CN203112996U - 一种外置式自动落纱粗纱机 - Google Patents
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Abstract
一种外置式自动落纱粗纱机，用于解决落纱成功率低及安全性的问题。它由粗纱机机体和外置式落纱装置组成，所述粗纱机机体设有纺纱装置及卷绕装置，所述卷绕装置设有下龙筋和布置在下龙筋上面的纱锭，所述纱锭由锭子和筒管组成，在筒管的外面缠绕粗纱，所述外置式落纱装置包括平台牵吊系统、纱管交换系统、下龙筋移出系统和固定框架；所述平台牵吊系统设有防卷带机构，所述纱管交换系统设有抓管机械手安装高度定位元件、防坠落机构和防顶管机构，所述下龙筋移出系统设有下龙筋移动位置控制机构。本实用新型结构简单，定位精度高，保护措施完善，保证了自动落纱粗纱机落纱的可靠性、稳定性及安全性，提高了自动落纱的成功率。
Description
技术领域
本实用新型涉及环锭纺纱系统中的一种带有自动落纱装置的粗纱机，更具体地说是一种带外置式落纱装置的自动落纱粗纱机，属于纺织技术领域。
背景技术
在已有的外置式粗纱自动落纱技术中，纱管交换是靠纱管交换平台上的纱管交换器来实现的，纱管交换器的最关键部件之一是抓管机械手，抓管机械手在纱管交换器上的相对高低位置决定了纱管交换时机械手动作的一致性，因此决定了纱管交换的成功率。但现有的纱管交换器和抓管机械手通过抓管机械手上的螺杆连接，在螺杆上设有定位螺母，由定位螺母在螺杆上的位置决定抓管机械手与纱管交换器的相对位置，而螺母在螺杆上的位置是靠人工调节确定的，由于在安装及更换时都存在着装配误差，同时运行中也存在着螺母松动等问题，很难保证这些定位螺母在螺杆上的位置始终保持着一致性，因而也就保证不了这些纱管交换器上抓管机械手定位的一致性，进而影响抓管机械手抓取纱管的效果，影响纱管交换的成功率。
已有的外置式粗纱自动落纱技术中，下龙筋移出机构采用电机与直线轴承配合的驱动方式，电机通过减速机带动大量齿轮，齿轮传动齿条，再由齿条拖动下龙筋，虽然结构复杂，但由于缺少遇阻保护机构，在下龙筋移动过程中出现卡顿时极易出现机械事故。
另外，已有的外置式粗纱自动落纱技术中，其平台保护及下龙筋定位保护结构也不够完善，因此采用已有技术的自动落纱粗纱机很难保证自动落纱的成功率及可靠性、稳定性和安全性。
实用新型内容
本实用新型的目的在于为保证自动落纱粗纱机落纱的可靠性、稳定性及安全性，提供一种结构简单、定位精度高、保护措施完善的外置式自动落纱粗纱机。
本实用新型所述问题是以下述技术方案实现的：
一种外置式自动落纱粗纱机，它由粗纱机机体和外置式落纱装置组成，所述粗纱机机体设有纺纱装置及卷绕装置，所述卷绕装置设有下龙筋和布置在下龙筋上面的纱锭，所述纱锭由锭子和筒管组成，在筒管的外面缠绕粗纱，所述外置式落纱装置包括平台牵吊系统、纱管交换系统、下龙筋移出系统和固定框架，其特别之处在于：所述平台牵吊系统设有防卷带机构，所述纱管交换系统设有抓管机械手安装高度定位元件、防坠落机构和防顶管机构，所述下龙筋移出系统设有下龙筋移动位置控制机构。
上述外置式自动落纱粗纱机，所述平台牵吊系统包括平台牵吊驱动机构、防卷带机构、牵吊轴、牵吊带和转向轮，所述平台牵吊驱动机构通过减速机与牵吊轴连接，在牵吊轴的另一端设置防卷带机构，所述防卷带机构设有计数器，所述牵吊带一端缠绕在牵吊轴的绕带轮上，另一端绕过转向轮后固定在纱管交换系统元件上。
上述外置式自动落纱粗纱机，所述纱管交换系统包括纱管交换平台、防坠落机构和防顶管机构，所述纱管交换平台上设有纱管循环单元和纱管交换单元，所述纱管交换单元设有一组抓管机械手，在抓管机械手上端设置螺杆，通过螺杆上的高度定位凸台限定抓管机械手的安装高度，在抓管机械手下端设置抓手。
