CN203109745U - 蓄电池极板去毛刺设备用电气控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种蓄电池极板去毛刺设备用电气控制系统，包括机架、用于放置极板的至少一个物料夹、输送带和主控制器，所述输送带用于输送物料夹，所述机架上沿输送带的运动方向布置有多个刷头，所述主控制器分别连接有输出装置和输入装置，所述输入装置连接行程开关和位置传感器，所述输出装置输出信号至动力部件。本实用新型结构简单，工作效率高，控制精度高，响应快，能实现连续快速作业，并且成本低。

Description

蓄电池极板去毛刺设备用电气控制系统

技术领域

本发明涉及一种电气控制系统，尤其涉及蓄电池极板去毛刺设备用电气控制系统。

背景技术

我国铅酸电池产量约占世界产量的1/3，目前正以每年20%的速度快速增长，出口量、出口额分别以每年高达29%和34%左右速度递增，成为全球铅酸电池的生产和消费大国。

在蓄电池生产过程中，极板的制作是重要的步骤之一，通常极板的制作方法有重力浇铸板栅法、拉网式、冲孔式连铸连轧等技术，不管上述何种方法，最终极板在成型前均需要对其上的毛刺进行清理，因为毛刺会把把极板上的隔膜纸刺穿，引起电池短路，为电池使用埋下巨大隐患。而极板上毛刺最多最集中的部分主要为极板的边缘部分，而极板通常为矩形，即毛刺主要集中在极板的四周。现有的办法或者采用人工去除，效率低下，并且在打磨过程中铅粉颗粒易被工人吸入，对身体伤害大，又有改进的采用砂轮机或者毛刷机对极板的各个面逐次打磨，需要操作极板转换各个面，使其与砂轮机或毛刷机相接触，效率依然低下，且污染大。

发明内容

本发明为了解决背景技术中涉及的问题，提供了蓄电池极板去毛刺设备用电气控制系统。

本发明的技术方案是：一种蓄电池极板去毛刺设备用电气控制系统，包括机架、用于放置极板的至少一个物料夹、输送带和主控制器，所述输送带用于输送物料夹，所述机架上沿输送带的运动方向布置有多个刷头，所述主控制器分别连接有输出装置和输入装置，所述输入装置连接行程开关和位置传感器，所述输出装置输出信号至动力部件。

作为本发明的一种优选，所述多个刷头包括设置有刷毛的左、右刷头、顶部刷头和底部刷头，所述左、右刷头和顶部刷头上的刷毛围绕成圆锥状或筒状，所述底部刷头上的刷毛为平板状。

作为本发明的一种优选，所述底部刷头安装在底座上，所述底座滑动配合与机架固连的导轨，所述机架上设有回位气缸或油缸，所述左、右刷头、顶部刷头和底部刷头均由电机驱动，所述左、右刷头和顶部刷头上的刷毛由电机驱动做旋转运动，所述所述底部刷头上的刷毛由电机驱动做直线运动。

