CN203128617U - 退火高温炉 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及一种退火高温炉,包括炉体,炉体内设有炉膛,炉膛内设有采用天然气燃烧进行加热的加热装置,及位于炉膛内的输送机构,加热装置位于炉体中部的炉膛内,在炉体上设有将炉体中部炉膛的高温热气输送到炉体两端部炉膛内的循环风机,循环风机的进口端连通有进气管,出口端连通有出气管,进气管与炉体中部的炉膛连通,出气管连通有两根分流管,其中,一根分流管的出气端与炉体一端部的炉膛连通,另一根分流管的出气端与炉体另一端部的炉膛连通;炉体内设有引导分流管排出的高温热气进入炉膛内的高温热气通道;其升温时间短、冷却时间短,节省电能,缩短工件生产周期,且工件受热比较均匀,退火后的工件表面平整无气泡,硬度均匀。

Description

退火局温炉技术领域
[0001] 本实用新型涉及退火炉技术领域,具体涉及一种对板式蒸发器进行退火的退火高温炉。
背景技术
[0002]目前,家用电冰箱蒸发器中板式蒸发器生产工艺流程如下:下料一原料退火一辊刷一印刷一预热一轧制一冷退一校平一吹胀等;在轧制后冷退一校平一吹胀工序中需要大量的人力、能源、周转框、周转车周转操作,轧制后的工件装框,再使用行车吊装装入退火炉中,由于工件层层叠放的装框,且工件短时间无法达到工艺所要求的硬度参数,从而在搬运过程中,容易造成工件的损坏,同时,搬运工作量大、工作人员辛苦。
[0003] 现有的退火炉采用的是电加热方式进行加热,退火温度设定为410°C _450°C,升温时间约为2小时左右,时间较长,使用电量多、负荷大;由于退火炉炉膛较长,为了缩短升温时间,便需要采用多个电加热装置进行分段加热,进一步的增加了电能的消耗以及投入的设备成本多;由于升温时间长,且炉膛内的温度不容易一致,从而导致退火炉内框体中间的工件与框体表面的工件硬度不均匀,框体表面的工件则会起泡,严重影响了工件的表面质量。
[0004] 同时,退火后的工件冷却方式采用常温冷却,从而冷却的时间也较长,夏天冷却时间约4小时左右,冬天约为2小时左右;由于退火过程及退火后的冷却时间超长,工作现场工件多,并且温度 高,严重影响到员工工作环境及员工操作安全。与现行提倡的精益生产中提到的节省人力、库存降低、交货期缩短不相符合。
实用新型内容
[0005] 针对上述技术问题,本实用新型提供一种退火高温炉,其升温时间短、冷却时间短,节省电能,缩短工件生产周期,且工件受热比较均匀,退火后的工件表面平整无气泡,硬度均匀。
[0006] 实现本实用新型的技术方案如下:
[0007] 退火高温炉,包括炉体,炉体内设有炉膛,炉膛内设有加热装置,以及位于炉膛内的对物件进行传送的输送机构,所述炉体为长方形炉体,加热装置位于长方形炉体中部的炉膛内,在炉体上设置有将炉体中部炉膛的高温热气输送到炉体两端部炉膛内的循环风机,循环风机的进口端连通有进气管,出口端连通有出气管,所述进气管与炉体中部的炉膛连通,出气管连通有两根分流管,其中,一根分流管的出气端与炉体一端部的炉膛连通,另一根分流管的出气端与炉体另一端部的炉膛连通;炉体内设置有引导分流管排出的高温热气进入炉膛内的高温热气通道;所述加热装置为采用天然气燃烧进行加热的加热装置;