上述外置式自动落纱粗纱机，所述防坠落机构由防坠落驱动元件和吊板组成，所述防坠落驱动元件安装在固定框架上，它与吊板配装，所述吊板固定在纱管交换平台的顶部。
上述外置式自动落纱粗纱机，所述防顶管机构对称布置在纱管交换平台底面两侧，在防顶管机构上设置光电控制开关。
上述外置式自动落纱粗纱机，所述下龙筋移出系统由下龙筋拖动机构、下龙筋托持机构和下龙筋移动位置控制机构组成，所述下龙筋拖动机构包括拖动电机、扭矩限位器、链轮传动组件和齿轮齿条传动组件，所述拖动电机输出轴通过扭矩限位器与链轮传动组件装配，在链轮传动组件后面配装齿轮齿条传动组件，所述齿轮齿条传动组件与下龙筋托持机构配装。
上述外置式自动落纱粗纱机，所述下龙筋托持机构包括托持板、移动滑块和滑道，所述托持板上端面与下龙筋匹配，在托持板底面安装移动滑块，所述移动滑块与滑道配装，所述滑道固定在水平面上。
上述外置式自动落纱粗纱机，所述下龙筋移动位置控制机构包括复位位置定位调节杆、复位位置保护接近开关和移出位置保护接近开关，所述复位位置定位调节杆固定在粗纱机机体上，其安装位置与下龙筋托持机构内侧端的初始位置匹配，所述复位位置保护接近开关和移出位置保护接近开关的安装位置分别与下龙筋托持机构内侧端的初始位置及外侧端的移动最终位置匹配。
本实用新型的纺纱装置纺出纱条，由卷绕装置卷绕在筒管上形成粗纱。当粗纱到达设定长度后，机体控制器发出落纱信号，下龙筋超降落到下龙筋托持机构上，自动落纱装置启动；由下龙筋拖动机构拖动下龙筋从超降位置沿滑道向外运行，在下龙筋移动位置控制机构的作用下，下龙筋准确定位到纱管交换平台正下方的交换位置处；此时防坠落机构的防坠落驱动元件（气缸或电磁铁）打开，纱管交换平台在平台牵吊系统的牵吊下从纱管交换平台的初始位置下降，抓管机械手与下龙筋上粗纱的筒管交会，并进入到粗纱的筒管中，当到达抓取位置后，抓管机械手的抓手打开抓取粗纱；然后机体控制器发出信号，纱管交换平台由下降改为上升，当纱管交换平台上升至纱管交换平台的纱锭交换位置时，平台上升停止，纱管循环单元运行，带动纱管交换单元旋转半个粗纱锭距的距离，将空管和满纱管位置交换；纱管交换平台再次下降将空管放置在锭子上，纱管交换完成，纱管交换平台在平台牵吊系统的牵吊下上升恢复到初始位置，防坠落驱动元件（气缸或电磁铁）关闭；随之下龙筋在下龙筋拖动机构的拖动下开始返回，并在下龙筋移动位置控制机构的控制下准确回复到超降位置，自动落纱过程完成。在自动落纱运行过程中，若下龙筋移出或复位遇阻时，扭矩限制器出现滑动使下龙筋运动停止；若发生顶管时，防顶管机构发挥作用，由控制装置发出停止信号；若纱管交换平台到达抓取纱锭位置后，平台牵吊驱动机构因故不停止运行，由防卷带机构发出停止信号。本实用新型采用带有安装高度定位元件的抓管机械手、直线导轨式下龙筋移出滑道及完善的定位及保护措施，使抓管机械手在纱管交换平台上高低位置得到保证，下龙筋移出及复位运行平稳，定位位置更准确，提高了自动落纱的稳定性及可靠性，保证了机械设备和操作人员的安全。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
图1是本实用新型结构示意图；
图2是纱锭结构示意图；
图3是平台牵吊系统的防卷带机构俯视图；
图4是纱管交换系统结构示意图；
图5是纱管交换平台的仰视图；
图6是图5的A向视图；
图7是图6中B处结构放大图；
图8是下龙筋移出系统结构示意图；
图9是下龙筋拖动机构示意图；
图10是本实用新型的落纱过程示意图。
