CN203199913U - 一种装拆式起吊桁架 - Google Patents
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Abstract
一种装拆式起吊桁架，包括由立柱、支撑梁、剪力撑、水平支撑杆、横吊梁构成的架体、与横吊梁滑动连接的单轨小车、以及与单轨小车连接的倒链，立柱有四根、向内侧倾斜，是由多节短立柱承插式连接而成的，承插口外围通过卡箍固定，立柱的端头焊接封头钢板，同侧封头钢板之间焊接一根支撑梁，横吊梁横向经过两根支撑梁中部与支撑梁的下表面焊接，相邻立柱之间连接水平支撑杆和剪力撑。本实用新型结构简单，使用方便，不受场地限制，灵活实用，起吊桁架各个构件之间通过螺栓连接或者焊接，在施工现场进行拼装拆除，不受施工现场条件的制约，方便地实现建筑钢构件的起吊、就位和安装，保证了工作质量和施工效率。可广泛应用于建筑钢构件起吊就位安装。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种起吊桁架。
背景技术
目前，建筑工程施工中，现场钢结构安装常规采用的方法是利用现场布设的塔式起重机或汽车式起重机来实现钢构件的吊运和就位，但是，当建筑钢构件就位固定点位于塔式起重机工作半径范围外，或者虽然位于范围内、可塔式起重机吊重无法满足要求，或者受场地限制、汽车式起重机无法满足吊运、安装要求时，建筑钢构件的吊运和就位安装则成为一个施工难题，给建筑钢结构安装施工造成困难，不利于钢结构安装质量控制。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种装拆式起吊桁架，要解决简化钢构件起吊就位难度的技术问题；并解决起吊桁架装拆方便、灵活实用的问题。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种装拆式起吊桁架，包括由立柱、支撑梁、剪力撑、水平支撑杆、横吊梁构成的架体、与横吊梁滑动连接的单轨小车、以及与单轨小车连接的倒链，所述立柱有四根，向内侧倾斜，每根立柱是由多节短立柱承插式连接而成的，上、下两节短立柱的相邻端头一个是承口，一个是插口，上下两节短立柱的承插口的外围通过卡箍固定，立柱的两端头各焊接一块封头钢板，左侧立柱的两块封头钢板之间和右侧立柱的两块封头钢板之间各焊接一根支撑梁，所述横吊梁横向经过两根支撑梁中部与支撑梁的下表面焊接，所述横吊梁的两端焊接钢挡板，所述横吊梁上左右对称焊接两组加强杆，每组加强杆和横吊梁之间是三角形结构，所述横吊梁的两端各与同侧的立柱之间焊接一个门形的支撑架，所述门形支撑架的横梁的中部与横吊梁的端部焊接，所述门形支撑架的两根门柱的尾端分别与两根立柱焊接，相邻立柱之间连接水平支撑杆和剪力撑。
所述立柱向内倾斜的角度为5°～7°，四根立柱上的承插口不在同一水平面上。
所述立柱上焊接爬梯。
所述水平支撑杆连接在相邻立柱的上部和下部，水平支撑杆的两端各焊接一个T形连接钢板，所述T形连接钢板与焊接在立柱对应位置的连接耳板通过螺栓连接。
所述剪力撑包括一根整管和一根由连接板连接的两根短管组合连接而成的组合管，所述连接板位于组合管和整管交叉位置，所述整管和组合管的两端分别焊接一个T形连接钢板，所述T形连接钢板与焊接在立柱对应位置的耳板通过螺栓连接。
所述支撑梁的两端焊接吊耳。
与现有技术相比本实用新型具有以下特点和有益效果：
本实用新型克服了传统钢构件起吊就位受现场条件制约的缺点，解决了灵活便捷起吊钢构件的技术问题。
本实用新型结构简单，使用方便，不受场地限制，灵活实用，起吊桁架各个构件之间通过螺栓连接或者焊接：立柱的承插式设计，可以根据现场条件调节桁架高度；承插口不在同一水平位置保证了立柱的稳定性；立柱上设有爬梯，方便起吊操作；立柱端头的封头钢板增加了起吊桁架的稳定性；单轨小车要横吊梁滑动，可以调节钢构件的水平位移；横吊梁两端的钢挡板防止单轨小车滑落；门形支撑架以及加强杆增加了横吊梁的起吊重量；水平支撑杆和剪力撑增加了起吊桁架的稳定性；剪力撑由一根整管和一根组合管组成为了保证剪力撑的两根管在同一平面，不会破坏立柱的稳定；支撑梁两端的吊耳作为起吊桁架组装完成后的起吊点方便运输，起吊桁架在施工现场进行拼装拆除，不受施工现场条件的制约，方便地实现建筑钢构件的起吊、就位和安装，保证了工作质量和施工效率。
本实用新型可广泛应用于建筑钢构件起吊就位安装。
附图说明
下面结合附图对本实用新型做进一步详细的说明。
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型的结构俯视示意图。
图3是本实用新型的承接口的结构示意图。
图4是图1中A处即水平支撑杆与立柱连接结构的放大示意图。
图5是本实用新型的单轨的结构示意图。