[0008] 所述炉体出料端设置有强冷炉体,上述的输送机构一直延伸到强冷炉体内,在强冷炉体上设置有向强冷炉体内输送冷风的强冷风机,在强冷风机输出端处于强冷炉体内并设置有若干个向强冷炉体内物件送冷风的冷却风头。[0009] 本实用新型的加热方式采用天然气燃烧对炉体中部炉膛空间进行加热,使炉膛内的温度升高,同时通过循环风机将炉体中部炉膛的高温热气输送到炉体两端的炉膛内,使两端炉膛内的温度升高,使整个炉膛的温度一致,整个炉膛内的温度在450°C—480°C之间,本实用新型仅需要采用一个天然气加热装置,无需采用另外加热装置,相对于现有采用多个加热装置,大大降低了能耗,节省资源;由于采用天然气加热的方式及循环风机将炉体中部炉膛的高温热气输送到两端的炉膛,升温速度快,使整个炉膛达到450°C — 480°C仅需要20分钟,大大缩短了升温时间,提高了工作效率;使用本实用新型时,将本实用新型炉体进入端放置在轧制设备的后面,这样只要将轧制后的板式蒸发器叠加放置到输送机构上,输送机构便会自动带动板式蒸发器进入炉膛内进行退火,无需装框搬运,降低工人的劳动强度,也提升了工作效率;整个炉膛内的温度保持一致,这样板式蒸发器在退火过程,受热均匀,退火后的板式蒸发器表面平整无气泡,硬度均匀,保证了产品的质量;而退火后的板式蒸发器通过强冷炉体内,由强冷风机输送冷风对蒸发器进行冷却,加速了冷却速度,缩短了冷却时间,提升了工作效率;由于经过退火后进入强冷炉体中物件温度较高,通过强冷风机对其输送冷风实现物件的温度降低,但是在使用一段时间后,强冷炉体内的温度会逐渐升高,这样便需要在强冷炉体上设置一个对强冷炉体内进行抽风的抽风机,使强冷炉体内的高温气体排出,保证物件的强冷效果,提升强冷效率。采用本实用新型对板式蒸发器退火,从进入炉膛开始加热退火到强冷炉体内进行冷却,整个过程仅需要I小时,相对于现有技术,是大大的缩短了时间,大幅提升了工作效率,缩短了蒸发器的生产周期,也不会出现现有技术中工作现场工件多,并且温度高,严重影响到员工工作环境及员工操作安全的现象。
[0010] 进一步地,所述高温热气通道包括设置在炉膛一侧与分流管连通且具有送风口的送风通道,以及设置在炉膛另一侧具有排风口的排风通道,送风通道、排风通道通过各自的风口与炉膛连通;以及对送风通道的送风口、排风通道的排风口的通风量大小分别进行调节的调整机构,其包括可以在风口处来回移动、调节风口大小的挡风板,以及设置在炉膛内壁对挡风板形成支承限位 ,并在挡风板来回移动过程中起导向作用的卡块。炉体中部炉膛中的高温热气通过循环风机输给与两端炉膛连通的分流管,经过分流管进入与炉膛连通高温热气通道,即高温热气从送风通道的送风口进入炉膛内,快速提高炉膛内的温度,使两端炉膛温度与中部炉膛温度一致;两端炉膛内的高温热气可以通过排风通道的排风口排出;还可以根据炉膛内的温度对送风口、排风口的大小进行调整,实现进入炉膛内的热量与排出的热量进行调节,从而使炉膛内的温度保持在一定范围内,满足板式蒸发器退火要求;在调节风口大小时,只要推动挡风板在卡块上移动并适当的遮挡风口即可。
[0011] 所述送风通道的送风口、排风通道的排风口错开设置。这样从送风口进入炉膛内的高温热气便不会直接从排风口中排出,使高温热气停留在炉膛内。
[0012] 所述排风通道的末端置于炉体外部或与送风通道连通。这里可以根据需要来设定排风通道排出的热气直接排放,还是连通到送风通道中进行循环。
[0013] 进一步地,在炉体中部及两端部的炉膛内均设置有对炉膛内温度进行检测的温度传感器,以及用于接收温度传感器信号的控制器,控制器控制根据所接收到的温度传感器信号来控制加热装置及循环风机的工作。在其中一个温度传感器检测到炉膛内的温度未达到设定值时,便会即时发送信号给控制器,控制器则控制加热装置进行加热或停止加热、循环风机开始工作或停止工作,这样使炉膛内的温度实现自动调节,无需工作人员操作,提高工作效率,同时也保证板式蒸发器的退火质量。
