CN203204265U - 平板受取机台及对位精度检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及显示技术领域，特别涉及一种通过承托板及行走槽道实现显示基板准确快速放置的平板受取机台及包括该平板受取机台的对位精度检测设备；该平板受取机台包括机架，在该机架上设有至少两块承托板，所述至少两块承托板的用于承接平板的承接面处于同一平面，在相邻的两所述承托板之间设有用于机械手臂行进的行走槽道。本实用新型采用平板受取机台的设计，可省去现有平板受取机台中需要多点支撑杆对显示基板先行支撑再下降的放置设计；以及再行上升再支撑的移出设计；同时可将现有的需要四块或更多承托板的设计精简为至少两块；由此减少了由于承托板边界数量过多导致的机台表面平坦度下降、设备检测系统产生的误检、报警等负面影响。

Description

平板受取机台及对位精度检测设备

技术领域

本实用新型涉及显示技术领域，特别涉及一种通过承托板及行走槽道实现显示基板准确快速放置的平板受取机台及包括该平板受取机台的对位精度检测设备。

背景技术

目前，在显示技术领域中，对于传统的具有双层基板的平板类显示基板通常是通过精确对盒工艺制造的，例如TFT-LCD液晶显示基板或与TFT-LCD液晶显示基板配合使用以实现3D效果的液晶盒，都需要对两部分基板的对位精度进行严格监控。一般情况下，完成真空对盒后的显示基板需要进行对位精度的检测，以便能及时反馈上下两基板的对位标记位置精度，减少因工艺精度低产生的品质问题；参见图1（透过显示基板的俯视图）、图2（图中箭头指向为机械手臂升降的方向）所示，通常对于显示基板5对位检测所使用的平板受取机台需要支撑杆1升降辅助进行显示基板的受取；利用机械手臂2将显示基板放置在实现升起的支撑杆上，放置后，支撑杆下降，使显示基板水平稳定的放置在机架3的承托板4上；待检测完毕，支撑杆上升将显示基板顶起，利用机械手臂将伴随支撑杆升起的显示基板取走，完成对位检测设备的一个完整动作。从设备运行角度讲，这种支撑杆设计的引入，一方面增加了组成平板受取机台上承托板的数量，急剧增加了机台表面的不平整度。这种机台表面的承托板由于其数量的增加，导致设备检测光源发出的光线通过其边缘的几率增加，会对检测光产生漫反射、全反射、折射等影响，导致检测光的照射不规律，影响其光路，进而增加了由于折射、散射等产生的光量损失；因此会增加设备运行中对对位标记识别困难的风险。设备识别对位标记的光源来自机台下方的透射光源和机台上方的反射光源，两种光源的引入能够灵活对应金属和树脂成分的对位标记。当光线的传递路径受到干扰时，如光线恰好落在机台边缘时，发生散射、折射等的光量增加，使得进入电荷藕合器件图像传感器内的光量减少，最终导致设备读取对位标记失败。另一方面，支撑杆辅助受取显示基板需要对设备引入马达传动系统，用以完成支撑杆的升降动作，增加了设备的设计复杂度和运营成本；另外支撑杆的存在也增加了检测光源传播路线受阻碍的风险。

因此，需要提供一种平板受取机台及对位精度检测设备以解决上述问题。

发明内容

本实用新型所解决的技术问题是提供一种平板受取机台及对位精度检测设备；该平板受取机台通过承托板及行走槽道以实现显示基板准确快速放置并实现设备简化的目的。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：一种平板受取机台，包括机架，在该机架上设有至少两块承托板，所述至少两块承托板的用于承接平板的承接面处于同一平面，在相邻的两所述承托板之间设有用于机械手臂行进的行走槽道。

进一步地，所述承托板的承接面均呈水平设置。

进一步地，所述各承托板拼接成一矩形或正方形。

进一步地，所述各承托板的形状均相同，其由玻璃材料、石英材料或透明高分子材料其中之一制成。

一种对位精度检测设备，包括如上述中任一项所述的平板受取机台；所述对位精度检测设备包括机械手臂，所述机械手臂的位置与所述行走槽道的位置相对应，且所述机械手臂的高度与所述行走槽道的高度相适应。

还包括图案采集单元，所述图案采集单元用于获取所述平板受取机台上显示基板的图案信息。

还包括图像显示单元，所述图像显示单元与所述图案采集单元连接以显示所述图案采集单元所采集到的图案信息。

所述图案采集单元包括电荷藕合器件图像传感器。

还包括检测光照射装置，用于提供检测显示基板对位精度的透射光和反射光。

还包括系统控制单元，与所述检测光照射装置和所述图案采集单元连接，所述系统控制单元用于控制所述检测光照射装置发出所述透射光和反射光，以及控制所述图案采集单元获取所述平板受取机台上的图案信息。