附图标记：1-立柱、2-连接耳板、3-剪刀撑、4-立柱封头钢板、5-承插口、6-门形支撑架、7-加强杆、8-倒链、9-水平支撑杆、10-钢构件、11-单轨小车、12-横吊梁、13-钢挡板、14-型钢支撑梁、15-连接板、16-T形连接钢板、17-爬梯、18-卡箍、19-钢丝绳。
具体实施方式
实施例参见图1所示，这种装拆式起吊桁架，包括由立柱1、支撑梁4、剪力撑3、水平支撑杆9、横吊梁12构成的架体、与横吊梁12滑动连接的单轨小车11、以及与单轨小车11连接的倒链8，所述横吊梁、单轨小车及倒链的型号应根据需起吊建筑钢构件的重量经计算确定，根据计算的数据，准备所需要的材料的规格，在现场进行起吊桁架的拼装，之后将栓在钢构件10上的钢丝绳19挂在倒链8上，利用单轨小车11进行水平方向上的调节，操作倒链，完成钢构件的起吊、就位安装。
参见图1、图2所示，所述立柱有四根，向内侧倾斜6°，每根立柱1是由多节钢管承插式连接而成的，钢管主要是6米长，在辅以3米长的钢管进行高度调节，保证四根立柱上的承插口5不在同一水平面上，立柱的两端头各焊接一块封头钢板4，左、右两侧的立柱的封头钢板4之间各焊接一根支撑梁4，前、后两侧立柱的上部和下部连接水平支撑杆9，所述支撑梁14的两端焊接吊耳，所述立柱上焊接钢筋作为爬梯17，所述横吊梁12横向经过两根支撑梁4中部与支撑梁14的下表面焊接，所述横吊梁12上左右对称焊接两组加强杆7，每组加强杆7和横吊梁之间是三角形结构；所述横吊梁12的两端各与同侧的立柱之间焊接一个门形的支撑架，所述门形支撑架6由两根钢管和一根槽钢焊接而成，作为横梁的槽钢的中部与横吊梁的端部焊接，作为门柱的钢管的尾端分别与两根立柱焊接，相邻立柱之间连接剪力撑3。
参见图3所示，上、下两节钢管的相邻端头一个是承口，一个是插口，上下两节钢管插接的承插口5的外围通过卡箍18固定，卡箍通过螺栓固定。
参见图4所示，水平支撑杆9的两端各焊接一个T形连接钢板，所述T形连接钢板16与焊接在立柱对应位置的连接耳板2通过螺栓连接。
所述剪力撑3包括一根整管和一根由连接板15连接的两根短管组合连接而成的组合管，所述连接板15位于组合管和整管交叉位置，所述剪力撑与立柱的连接方式和水平支撑杆与立柱的连接相似，整管和组合管的两端分别焊接一个T形连接钢板，所述T形连接钢板与焊接在立柱对应位置的耳板通过螺栓连接。
参见图1、图5所示，所述横吊梁12为工型钢，工型钢的下翼缘与单轨小车滑动连接，工型钢的腹板和翼缘之间焊接钢挡板13，防止单轨小车脱轨。
Claims (6)
1.一种装拆式起吊桁架，包括由立柱（1）、支撑梁（4）、剪力撑（3）、水平支撑杆（9）、横吊梁（12）构成的架体、与横吊梁（12）滑动连接的单轨小车（11）、以及与单轨小车（11）连接的倒链（8），其特征在于：所述立柱有四根，向内侧倾斜，每根立柱（1）是由多节短立柱承插式连接而成的，上、下两节短立柱的相邻端头一个是承口，一个是插口，上下两节短立柱的承插口（5）的外围通过卡箍（18）固定，立柱的两端头各焊接一块封头钢板（4），左侧立柱的两块封头钢板（4）之间和右侧立柱的两块封头钢板（4）之间各焊接一根支撑梁（4），所述横吊梁（12）横向经过两根支撑梁（14）中部与支撑梁（14）的下表面焊接，所述横吊梁（12）的两端焊接钢挡板（13），所述横吊梁（12）上左右对称焊接两组加强杆（7），每组加强杆（7）和横吊梁之间是三角形结构，所述横吊梁（12）的两端各与同侧的立柱之间焊接一个门形的支撑架，所述门形支撑架（6）的横梁的中部与横吊梁的端部焊接，所述门形支撑架（6）的两根门柱的尾端分别与两根立柱焊接，相邻立柱之间连接水平支撑杆（9）和剪力撑（3）。
2.根据权利要求1所述的装拆式起吊桁架，其特征在于：所述立柱向内倾斜的角度为5°～7°，四根立柱上的承插口（5）不在同一水平面上。
3.根据权利要求1所述的装拆式起吊桁架，其特征在于：所述立柱上焊接爬梯（17）。
4.根据权利要求1所述的装拆式起吊桁架，其特征在于：所述水平支撑杆（9）连接在相邻立柱的上部和下部，水平支撑杆（9）的两端各焊接一个T形连接钢板，所述T形连接钢板与焊接在立柱对应位置的连接耳板通过螺栓连接。
5.根据权利要求1所述的装拆式起吊桁架，其特征在于：所述剪力撑（3）包括一根整管和一根由连接板（15）连接的两根短管组合连接而成的组合管，所述连接板（15）位于组合管和整管交叉位置，所述整管和组合管的两端分别焊接一个T形连接钢板，所述T形连接钢板与焊接在立柱对应位置的耳板通过螺栓连接。
6.根据权利要求1所述的装拆式起吊桁架，其特征在于：所述支撑梁（14）的两端焊接吊耳。
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| CN112407823A (zh) * | 2020-11-16 | 2021-02-26 | 绍兴市上虞区理工高等研究院 | 一种汽车零部件起重组合吊具 |
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