CN203069517U - 一种检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种检测装置，检测装置的结构为：机架上安装辊轴系统，输送带安装于辊轴系统上，安装于机架第一端的主动齿轮轴与电机驱动装置连接，机架的第二端安装高度不等的从动齿轮轴，所述主动齿轮轴与所述从动齿轮轴之间分别安装输送带，构成第一端具有相同高度、第二端具有不同高度的各单个工件的输送通道，整个输送通道的两外侧分别安装挡板，所述各单个工件输送通道之间分别安装隔板；所述输送带一端安装有检测机构，检测机构的结构为：包括支架，于支架上相应每个所述各单个工件的输送通道分别安装检测部件。通过皮带平稳输送，检测精度高，检测速度快。

Description

一种检测装置

技术领域

本实用新型涉及机械流水线设备，尤其是对产品进行检测的装置。

背景技术

目前，机械加工设备中常采用自动流水线设备，流水线输送能力大，运输距长，可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所以应用十分广泛。如型材的加工，通过流水线作业完成工件的加工，其产品的输出通过输送台的传送带直接输出，产品输出后自然的掉落于存储箱中，然后再运输至下一步的操作工序（如检测产品）。

现有技术中铝型材的在线检测采用人工目检，其方法落后，利用人工目检测难以保证产品的检测精度，如果流水生产速度快，人工目检往往易发生漏检、错检。

实用新型内容

本申请人针对上述现有技术中检测效率低，精度低，检测周期长等缺点，提供一种结构合理，操作方便的一种检测装置，从而可以实现流水线在线检测，检测效率高，精度高，提高产品质量。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种检测装置，检测装置的结构为：机架上安装辊轴系统，输送带安装于辊轴系统上，安装于机架第一端的主动齿轮轴与电机驱动装置连接，机架的第二端安装高度不等的从动齿轮轴，所述主动齿轮轴与所述从动齿轮轴之间分别安装输送带，构成第一端具有相同高度、第二端具有不同高度的各单个工件的输送通道，整个输送通道的两外侧分别安装挡板，所述各单个工件输送通道之间分别安装隔板；所述输送带一端安装有检测机构，检测机构的结构为：包括支架，于支架上相应每个所述各单个工件的输送通道分别安装检测部件。

其进一步技术方案在于：

所述输送带为同步齿形带；

所述机架底部设置有接地脚；

于支架上相应每个所述各单个工件的输送通道分别安装的检测部件为相机、检测传感器组以及打标气缸，打标气缸的活塞杆上安装打标头；

所述各单个工件的输送通道上安装有导向装置，导向装置包括安装于机架上的转轴，转轴与连杆的一端铰接，连杆的另一端连接导向轮；

于所述支架上相应每个所述各单个工件的输送通道分别安装检测工件的压轮；

于支架上安装的检测传感器组的安装结构为：包括传感器安装板，传感器安装板上开有孔，孔中安装滑移块，传感器安装于滑移块上，所述滑移块与螺钉抵接；

所述电机驱动装置的结构为：挡板外侧安装有调节输送带张紧度的调节装置，所述调节装置包括一对分别带有凹槽的滑轨，第一滑轨和第二滑轨上下相对及间隔距离，并通过U形垫板紧固于所述挡板外侧，所述第一滑轨和第二滑轨之间的凹槽内嵌有一导向件，位于所述U形垫板一侧的挡板上连接有支撑块，丝杠分别穿过导向件以及支撑块；

丝杠上于支撑块及导向件之间还安装有防转臂支撑块，防转臂支撑块通过两端的槽口与第一滑轨及第二滑轨滑动连接；电机连接减速箱，减速箱通过中间连接件分别与防转臂支撑块及导向件连接，电机的输出轴分别通过中间连接件及导向件，与辊轴系统的主动齿轮轴连接。

本实用新型的有益效果如下：

检测装置设计构成第一端具有相同高度、第二端具有不同高度的各单根铝型材的输送通道，节省了输送线的长度与宽度，减小了输送线的占地面积，并且在导向装置导向下使铝型材紧贴各路挡板自动进入检测装置进行检测，并对不合格产品利用打标气缸自动进行标记。通过皮带平稳输送，检测精度高，检测速度快。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型导向装置的结构示意图。