图中各标号清单为：1、粗纱机机体，1-1、纺纱装置，1-2、纱锭，1-2-1、锭子，1-2-2、筒管，1-2-3、粗纱，1-3、下龙筋，2、固定框架，3、平台牵吊系统，3-1、平台牵吊驱动机构，3-2、防卷带机构，3-2-1、计数器，3-3、牵吊轴，3-4、牵吊带，3-5、转向轮，4、纱管交换系统，4-1、防坠落机构，4-1-1、防坠落驱动元件，4-1-2、吊板，4-2、防顶管机构，4-2-1、光电控制开关，4-3、纱管交换平台，4-3-1、纱管循环单元，4-3-2、抓管机械手，4-3-3、螺杆，4-3-4、抓手，5、下龙筋移出系统，5-1、复位位置定位调节杆，5-2、下龙筋拖动机构，5-2-1、拖动电机，5-2-2、扭矩限制器，5-2-3、链轮传动组件，5-2-4、传动轴，5-3、托持板，5-4、移动滑块，5-5、滑道，5-6、复位位置保护接近开关，5-7、移出位置保护接近；
M1、纱管交换平台的抓取位置，M2、纱管交换平台的纱锭交换位置，M3、纱管交换平台的初始位置。
具体实施方式
参看图 1～图9，本实用新型由粗纱机机体1和外置式落纱装置组成，所述粗纱机机体1设有纺纱装置1-1及卷绕装置，所述卷绕装置设有下龙筋1-3和布置在下龙筋上面的纱锭1-2，所述纱锭1-2由锭子1-2-1和筒管1-2-2组成，在筒管1-2-2的外面缠绕粗纱1-2-3；所述外置式落纱装置包括平台牵吊系统3、纱管交换系统4、下龙筋移出系统5和固定框架2；其特别之处在于：所述平台牵吊系统3设有防卷带机构3-2，所述纱管交换系统4设有抓管机械手安装高度定位元件、防坠落机构4-1和防顶管机构4-2，所述下龙筋移出系统5设有下龙筋移动位置控制机构。
参看图10，本实用新型的工作过程是：纺纱装置1-1纺出的纱条由卷绕装置卷绕在纱锭1-2的筒管1-2-2上形成粗纱1-2-3，当粗纱1-2-3达到设定长度后，机体控制器发出落纱信号，下龙筋1-3超降落到下龙筋托持板5-3上，自动落纱装置启动，下龙筋拖动机构5-2拖动下龙筋1-3从超降位置沿滑道5-5向外运行，在下龙筋移动位置控制机构的作用下，下龙筋1-3准确定位到纱管交换平台4-3正下方的交换位置处；此时防坠落机构4-1的防坠落驱动元件4-1-1（气缸或电磁铁）打开，纱管交换平台4-3在平台牵吊系统3的牵吊下从纱管交换平台的初始位置M3下降，抓管机械手4-3-2与下龙筋上粗纱的筒管1-2-2交会，并进入到粗纱的筒管1-2-2中，当到纱管交换平台的抓取位置M1后，抓管机械手4-3-2的抓手4-3-4打开抓取粗纱；然后机体控制器发出信号，纱管交换平台4-3由下降改为上升，当纱管交换平台4-3上升至纱管交换平台的纱锭交换位置M2时，纱管交换平台4-3上升停止，纱管循环单元4-3-1运行，带动纱管交换单元旋转半个粗纱锭距的距离，将空管和满纱管位置交换；纱管交换平台4-3再次下降将空管放置在锭子1-2-1上，纱管交换完成，纱管交换平台4-3在平台牵吊系统3的牵吊下上升恢复到初始位置，防坠落驱动元件4-1-1（气缸或电磁铁）关闭；随之下龙筋1-3在下龙筋拖动机构5-2的拖动下开始返回，并在下龙筋移动位置控制机构的控制下准确回复到超降位置，自动落纱过程完成。在自动落纱运行过程中，若下龙筋1-3移出或复位遇阻时，扭矩限制器5-2-2出现滑动使下龙筋1-3运动停止；若发生顶管时，防顶管机构4-2发挥作用，由控制装置发出停止信号；若纱管交换平台4-3到达抓取位置M1后，平台牵吊驱动机构3-1因故不停止运行，由防卷带机构3-2发出停止信号；上述意外情况发生后，均需人工处理，然后本实用新型各运行机构方可继续运行。
Claims (8)
