭第四阀门622，同时开启第一阀门31，进行正常的过滤操作。在该步骤三中，含尘含焦油的工艺气进入过滤器100内部，在气体推动力的作用下到达各个过滤管表面，粉尘颗粒物被阻留在滑石粉及粉煤灰形成的预涂层的外表面，由于预涂层的作用，过滤后的洁净气体中的颗粒物浓度较低，整个过滤操作过程中的过滤效率处于稳定的状态，由于操作压力和温度的变化导致工艺气中析出焦油和冷凝水时，预涂层能够将上述杂质吸附，防止焦油和冷凝水进入过滤管的微孔内，导致过滤管的通道堵塞。

步骤四：当管板的压降增加到一定程度时，对需要进行性能再生的过滤管进行脉冲反吹清灰操作；关闭第一阀门31，将需要进行性能再生的过滤管所在的过滤单元上部对应设置的反吹管路中的脉冲反吹阀开启，对该过滤单元中的过滤管进行反吹清灰，反吹气体沿反吹管路进入到过滤管的内部，利用瞬态的能量将过滤管外表面的预涂层及附着在预涂层表面的粉尘、焦油和凝结水等形成滤饼层剥离，滤饼层落入过滤器的灰斗中，定期移除。

步骤五：重复步骤一～步骤四。

在本实施方式中，如果步骤一是在高温气体过滤装置刚刚启动后进行的，由于此时过滤器100内还没有含尘气体滞留，在预涂所述第一粉料粉尘层211之前，过滤管的外表面不会有含尘气体的粉尘颗粒附着，因此，可以直接进行第一粉料粉尘层211的预涂操作。

但是，如果步骤一是在高温气体过滤装置反吹清灰后进行的，由于此时过滤器100内有含尘气体滞留，在预涂所述第一粉料粉尘层211之前，需要增加一将过滤器下部含尘气体腔室内的滞留含尘气体清除出过滤器的吹扫步骤；由此，需要在过滤器100下部的含尘气体腔室设置洁净气体吹扫输入管路8和含尘气体吹扫输出管路9；如图1所示，所述洁净气体吹扫输入管路8由第二气体加热装置82和第五阀门81串连构成；所述含尘气体吹扫输出管路9由第六阀门91构成。进行所述吹扫步骤操作时，将洁净气体吹扫输入管路中的第二气体加热装置82、第五阀门81以及含尘气体吹扫输出管路9中的第六阀门91开启，此时，第一阀门31～第四阀门622关闭，由洁净气体吹扫输入管路8向过滤器100内通入具有压力的、加热的洁净气体，将过滤器100内的滞留含尘气体由含尘气体吹扫输出管路9吹出。所述吹扫时间可根据实际情况设定，一般约为5～8min即可达到要求。吹扫完成后再进行步骤一的操作。

本实用新型的有益效果：

(1)采用两级预涂层的方式，在过滤管外表面形成一层保护屏障，靠近过滤管管壁的滑石粉涂层的孔隙率大，过滤阻力低，颗粒流动性好，在反吹过程中容易剥离，有利于改善清灰效果，二次预涂层能够提高对细小颗粒的拦截效率，同时增加第一层涂层颗粒之间的作用力，可以使过滤管维持较高的过滤效率的同时提高清灰效率，克服了现有技术中过滤管效率不稳定的缺陷；预涂层能够防止小颗粒在过滤管微孔内的沉积，从而延长过滤管的使用寿命。

(2)该预涂层工艺方法尤其适用于处理含有粘性较大的粉尘、焦油和水蒸气等工艺气，预涂层粉料对焦油和凝结水具有较好的吸附作用，防止焦油和凝结水粘附和渗入到过滤管的微孔内，堵塞过滤管的微孔通道，造成过滤管的永久失效。