图3为图1中A部局部放大图。

图4为图3中机架部分的左视图。

图5为本实用新型传感器安装板的结构示意图。

图6为图5的后视图。

图7为本实用新型传感器安装板中滑移块的结构示意图。

图8为本实用新型传感器安装板中传感器的结构示意图。

图9为本实用新型实施例铝型材的结构特征图。

图10为本实用新型电机驱动装置的结构示意图。

图11为本实用新型电机驱动装置中调节装置的结构示意图。

图12为本实用新型U形垫板的结构示意图。

图13为本实用新型防转臂支撑的结构示意图。

图14为本实用新型导向件的结构示意图。

图15为本实用新型中间连接件的结构示意图。

图16为本发明电控制原理的结构示意逻辑图。

图17为本发明控制方案示意图。

图18为本发明传感器工作时序图。

其中：1、铝型材；2、检测机构；3、挡板；4、接地脚；5、机架；6、电机驱动装置；7、支架；8、导向装置；9、传感器安装板；10、输送带；11、隔板；201、压轮；202、打标气缸；203、支架；204、固定板；205、相机；206、支撑架；207、压轮架； 101、第一直角边；102、第二直角边；103、凹槽；盲孔A、通孔B、压痕C、缺口D；601、丝杠；602、支撑块；603、第一滑轨；604、防转臂支撑块；605、第二滑轨；606、导向件；607、U形垫板；608、减速箱；609、电机；610、中间连接件；611、螺钉；612、调节螺母；613、通孔；614、U形槽；615、安装孔；616、螺钉孔；617、通孔；618、长方形孔；619、矩形槽；620、圆形孔；621、螺钉孔；622、圆盘；623、轴孔；624、安装孔；901、上侧板；902、前侧板；903、定位孔；904、开始信号传感器；905、螺钉；906、卡簧；907、缺口信号传感器；908、定位孔；909、圆弧形孔；910、螺钉；911、通孔信号传感器；912、盲孔信号传感器；913、结束信号传感器；914、下侧板；915、后侧板；916、长圆孔；917、安装孔；918、滑移块；919、螺钉；920、螺纹孔；921、凸台；922、通孔；923、外螺纹；1001、转轴；1002、连杆；1003、大导向轮；1004、夹板；1005、小导向轮；1006、夹板轴。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

本实施例的一种检测装置，以检测铝型材1为例，如图1所示，检测装置的结构为：机架5上安装辊轴系统，机架5底部设置有接地脚4，可以方便的调节机架5的高度，使其生产线的其他工序的输入端或者输出端衔接；输送带10安装于辊轴系统上，安装于机架5第一端的主动齿轮轴与电机驱动装置6连接，机架5的第二端安装高度不等的从动齿轮轴，输送带10为同步齿形带，采用同步齿形带，皮带与齿轮轴啮合传动，无相对运动，保证了皮带不打滑，工作时，铝型材1与皮带上表面无相对运动，检测更准确，提高检测的精度。输送带10构成第一端具有相同高度、第二端具有不同高度的各单根铝型材的输送通道，输送带的数目以及第一端的高度与生产线的输出端或其他装置相配合；输送带10的两外侧分别安装挡板3，各单根铝型材输送通道之间分别安装隔板11，隔板11上安装有铝型材的导向装置8，输送通道进口处与进入检测机构2处分别安装导向装置8，见图2，导向装置8的结构为：位于挡板3的两端分别紧固有支架7，支架7的顶部通过转轴1001分别连接单根铝型材的导向机构，导向机构包括绕转轴1001转动的连杆1002，连杆1002的端部铰接一组导轮机构，导轮机构分别位于隔板11一侧，导轮机构包括一对夹板1004，夹板1004通过夹板轴1006安装一组小导向轮1005，输送通道进口端的导向装置8上，位于夹板1004外侧还安装有大导向轮1003，大导向轮1003上设置有凹槽；见图1、图3和图4，输送带10一端安装有检测机构2，检测机构2的结构为：包括支架203，于支架203上相应每个各单根铝型材的输送通道分别安装检测部件，检测部件为：安装相机205、检测传感器组以及打标气缸202，打标气缸202的活塞杆上安装打标头；于支架203上相应每个各单根铝型材的输送通道分别安装铝型材的压轮201，每个压轮201通过压轮架207固定安装。打标气缸202通过支撑架206固定支撑并用于对铝型材打出标记；压轮201给铝型材1增加摩擦，使铝型材1能够在输送通道上倾斜向上运动,防止铝型材1在检测过程中出现原地不动或打滑的现象。