1.一种外置式自动落纱粗纱机，它由粗纱机机体（1）和外置式落纱装置组成，所述粗纱机机体（1）设有纺纱装置（1-1）及卷绕装置，所述卷绕装置设有下龙筋（1-3）和布置在下龙筋上面的纱锭（1-2），所述纱锭（1-2）由锭子（1-2-1）和筒管（1-2-2）组成，在筒管（1-2-2）的外面缠绕粗纱（1-2-3），所述外置式落纱装置包括平台牵吊系统（3）、纱管交换系统（4）、下龙筋移出系统（5）和固定框架（2），其特征是，所述平台牵吊系统（3）设有防卷带机构（3-2），所述纱管交换系统（4）设有抓管机械手安装高度定位元件、防坠落机构（4-1）和防顶管机构（4-2），所述下龙筋移出系统（5）设有下龙筋移动位置控制机构。
2.根据权利要求1所述的一种外置式自动落纱粗纱机，其特征是，所述平台牵吊系统（3）包括平台牵吊驱动机构（3-1）、防卷带机构（3-2）、牵吊轴（3-3）、牵吊带（3-4）和转向轮（3-5），所述平台牵吊驱动机构（3-1）通过减速机与牵吊轴（3-3）连接，在牵吊轴（3-3）的另一端设置防卷带机构（3-2），所述防卷带机构（3-2）设有计数器（3-2-1），所述牵吊带（3-4）一端缠绕在牵吊轴（3-3）的绕带轮上，另一端绕过转向轮（3-5）后固定在纱管交换系统元件上。
3.根据权利要求1或2所述的一种外置式自动落纱粗纱机，其特征是，所述纱管交换系统（4）包括纱管交换平台（4-3）、防坠落机构（4-1）和防顶管机构（4-2），所述纱管交换平台（4-3）上设有纱管循环单元（4-3-1）和纱管交换单元，所述纱管交换单元设有一组抓管机械手（4-3-2），在抓管机械手（4-3-2）上端设置螺杆（4-3-3），通过螺杆（4-3-3）上的高度定位凸台限定抓管机械手（4-3-2）的安装高度，在抓管机械手（4-3-2）下端设置抓手（4-3-4）。
4.根据权利要求3所述的一种外置式自动落纱粗纱机，其特征是，所述防坠落机构（4-1）由防坠落驱动元件（4-1-1）和吊板（4-1-2）组成，所述防坠落驱动元件（4-1-1）安装在固定框架（2）上，它与吊板（4-1-2）配装，所述吊板（4-1-2）固定在纱管交换平台（4-3）的顶部。
5.根据权利要求4所述的一种外置式自动落纱粗纱机，其特征是，所述防顶管机构（4-2）对称布置在纱管交换平台（4-3）底面两侧，在防顶管机构（4-2）上设置光电控制开关（4-2-1）。
6.根据权利要求5所述的一种外置式自动落纱粗纱机，其特征是，所述下龙筋移出系统（5）由下龙筋拖动机构（5-2）、下龙筋托持机构和下龙筋移动位置控制机构组成，所述下龙筋拖动机构（5-2）包括拖动电机（5-2-1）、扭矩限位器（5-2-2）、链轮传动组件（5-2-3）和齿轮齿条传动组件，所述拖动电机（5-2-1）输出轴通过扭矩限位器（5-2-2）与链轮传动组件（5-2-3）装配，在链轮传动组件（5-2-3）后面配装齿轮齿条传动组件，所述齿轮齿条传动组件与下龙筋托持机构配装。
7.根据权利要求6所述的一种外置式自动落纱粗纱机，其特征是，上述外置式自动落纱粗纱机，所述下龙筋托持机构包括托持板（5-3）、移动滑块（5-4）和滑道（5-5），所述托持板（5-3）上端面与下龙筋（1-3）匹配，在托持板底面安装移动滑块（5-4），所述移动滑块（5-4）与滑道（5-5）配装，所述滑道（5-5）固定在水平面上。
8.根据权利要求7所述的一种外置式自动落纱粗纱机，其特征是，所述下龙筋移动位置控制机构包括复位位置定位调节杆（5-1）、复位位置保护接近开关（5-6）和移出位置保护接近开关（5-7），所述复位位置定位调节杆（5-1）固定在粗纱机机体（1）上，其安装位置与下龙筋托持机构内侧端的初始位置匹配，所述复位位置保护接近开关（5-6）和移出位置保护接近开关（5-7）的安装位置分别与下龙筋托持机构内侧端的初始位置及外侧端的移动最终位置匹配。
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