[0014] 进一步地,所述炉体由内板,包覆在内板外的外板构成,在内板与外板之间设置有保温结构,包括由外板向内板依次设置的第一保温层、第二保温层、第三保温层,所述第二保温层为厚度在90mm—150mm的岩棉保温层,第三保温层为厚度在90mm—150mm的娃酸招棉保温层,第一保温层为由第二保温层外壁与外板内壁形成的厚度在30mm — 80mm之间的气体保温层。通过第一保温层、第二保温层、第三保温层的设置,使炉膛内的温度在一定范围内保持时间更长,从而无需加热装置一直工作,节省资源。
[0015] 所述第一保温层的厚度为50mm,第二保温层的厚度为100mm,第三保温层的厚度为 100mm。
[0016] 进一步地,所述高温热气通道包括与分流管连通的主风道,及分别位于炉膛两侧与主风道连通的两侧风道,两侧风道上开设有形成对吹的出风口,高温热风通过侧风道的出风口进入炉膛内。高温热气先经过分流管进入主风道中,在分流到两侧风道中,这样高温热气从炉膛两侧进入炉膛中形成对吹,这样炉膛内的板式换热器,两侧同时受热,受热更均匀,退火后的工件表面平整无气泡,硬度均匀。
[0017] 所述出风口处设有对出风口大小进行调节的调整机构,其包括可以在出风口处来回移动、调节出风口大小的挡风板,以及设置在炉膛内壁对挡风板形成支承限位,并在挡风板来回移动过程中起导向作用的卡块。同样,在调节风口大小时,只要推动挡风板在卡块上移动并适当的遮挡风口即可。
附图说明
[0018] 图1为本 实用新型的整体结构示意图;
[0019] 图2为本实用新型的截面结构示意图;
[0020] 图3为本实用新型第一实施例中高温热气通道的示意图;
[0021] 图4为图3中A-A向示意图;
[0022] 图5为图3中B-B向示意图;
[0023] 图6为本实用新型第二实施例中高温热气通道的示意图;
[0024] 附图中,I为炉体,2为炉膛,3为加热装置,4为链条,5为承载板,6为板式蒸发器,7为循环风机,8为进气管,9为出气管,10为分流管,11为送风口,12为送风通道,13为排风口,14为排风通道,15为挡风板,16为卡块,1601为上卡块,1602为下卡块,17为强冷炉体,18为强冷风机,19为冷却风头,20为温度传感器,21为控制器,22为内板,23为外板,24为第一保温层,25为第二保温层,26为第三保温层,27为主风道,28为侧风道,29为出风口,30为挡风板,31为卡块,32为乳制设备,33为校平设备,34为抽风机。
具体实施方式
[0025] 下面结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。
[0026] 第一实施例,参见图1、图2、图3、图4、图5,退火高温炉,包括炉体1,炉体内设有炉膛2,炉膛2内设有采用天然气燃烧进行加热的加热装置3,即通过管道将天然气引进炉膛内进行燃烧;以及位于炉膛内的对物件进行传送的输送机构,输送机构采用链条传动式,即一对传动链轮轴,在传动链轮轴上安装链轮,在链轮之间采用链条4连接进行传动,以及驱动其中一传动链轮轴转动的驱动电机,且在链条4上安装有承载板5用于承载板式蒸发器6,驱动电机带动传动链轮轴转动,传动链轮轴带动链轮及链轮之间的链条运动,从而实现承载板在炉膛内的运动;