(3)预涂层粉料来源广泛、价格低廉。

实施例二

本实施例与实施例一的结构、原理基本相同，其区别在于，如图2所示，所述过滤装置200是由多个高温气体过滤器100并联构成，图2中给出了由两个高温气体过滤器100并联构成的实例；所述两个高温气体过滤器100的含尘气体入口管路3的外端与含尘气体吹扫输出管路9的外端连通，且连接于一含尘工艺气总管道0；所述两个高温气体过滤器100的洁净气体出口管路4连接于一洁净合成气总管道P，净化后的洁净工艺气汇合到总管道P之后，进入后续处理工艺。由此，使两个过滤器100中的过滤管预涂层操作、反吹清灰操作及过滤操作受控交替进行，使得整个高温气体过滤形成一个连续的闭环操作过程。例如：当一个过滤器100处在吹扫步骤时，另一个过滤器100仍处于过滤状态；此时，该一个过滤器100中被吹扫出的含尘气体，通过另一个过滤器100的含尘气体入口管路3进入该另一个过滤器100的内部。

在此结构中，在进行吹扫步骤的过滤器中，由洁净气体吹扫输入管路8通入的洁净气体的压力应高于含尘工艺气总管道0的气体压力；由此，使该过滤器内的滞留气体由含尘气体吹扫输出管路9流出并与含尘工艺气总管道0的气体汇合后一起进入另一个过滤器中。

在本实施例中，高温气体过滤工艺由两个高温气体过滤器100并联操作，工艺流程简单，整个操作过程连续。

本实施例的其他效果与实施例一相同，在此不再赘述。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (8)

1.一种高温气体过滤装置，其特征在于：所述过滤装置至少包括一个高温气体过滤器，所述过滤器的管板上设有多个过滤单元，所述各过滤单元中至少包括一个过滤管；所述管板将过滤器密封分隔为上部的洁净气体腔室和下部的含尘气体腔室，含尘气体腔室设有含尘气体入口管路，该含尘气体入口管路中设有第一阀门，洁净气体腔室设有洁净气体出口管路，该洁净气体出口管路中设有第二阀门；各过滤单元上部均设有与过滤单元对应的反吹管路；在过滤器下部的含尘气体腔室设有一预涂粉料输入管路，该预涂粉料输入管路中设有第一气体加热装置，在第一气体加热装置与过滤器之间并联设有第一粉料输送管道和第二粉料输送管道；所述第一粉料输送管道由第一粉料加料器和第三阀门串连构成；所述第二粉料输送管道由第二粉料加料器和第四阀门串连构成。

2.如权利要求1所述的高温气体过滤装置，其特征在于：在过滤器下部的含尘气体腔室还设有洁净气体吹扫输入管路和含尘气体吹扫输出管路；所述洁净气体吹扫输入管路由第二气体加热装置和第五阀门串连构成；所述含尘气体吹扫输出管路由第六阀门构成。

3.如权利要求2所述的高温气体过滤装置，其特征在于：所述过滤管为烧结金属过滤管或陶瓷过滤管；所述第一粉料加料器中第一粉料的体积中位粒径大于过滤管的微孔孔径；所述第二粉料加料器中第二粉料的体积中位粒径小于过滤管的微孔孔径。

4.如权利要求3所述的高温气体过滤装置，其特征在于：所述第一粉料的体积中位粒径为过滤管微孔孔径的1.5～2倍；所述第二粉料体积中位粒径为过滤管微孔的0.4～0.6倍。

5.如权利要求3所述的高温气体过滤装置，其特征在于：所述第一粉料的粒径形状呈片状，所述第二粉料的粒径形状呈球状。

6.如权利要求3所述的高温气体过滤装置，其特征在于：所述第一粉料选择自α-氧化铝粉、滑石粉或熟石灰其中之一；所述第二粉料选择自粉煤灰或三旋催化剂颗粒其中之一。

7.如权利要求1所述的高温气体过滤装置，其特征在于：所述上部的洁净气体腔室与下部的含尘气体腔室之间设有差压变送器。

8.如权利要求2所述的高温气体过滤装置，其特征在于：所述过滤装置由多个高温气体过滤器并联构成；所述各个高温气体过滤器的含尘气体入口管路的外端与含尘气体吹扫输出管路的外端连通，且连接于一含尘工艺气总管道；所述各个高温气体过滤器的洁净气体出口管路连接于一洁净合成气总管道。

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