本实用新型与现有技术相比具有以下的优点：

本实用新型采用平板受取机台的设计，利用组成机台的承托板之间的两部分空间所形成的行走槽道，可方便机械手臂放置和移出显示基板，可省去现有平板受取机台中需要多点支撑杆对显示基板先行支撑再下降的放置设计；以及再行上升再支撑的移出设计；同时可将现有的需要四块或更多承托板的设计精简为至少两块；由此减少了由于承托板边界数量过多导致的机台表面平坦度下降、设备检测系统产生的误检、报警等负面影响；不仅保证了显示基板能够对齐放置在所述平板受取机台上，可以大大精简设备，节约制造成本；而且由于省去了支撑杆及驱动其升降的马达系统以及减少了承托板的数量，也就相应的避免了支撑杆安装位置以及承托板边沿对透射光的漫反射影响，提升机台表面平坦性的同时，极大地降低了支撑杆安装位置以及承托板边缘阻碍检测光源光线正常传播的风险；进而极大地提升了设备识别对位标记的正确比率,可有效检测出显示基板是否存在对位偏差，并以此调整显示基板的对位精度设计；可以大大提高对位精度检测设备的透光检测效率，提高了产品质量；节省了生产成本。

附图说明

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1是现有技术的结构示意图（俯视图）；

图2是现有技术的结构示意图（侧视图）；

图3是本实用新型中实施例一的结构示意图（俯视图）；

图4是本实用新型中实施例一的结构示意图（侧视图）；

图5是本实用新型中实施例二的结构示意图（主视图）。

具体实施方式

实施例一：

参见图3（透过显示基板的俯视图）、图4（图中箭头指向为机械手臂升降的方向）所示，为本实施例所提供的一种平板受取机台，该种平板受取机台可以用于对显示基板进行对位精度检测，所述平板受取机台包括：包括机架101，在该机架上并排设有至少两块承托板102，所述至少两块承托板的用于承接平板的承接面处于同一平面，在相邻的两所述承托板之间设有用于机械手臂103行进的行走槽道104；本实施例中采用三块承托板的设计，相对应的行走槽道的数量为两个，也就是说本实施例需要两个机械手臂进行显示基板的受取动作；当然也可以根据实际需要设置成两个承托板，相对应的只有一个行走槽道，也就是说只需要一个机械手臂进行显示基板的受取，为使受取过程平稳，可相应的增加机械手臂的宽度，以及行走槽道的宽度，以便使单个机械手臂能够更好地承托显示基板；当然也可以设置多于三块承托板，同样可以实现显示基板准确快速受取的目的。

本实施例中所述三块承托板用于盛放待检测的显示基板105；所述显示基板包括上、下两个基板；该显示基板是经过真空对盒工艺后制成的。

本实施例中为使显示基板放置的更加平稳，以便保证检测质量，所述承托板的承接面均呈水平设置，各承托板处于同一水平面上；且所述各承托板整体拼接成一矩形或正方形，所述各承托板的形状均相同。

本实施例中所述承托板采用由玻璃材料、石英材料或透明高分子材料等制成；所述的透明高分子材料如聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）、聚碳酸酯（PC）、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚醚醚酮（PEEK）、聚萘二甲酸乙二酯（PEN）、聚丁二酸乙烯（PES）、聚丙烯氧化物（PPO）等；对于承托板不仅要求其负重强度、负重变形等参数，还需使其具备高透过率。

本实用新型采用平板受取机台的设计，利用组成机台的承托板之间的两部分空间所形成的行走槽道，可方便机械手臂放置和移出显示基板，可省去现有平板受取机台中需要多点支撑杆对显示基板先行支撑再下降的放置设计；以及再行上升再支撑的移出设计；同时可将现有的需要四块或更多承托板的设计精简为至少两块；由此减少了由于承托板边界数量过多导致的机台表面平坦度下降、设备检测系统产生的误检、报警等负面影响；不仅保证了显示基板能够对齐放置在所述平板受取机台上，可以大大精简设备，节约制造成本；而且由于省去了支撑杆及驱动其升降的马达系统以及减少了承托板的数量，也就相应的避免了支撑杆安装位置以及承托板边沿对透射光的漫反射影响，提升机台表面平坦性的同时，极大地降低了支撑杆安装位置以及承托板边缘阻碍检测光源光线正常传播的风险；进而极大地提升了设备识别对位标记的正确比率,可有效检测出显示基板是否存在对位偏差，并以此调整显示基板的对位精度设计；可以大大提高对位精度检测设备的透光检测效率，提高了产品质量；节省了生产成本。

实施例二：

本实施例中的对位精度检测设备是一种包括实施例一中所述的平板受取机台的对位精度检测设备；实施例一中公开的技术内容不重复描述，实施例一公开的内容也属于本实施例公开的内容。

参见图5所示，为本实施例所提供的一种对位精度检测设备，该对位精度检测设备包括两个并排设置的机械手臂201，两个所述机械手臂的位置各与一个所述行走槽道的位置相对应，且所述机械手臂的高度与所述行走槽道的高度相适应。所述机械手臂的高度以及机械手臂动作的垂直距离小于所述行走槽道的深度；当机械手臂摘取并将显示基板202输送至平板受取机台时，所述机械手臂上的显示基板所处的高度略高于所述承托板203的高度，以便机械手臂进入行走槽道；当两个机械手臂沿行走槽道长度方向伸入后，承托在其上的显示基板此时处于所述平板受取机台的上方并与三块所述承托板位置对齐；两机械手臂随即同步下降；当显示基板完全放置在所述承托板上后，此时所述机械手臂不再负重；控制机械手臂沿行走槽道逐渐移出；所述显示基板的放置过程完毕。