[0027] 炉体I为长方形炉体,加热装置3位于长方形炉体中部的炉膛内,在炉体上设置有将炉体中部炉膛的高温热气输送到炉体两端部炉膛内的循环风机7,循环风机的进口端连通有进气管8,出口端连通有出气管9,进气管8与炉体中部的炉膛连通吸取高温热气,出气管9连通有两根分流管10,其中,一根分流管10的出气端与炉体一端部的炉膛连通,另一根分流管10的出气端与炉体另一端部的炉膛连通;炉体内设置有引导分流管10排出的高温热气进入炉膛内的高温热气通道,包括设置在炉膛一侧与分流管10连通且具有送风口 11的送风通道12,以及设置在炉膛另一侧具有排风口 13的排风通道14,送风通道12、排风通道14通过各自的风口与炉膛连通,这里排风口 13与送风口 11的数量根据需要进行设置;送风通道的送风口 11、排风通道的排风口 13错开设置,使高温热气在炉膛内停留时间更长;排风通道14的末端置于炉体外部或与送风通道12连通;以及对送风通道的送风口 11、排风通道的排风口 13的通风量大小分别进行调节的调整机构,其包括可以在风口处来回移动、调节风口大小的挡风板15,以及设置在炉膛内壁对挡风板形成支承限位,并在挡风板来回移动过程中起导向作用的卡块16,本实施例中,由上卡块1601、下卡块1602构成,挡风板位于上卡块、下卡块之间形成限位并可以来回移动,从而实现对风口大小的调节;而在排风口 13与送风口 11的数量多个时,便需要对应在挡风板上开设与风口数量相同的通风口,这样通过调节风口与挡风板上通风口的重合大小来调节排风口与送风口的大小,实现对风量的调节。
[0028] 炉体I出料端设置有强冷炉体17,上述的输送机构一直延伸到强冷炉体内,在强冷炉体上设置有向强冷炉体内输送冷风的强冷风机18,在强冷风机18输出端处于强冷炉体内并设置有若干个向强冷炉体内物件送冷风的冷却风头19。由于经过退火后进入强冷炉体中板式蒸发器温度较高,通过强冷风机18对其输送冷风实现温度降低,但是在使用一段时间后,强冷炉体内的温度会逐渐升高,这样便需要在强冷炉体上设置一个对强冷炉体内进行抽风的抽风机34,使强冷炉体内的高温气体排出,保证物件的强冷效果,提升强冷效率。
[0029] 在炉体中部及两端部的炉膛内均设置有对炉膛内温度进行检测的温度传感器20,以及用于接收温度传感器信号的控制器21,控制器控制根据所接收到的温度传感器信号来控制加热装置3及循环风机7的工作。
[0030] 其中,炉体I由内板22,包覆在内板外的外板23构成,在内板与外板之间设置有保温结构,包括由外板向内板依次设置的第一保温层24、第二保温层25、第三保温层26,第二保温层为厚度在90mm—150mm的岩棉保温层,具体实施中,岩棉保温层厚度可为90mm、100mm、110mm、120mm、130mm、140mm、1 50mm ;第三保温层为厚度在 90mm— 150mm 的娃酸招棉保温层,具体实施中,娃酸招棉保温层厚度可为90mm、100mm、110mm、120mm、130mm、140mm、150mm ;第一保温层为由第二保温层外壁与外板内壁形成的厚度在30mm—80mm之间的气体保温层,气体保温层厚度可为3Ctam、4Ctam、5Ctam、6Ctam、7Ctam、8Ctam。
[0031] 第二实施例,参见图6,其他结构与第一实施例基本相同,仅是高温热气通道包括与分流管10连通的主风道27,及分别位于炉膛两侧与主风道连通的两侧风道28,两侧风道上开设有形成对吹的出风口 29,高温热风通过侧风道的出风口 29进入炉膛内。同样在出风口 29处设有对出风口大小进行调节的调整机构,其包括可以在出风口处来回移动、调节出风口大小的挡风板30,以及设置在炉膛内壁对挡风板形成支承限位,并在挡风板来回移动过程中起导向作用的卡块31。出风口 29对吹的好处时,使高温热气从堆积的板式蒸发器之间间隙通过,使每个板式蒸发器受热均匀,退火后的板式蒸发器表面平整无气泡,且硬度均匀。