见图5和图6，于支架203上安装的检测传感器组的安装结构为：包括传感器安装板9，其由上侧板901、下侧板914、前侧板902和后侧板915通过定位孔903和定位孔908拼装成长方形结构，前侧板902和后侧板915的一侧开有安装孔917，其另一侧开有圆弧形孔909，通过安装孔917与圆弧形孔909将传感器安装板9安装于图5中的固定板204上，圆弧形孔909可以使传感器安装板9安装于固定板204上时倾斜安装，使其与铝型材1的输送角度平行，使用灵活；后侧板915上间隔开有五个长圆孔916，每个长圆孔916安装有滑移块918，见图7，滑移块918成长方体结构，其一端面设置有凸台921，凸台921中部开有通孔922，其顶部开有螺纹孔920；滑移块918的凸台面安装于后侧板915所开长圆孔916内，并通过一对螺钉910固定，见图8，传感器的一端分别设置有外螺纹923，传感器的外螺纹923端旋入滑移块918中部通孔922内，并通过螺钉919紧固，螺钉905穿过上侧板901或下侧板914所开通孔并旋紧于滑移块918的螺纹孔920内，位于上侧板901或下侧板914的上下表面分别安装有卡簧906，防止螺钉905在使用过程中产生上下移动，调节时，拧螺钉905，由于卡簧906的作用，螺钉905的位置不动，螺钉的旋转带动滑移块918在长圆孔916内移动，从而调节了传感器的上下位置。

见图5，传感器安装板9从左至右分别安装的传感器为：开始信号传感器904，缺口信号传感器907，结束信号传感器913，盲孔信号传感器912，通孔信号传感器911。

见图9，本实用新型所需检测实施例的铝型材1，成直角形结构，第一直角边101的两端分别设置有多个压痕C，第二直角边102上间隔设置有通孔B和盲孔A，第一直角边101和第二直角边102交接的两端设置有缺口D，第一直角边101上还开有一凹槽103。铝型材1长度为1.5m。本实用新型不限于检测上述结构特征的铝型材，只要相应改变传感器及检测器具的设置即可。

见图1和图10，电机驱动装置6的结构为：挡板3的外侧，位于主动齿轮轴处，分别安装有调节输送带10张紧度的调节装置，见图11，调节装置包括一对滑轨，滑轨分别带有凹槽，第一滑轨603和第二滑轨605上下相对间隔距离，并分别通过横向放置的U形垫板607紧固于挡板3的外侧，见图12，U形垫板607上开有均匀的通孔613；第一滑轨603和第二滑轨605之间的凹槽内嵌有一导向件606，见图14，导向件606成T字形结构，其一端开有长方形孔618，其另一端开有连接主动齿轮轴的圆形孔620以及位于两侧的矩形槽619，矩形槽619与滑轨所开凹槽配合连接，长方形孔618一侧还开有通孔617，导向件606可以沿着U形垫板607所在的U形槽614滑动；位于滑轨一侧的挡板3上还紧固焊接有支撑块602，支撑块602上开有通孔，丝杠601分别穿过导向件606一端的通孔617以及支撑块602的通孔，丝杠601与导向件606之间通过位于通孔617两侧的螺母紧固连接，长方形孔618用于安装紧固螺母，丝杠601与支撑块602的两侧通过调节螺母612紧固连接。