所述对位精度检测设备还包括检测光照射装置（属现有技术，图中未显示）、用于安装承托板的机架205、与图案采集单元连接并输出检测结果的图像显示单元206，以及控制各部分运行的系统控制单元207；

本实施例中所述机架可以是架设在透射光挡板内壁上的一个平面台，在该平面台对应安装承托板的部分采用透光度高的玻璃材料制成，也可采用其他高透光度的材料制成。

本实施例中所述图案采集单元204用于将平板受取机台上形成的图案采集下来以进行图案的比对和检查，以判断显示基板是否有对位偏差现象。所述图案采集单元包括一个对应设置在平板受取机台上方的电荷藕合器件图像传感器208，该电荷藕合器件图像传感器通过连接杆209与所述设备主体内壁连接；该电荷藕合器件图像传感器上连接有数据传输线；所述电荷藕合器件图像传感器通过系统控制单元与所述图像显示单元电连接。

本实用新型采用图案采集单元的设计，利用电荷藕合器件图像传感器对检测过程中的显示基板进行定位图像采集；同时将图像信息通过系统控制单元传送至图像显示单元进行显像，生产人员能够通过观察图片，及时获知检测光源的具体照射区域，通过观察平板受取机台上的显色图案、显色位置，与在精准照射情况下应有的显色图案和显色位置相比较，得到具体的对位偏差，从而有针对性地对组成显示基板的两部分进行精确的对位纠偏，并及时反馈给相应的生产设备，以提升产品的优良率及显示品质。

本实施例中的检测光照射装置由安装在所述机架下方的透射光源和安装在所述机架上方的反射光源两部分组成；所述透射光源发射的透射光由下向上照射，反射光源发射的反射光源由上向下照射；根据检测显示基板表面待检项目的位置坐标，通过透射光源和反射光源对显示基板进行定位照射，并进行相应的检测项目；所述检测光照射装置通过电线与所述系统控制单元连接，并由系统控制单元控制其工作。

本实施例中所述图像显示单元与所述图案采集单元连接以显示所述图案采集单元所采集到的图案信息；并将所述图案信息与预先存储的标准信息进行比较，根据比较的结果输出偏位检测结果。关于本实施例中图像显示单元的型号、规格等属于本领域的现有技术，此处不再过多赘述。

本实施例中所述系统控制单元可用来控制对位精度检测设备各部件工作，主要控制检测光照射装置、图案采集单元、图像显示单元、机械手臂等部件的正常运行；本实施例中所述系统控制单元与所述检测光照射装置、所述图案采集单元和机械手臂连接，所述系统控制单元用于控制机械手臂放置显示基板，控制所述检测光照射装置发出所述透射光和反射光，以及控制所述图案采集单元获取所述平板受取机台上的图案信息。

本实施例中关于所述检测光照射装置、图像显示单元、机械手臂、图案采集单元以及系统控制单元的结构、型号、规格等属于本领域的现有技术，此处不再过多赘述。

Claims (10)

1.一种平板受取机台，其特征在于，包括机架，在该机架上设有至少两块承托板，所述至少两块承托板的用于承接平板的承接面处于同一平面，在相邻的两所述承托板之间设有用于机械手臂行进的行走槽道。 

2.根据权利要求1所述的平板受取机台，其特征在于，所述承托板的承接面均呈水平设置。 

3.根据权利要求2所述的平板受取机台，其特征在于，所述各承托板拼接成一矩形或正方形。 

4.根据权利要求3所述的平板受取机台，其特征在于，所述各承托板的形状均相同，其由玻璃材料、石英材料或透明高分子材料其中之一制成。 

5.一种对位精度检测设备，包括如权利要求1～4任一项所述的平板受取机台；其特征在于，所述对位精度检测设备包括机械手臂，所述机械手臂的位置与所述行走槽道的位置相对应，且所述机械手臂的高度与所述行走槽道的高度相适应。 

6.根据权利要求5所述的对位精度检测设备，其特征在于，还包括图案采集单元，所述图案采集单元用于获取所述平板受取机台上显示基板的图案信息。 

7.根据权利要求5所述的对位精度检测设备，其特征在于，还包括图像显示单元，所述图像显示单元与所述图案采集单元连接以显示所述图案采集单元所采集到的图案信息。 

8.根据权利要求6所述的对位精度检测设备，其特征在于，所述图案采集单元包括电荷藕合器件图像传感器。 

9.根据权利要求6所述的对位精度检测设备，其特征在于，还包括检测光照射装置，用于提供检测显示基板对位精度的透射光和反射光。 

10.根据权利要求9所述的对位精度检测设备，其特征在于，还包括系统控制单元，与所述检测光照射装置和所述图案采集单元连接，所述系统控制单元用于控制所述检测光照射装置发出所述透射光和反射光，以及控制所述图案采集单元获取所述平板受取机台上的图案信息。 

Images