[0032] 使用本实用新型时,将本实用新型炉体进入端放置在轧制设备32的后面,校平设备33的前面,这样只要将轧制后的板式蒸发器叠加放置到输送机构上,输送机构便会自动带动板式蒸发器进入炉膛内进行退火,退火后的板式蒸发器直接送入校平设备中进行校平,无需装框搬运,降 低工人的劳动强度,也提升了工作效率。

Claims (9)

1.退火高温炉,包括炉体,炉体内设有炉膛,炉膛内设有加热装置,以及位于炉膛内的对物件进行传送的输送机构,其特征在于:所述炉体为长方形炉体,加热装置位于长方形炉体中部的炉膛内,在炉体上设置有将炉体中部炉膛的高温热气输送到炉体两端部炉膛内的循环风机,循环风机的进口端连通有进气管,出口端连通有出气管,所述进气管与炉体中部的炉膛连通,出气管连通有两根分流管,其中,一根分流管的出气端与炉体一端部的炉膛连通,另一根分流管的出气端与炉体另一端部的炉膛连通;炉体内设置有引导分流管排出的高温热气进入炉膛内的高温热气通道;所述加热装置为采用天然气燃烧进行加热的加热装置; 所述炉体出料端设置有强冷炉体,上述的输送机构一直延伸到强冷炉体内,在强冷炉体上设置有向强冷炉体内输送冷风的强冷风机,在强冷风机输出端处于强冷炉体内并设置有若干个向强冷炉体内物件送冷风的冷却风头。
2.根据权利要求1所述的退火高温炉,其特征在于:所述高温热气通道包括设置在炉膛一侧与分流管连通且具有送风口的送风通道,以及设置在炉膛另一侧具有排风口的排风通道,送风通道、排风通道通过各自的风口与炉膛连通;以及对送风通道的送风口、排风通道的排风口的通风量大小分别进行调节的调整机构,其包括可以在风口处来回移动、调节风口大小的挡风板,以及设置在炉膛内壁对挡风板形成支承限位,并在挡风板来回移动过程中起导向作用的卡块。
3.根据权利要求2所述的退火高温炉,其特征在于:所述送风通道的送风口、排风通道的排风口错开设置。
4.根据权利要求2所述的退火高温炉,其特征在于:所述排风通道的末端置于炉体外部或与送风通道连通。
5.根据权利要求1所述的退火高温炉,其特征在于:在炉体中部及两端部的炉膛内均设置有对炉膛内温度进行检测的温度传感器,以及用于接收温度传感器信号的控制器,控制器控制根据所接收到的温度传感器信号来控制加热装置及循环风机的工作。
6.根据权利要求1所·述的退火高温炉,其特征在于:所述炉体由内板,包覆在内板外的外板构成,在内板与外板之间设置有保温结构,包括由外板向内板依次设置的第一保温层、第二保温层、第三保温层,所述第二保温层为厚度在90mm — 150mm的岩棉保温层,第三保温层为厚度在90mm — 150mm的硅酸铝棉保温层,第一保温层为由第二保温层外壁与外板内壁形成的厚度在30mm—80mm之间的气体保温层。
7.根据权利要求6所述的退火高温炉,其特征在于:所述第一保温层的厚度为50mm,第二保温层的厚度为100mm,第三保温层的厚度为100mm。
8.根据权利要求1所述的退火高温炉,其特征在于:所述高温热气通道包括与分流管连通的主风道,及分别位于炉膛两侧与主风道连通的两侧风道,两侧风道上开设有形成对吹的出风口,高温热风通过侧风道的出风口进入炉膛内。
9.根据权利要求8所述的退火高温炉,其特征在于:所述出风口处设有对出风口大小进行调节的调整机构,其包括可以在出风口处来回移动、调节出风口大小的挡风板,以及设置在炉膛内壁对挡风板形成支承限位,并在挡风板来回移动过程中起导向作用的卡块。
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