见图13，在支撑块602与导向件606之间于丝杠601上还安装有防转臂支撑块604，防转臂支撑块604的两端的槽口与第一滑轨603和第二滑轨605之间的凹槽内，防转臂支撑块604成凸字形结构，其水平方向开有安装孔615，安装孔615内安装丝杠601，其垂直方向开有螺钉孔616，防转臂支撑块604和导向件606同时沿第一滑轨603和第二滑轨605以及U形垫板607滑移；

见图15，还包括一中间连接件610，其一端开有螺钉孔621，另一端圆盘622上开有多个安装孔624，其中部开有轴孔623，中间连接件610的一端通过螺钉611固定于防转臂支撑块604所开螺钉孔616内，其另一端中部轴孔623连接主动齿轮轴，并通过法兰固连减速箱608，减速箱608下部安装电机609。

电机609的输出轴分别通过中间连接件610及导向件606，与辊轴系统的主动齿轮轴连接。

由于减速箱608和电机609处于悬置状态，设置支撑块602以及通过中间连接件610及法兰方式连接减速箱608，防止减速箱608和电机609发生跟转现象。

当输送带10松弛，需要调节张紧度时，无需拆卸电机609和减速箱608，松开支撑块602两侧的调节螺母612，使防转臂支撑块604和导向件606同时沿U形槽614滑动，带动减速箱608、电机609和主动齿轮轴同时滑动，调整至适当位置后，拧紧调节螺母612即可，即可方便的调节输送带10的张紧度。

如图16所示，本实用新型传感及电控过程：

以其中一单根铝型材检测为例：当图9所示铝型材1进入检测装置的检测机构2之前，单片机接收到的传感信号为低电平（接近0V），当铝型材1进入检测机构2中，首先进入开始信号传感器904的感知范围，单片机信号变为高电平（信号的上升沿），之后铝型材1依次经过缺口信号传感器907，结束信号传感器913，盲孔信号传感器912，通孔信号传感器911，感知和检测铝型材1的结构特征。铝型材1进入检测机构2后，相机205同时检测铝型材1开始端的压痕C，通过相机205拍照，工控机对图像进行处理判断是否有压痕C。进行上述检测的同时，并通过单片机计数。当铝型材1离开检测机构2，经结束信号传感器913传感，单片机接收的电信号从高电平变为低电平然后单片机对所计数的数据进行处理。对图14所示实施例铝型材1进行检测，当盲孔数等于5个，通孔数等于4个，压痕存在，缺口大小在规定范围内时，打标气缸202不标记，当有一项不符合要求时，打标气缸202打上标记，最后由推送气缸（图中未画出）推入等待区。

见图17和图18，对于前端缺口D，对应的时间为t2-t1，对于后端缺口D，对应的时间为t20-t19；对于通孔B和盲孔A，对应的时间之差即为他们的孔长尺寸；对于两端压痕C，相机由结束信号传感器给触发信号使相机动作，工控机对图像进行软件处理，判断前端压痕C有无，再来一次触发信号，相机再动作一次，工控机对图像再进行一次软件处理，判断有无后端压痕C。实际检测时，首先标定标准铝型材1，确定标准的t2-t1，t20-t19，通孔B个数N2，盲孔A个数N1，以及压痕C的有无。然后将后面检测的铝型材1所得到的数值与标准进行比较，在误差范围之内的就符合要求，判断为合格品，打标气缸802不动作，反之打标气缸802打上标记。