由于砂轮或砂带较硬，容易在去除毛刺的同时，将极板上的有益涂覆物也去除掉或者不易控制磨削量易过度加工，而刷毛较软且工作时覆盖面更广。

作为本发明的一种优选，所述行程开关和位置传感器设置在机架上，所述行程开关用于控制底座的沿导轨的滑动行程，所述位置传感器用于检测物料夹在输送带上的位置。

作为本发明的一种优选，所述输送带设置在皮带或链条上，所述皮带或链条由电机驱动。

作为本发明的一种优选，所述主控制器为单片机或plc。

作为本发明的一种优选，所述位置传感器为红外线传感器。

综上所述，本发明具有以下优点：

本发明结构简单，工作效率高，控制精度高，响应快，能实现连续快速作业，并且成本低。

附图说明

图1为本发明实施例的示意图；

图2图1的另一视角的示意图；

图3为图1的主视图。

具体实施方式

下面结合附图以实施例对本发明作进一步说明。

如图1至3所示，一种蓄电池极板去毛刺设备，包括机架1、用于放置极板的至少一个物料夹2和输送带3，所述输送带3用于输送物料夹2，所述机架1上沿输送带3的运动方向布置有左、右刷头4、5、顶部刷头6和底部刷头7，所述左、右刷头4、5位于输送带3的两侧，所述顶部刷头6位于输送带3的上方，所述底部刷头7位于输送带3的一侧，位于所述底部刷头7相对的输送带3的另一侧设有用于将物料夹2中的极板推动至底部刷头7上方相对区域的推板8，所述推板8的运动方向与输送带3的运动方向相垂直，当所述推板8推动物料夹2中的极板时推板8和底部刷头7沿输送带3的输送方向同步运动，所述主控制器分别连接有输出装置和输入装置，所述输入装置连接行程开关91和位置传感器92，所述输出装置输出信号至动力部件。所述推板8上部还设有用于按压物料夹2中的极板并使得所述推板8在推动极板时极板不易窜动的压爪81，所述压爪81的端部配合有顶杆82，所述顶杆82外套设有弹簧，所述顶杆82由气缸或液压缸驱动。所述物料夹2上设有底板21和侧板22，所述底板21的两端各设置有一块侧板22，所述位于底板21两端的侧板22形成有容纳极板的空间，所述侧板22上设有一滑槽23，所述滑槽23的长度方向与推板8的运动方向相一致，所述推板8上设有与滑槽23相配合的凸起83。所述底部刷头7的两侧各设有一挡板71，所述挡板71上设有与推板8上的凸起83相配合的凹槽72。所述底部刷头7和推板8均安装在底座a上，所述底座a滑动配合与机架1固连的导轨b，所述底座a沿导轨b的滑动方向与输送带3的运动方向相同或相反。位于所述左刷头4和右刷头5上方设有第一弹性压条41和第二弹性压条42，所述第一弹性压条41和第二弹性压条42具有沿输送带3运动方向延伸的长度，所述第一、二弹性压条41，42互相平行设置并用螺栓相连。所述左、右刷头4、5、顶部刷头6和底部刷头7上均设有刷毛，所述左、右刷头4、5和顶部刷头6上的刷毛围绕成圆锥状或筒状，所述底部刷头7上的刷毛为平板状。所述机架1上设有回位气缸或油缸c用于推动底座a沿导轨b滑动，所述左、右刷头4、5、顶部刷头6和底部刷头7均由电机驱动，所述推板8由气缸或油缸驱动，所述左、右刷头4、5和顶部刷头6上的刷毛由电机驱动做旋转运动，所述所述底部刷头7上的刷毛由电机驱动做直线运动。所述机架1上设有行程开关91和位置传感器92，所述行程开关91用于控制底座a的沿导轨b的滑动行程，所述位置传感器92用于检测物料夹2在输送带3上的位置。所述输送带3设置在皮带或链条上，所述皮带或链条由电机驱动。所述主控制器为单片机或plc，所述位置传感器红外线传感器。

使用时，启动整机，将物料夹2内装入极板，通常极板是多块叠加在一起放入，而输送带3上的物料夹2上的数量根据生产需求自行调节，在本实施例中输送带3采用链轮驱动，但链轮并不是唯一驱动方式，诸如带轮传动均能起到相同的效果。物料夹2随着输送带3一起流转，经左、右刷头4、5和顶部刷头6，极板三面的毛刺被清理，刷头上的刷毛通常采用金属材质或者具有一定弹性且较为坚韧的材料也可。在经过底部刷头7附近时，随着位置传感器92检测到的信号，推板8推动物料夹2中的极板，同时推板8、底部刷头7一起随着输送带3运动，且底部刷头7清理着由推板8推动而来的极板，当触动行程开关91后，回位气缸c推动底座a沿导轨b滑动，回到初始位置，随后重复上述动作。主控制器以及其他配套电路可以单独放置配电箱内，也可以整合在机架1上，因而在图1-3中均未做表示。

以上说明仅仅是对本发明的解释，使得本领域普通技术人员能完整的实施本方案，但并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，这些都是不具有创造性的修改。但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种蓄电池极板去毛刺设备用电气控制系统，包括机架（1）、用于放置极板的至少一个物料夹（2）、输送带（3）和主控制器，其特征在于：所述输送带（3）用于输送物料夹（2），所述机架（1）上沿输送带（3）的运动方向布置有多个刷头，所述主控制器分别连接有输出装置和输入装置，所述输入装置连接行程开关（91）和位置传感器（92），所述输出装置输出信号至动力部件。

2.根据权利要求1所述的一种蓄电池极板去毛刺设备用电气控制系统，其特征在于：所述多个刷头包括设置有刷毛的左、右刷头（4、5）、顶部刷头（6）和底部刷头（7），所述左、右刷头（4、5）和顶部刷头（6）上的刷毛围绕成圆锥状或筒状，所述底部刷头（7）上的刷毛为平板状。

3.根据权利要求2所述的一种蓄电池极板去毛刺设备用电气控制系统，其特征在于：所述底部刷头（7）安装在底座（a）上，所述底座（a）滑动配合与机架（1）固连的导轨（b），所述机架（1）上设有回位气缸或油缸（c），所述左、右刷头（4、5）、顶部刷头（6）和底部刷头（7）均由电机驱动，所述左、右刷头（4、5）和顶部刷头（6）上的刷毛由电机驱动做旋转运动，所述所述底部刷头（7）上的刷毛由电机驱动做直线运动。

4.根据权利要求3所述的一种蓄电池极板去毛刺设备用电气控制系统，其特征在于：所述行程开关（91）和位置传感器（92）设置在机架（1）上，所述行程开关（91）用于控制底座（a）的沿导轨（b）的滑动行程，所述位置传感器（92）用于检测物料夹（2）在输送带（3）上的位置。

5.根据权利要求4所述的一种蓄电池极板去毛刺设备用电气控制系统，其特征在于：所述输送带（3）设置在皮带或链条上，所述皮带或链条由电机驱动。

6.根据权利要求4所述的一种蓄电池极板去毛刺设备用电气控制系统，其特征在于：所述主控制器为单片机或plc。

7.根据权利要求4所述的一种蓄电池极板去毛刺设备用电气控制系统，其特征在于：所述位置传感器（92）为红外线传感器。

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