本实用新型实际实用过程如下：

在上道工序经过梳理的三根铝型材1进入到检测装置的三路输送通道，首先进入具有相同高度的输送通道进口处的导向装置8，见图1、图2和图9，,此时大导向轮1003所开凹槽与铝型材1 的第二直角边102配合抵接，使铝型材1得到初步导向，小导向轮1005插入铝型材1 的凹槽103内，由于小导向轮1005自重的作用下，使铝型材1沿着输送方向并靠近各自隔板11内侧前行，两个小导向轮1005同时作用，使铝型材1不发生跳动；在铝型材1的尾部还没有离开输送通道进口处的导向装置8时，铝型材1的头部已进入位于检测机构2入口处的导向装置8内，此时，只需两个小导向轮1005插入铝型材1 的凹槽103内，使铝型材1进入检测机构2内检测；见图5，此时在检测机构2内，三根铝型材1的输送通道具有不同的高度，铝型材1的各特征包括缺口、通孔、盲孔和压痕相应得到检测；若检测铝型材1合格，则铝型材1直接顺利通过，若检测到铝型材1不合格，当铝型材1尾部离开检测区域时，打标气缸202的打标头对不合格品打标。即完成了本实用新型的全部工序，将已检测的铝型材1送入下一道工序中。

本实用新型所述的检测装置，其输送通道分为不同高度的三路，可以同时检测三根铝型材，有效的减小了输送线的长度与宽度，使整个装置占地面积小，空间利用率大，工作效率高，有效降低了成本。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。 

Claims (8)

1.一种检测装置，其特征在于：检测装置的结构为：机架（5）上安装辊轴系统，输送带（10）安装于辊轴系统上，安装于机架（5）第一端的主动齿轮轴与电机驱动装置（6）连接，机架（5）的第二端安装高度不等的从动齿轮轴，所述主动齿轮轴与所述从动齿轮轴之间分别安装输送带（10），构成第一端具有相同高度、第二端具有不同高度的各单个工件的输送通道，整个输送通道的两外侧分别安装挡板（3），所述各单个工件输送通道之间分别安装隔板（11）；所述输送带（10）一端安装有检测机构（2），检测机构（2）的结构为：包括支架（203），于支架（203）上相应每个所述各单个工件的输送通道分别安装检测部件。

2.如权利要求1所述的一种检测装置，其特征在于：所述输送带（10）为同步齿形带。

3.如权利要求1所述的一种检测装置，其特征在于：所述机架（5）底部设置有接地脚（4）。

4.如权利要求1所述的一种检测装置，其特征在于：于支架（203）上相应每个所述各单个工件的输送通道分别安装的检测部件为相机（205）、检测传感器组以及打标气缸（202），打标气缸（202）的活塞杆上安装打标头。

5.如权利要求1所述的一种检测装置，其特征在于：所述各单个工件的输送通道上安装有导向装置（8），导向装置（8）包括安装于机架上的转轴（1001），转轴（1001）与连杆（1002）的一端铰接，连杆（1002）的另一端连接导向轮。

6.如权利要求1所述的一种检测装置，其特征在于：于所述支架（203）上相应每个所述各单个工件的输送通道分别安装检测工件的压轮（201）。

7.如权利要求1所述的一种检测装置，其特征在于：于支架（203）上安装的检测传感器组的安装结构为：包括传感器安装板（9），传感器安装板（9）上开有孔，孔中安装滑移块，传感器安装于滑移块上，所述滑移块与螺钉抵接。

8.如权利要求1所述的一种检测装置，其特征在于：所述电机驱动装置（6）的结构为：挡板（3）外侧安装有调节输送带（10）张紧度的调节装置，所述调节装置包括一对分别带有凹槽的滑轨，第一滑轨（603）和第二滑轨（605）上下相对及间隔距离，并通过U形垫板（607）紧固于所述挡板（3）外侧，所述第一滑轨（603）和第二滑轨（605）之间的凹槽内嵌有一导向件（606），位于所述U形垫板（607）一侧的挡板（3）上连接有支撑块（602），丝杠（601）分别穿过导向件（606）以及支撑块（602）；

丝杠（601）上于支撑块（602）及导向件（606）之间还安装有防转臂支撑块（604），防转臂支撑块（604）通过两端的槽口与第一滑轨（603）及第二滑轨（605）滑动连接；电机（609）连接减速箱（608），减速箱（608）通过中间连接件（610）分别与防转臂支撑块（604）及导向件（606）连接，电机（609）的输出轴分别通过中间连接件（610）及导向件（606），与辊轴系统的主动齿轮轴连接。

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