CN203035306U - 一种发动机消声器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种发动机消声器，包括消声器上壳体、消声器下壳体、进气管、出气管、第一隔板、第二隔板和虹吸管，第一隔板和第二隔板将消声器内部腔体分成前腔体、中腔体和后腔体；第一隔板和第二隔板上设置有消音孔，且与下壳体连接处分别设置有第一过水槽和第二过水槽；虹吸管的一端与出气管连通，另一端向所述消声器下壳体底壁延伸；下壳体沿出气管方向上的纵切面呈现楔形，且下壳体底壁在与所述虹吸管相对应处形成最低点；消声器底壁对应虹吸管处形成集水区，将消声器腔体内积水聚集在一处，从而及时有效地排出消声器壳内聚集的液态水，避免了积水后消声器在寒带冰堵和异响，导致无法启动发动机和壳体锈蚀。

Description

一种发动机消声器

技术领域

本实用新型涉及汽车排气系统领域，特别涉及汽车排气系统中的二级消声器总成。 

背景技术

汽车发动机燃烧汽油获得动力，汽油燃烧后产生水蒸气从排气系统排出，在经过排气的最尾端二级消声器（或主消声器）时，流速下降，尾气温度降低，于是水蒸气凝结成液态水聚集在消声器下壳体；在巴西等国，汽车使用含量20%～100%的乙醇作为汽车燃料，其燃烧后在消声器中产生的积水更多。 

为了及时排出轿车二级消声器总成中尾气冷凝水，避免消声器壳体锈穿漏水和消声器锈蚀导致的异响，现在解决方法有三种。第一种方法，直接在消声器下壳体最低点打一小孔，排出积水；第二种方法，在出气管上增加导管引出积水；第三种方法，将出气管紧贴消声器下壳体，减少与壳体最低点的高度差，达到减少积水。但是以上方法各有一些缺陷： 

第一种方法：在小孔的周围易形成一圈腐蚀面，影响外观，引起顾客抱怨； 

第二种方法：申请号为200420064799.2的实用新型公开了一种车辆排气系统消声器，该消声器是在各个膨胀腔室都设有一个排水机构，排水机构利用膨胀室内和排气管内的气压差将膨胀室内的液态水排出消声器。该消声器虽能排出消声器内大部分液态水名单是因为每个膨胀室都设有排水机构，造成布置安装困难，增加成本。而现有技术中的各个膨胀室不是完全隔离的，液态水可以通过隔板与消声器底部的间隙在个膨胀室之间流动，通过合理设计，可以在一个膨胀室内设置排水机构就可以排出所有消声器膨胀室内部的液态水 

第三种方法：受底盘空间和汽车尾部造型的限制，下降尾管高度后导致排气尾管外漏突出，影响整体造型；另外影响汽车的离去角性能。

实用新型内容

本实用新型针对汽车消声器内积水分散和利用排水管排水压差不足的问题提供了一种汽车消声器可以有效地排出消声器腔内积水。 

一种发动机消声器，包括消声器上壳体、消声器下壳体、进气管、出气管、第一隔板、第二隔板和虹吸管，第一隔板和第二隔板将消声器内部腔体分成前腔体、中腔体和后腔体； 

所述第一隔板和第二隔板上设置有消音孔，且与所述下壳体连接处分别设置有第一过水槽和第二过水槽； 

所述虹吸管的一端与所述出气管连通，另一端向所述消声器下壳体底壁延伸； 

所述下壳体沿出气管方向上的纵切面呈现楔形，且所述下壳体底壁在与所述虹吸管相对应处形成最低点。 

优选地，所述第一隔板上设置有一个直径Φ23mm的第一消音孔并均匀分布95个直径Φ5mm的消音孔； 

所述第二隔板上设置有一个直径Φ24mm的第二消音孔。 

优选地，所述第一过水槽为直径Φ10mm的半圆形，所述第二过水槽为直径Φ10mm的半圆形。 

优选地，所述出气管进气口处设置有弧形喉管。 

所述弧形喉管内直径最小处小于所述出气管内直径。 

所述出气管上均匀设置有小孔，在分布小孔一段的出气管外侧设置有出气管套管。 

优选地，所述出气管上均匀设置的小孔为1152个直径Φ3mm的小孔。 

所述进气管在前腔体和中腔体处设置有若干小孔。 

优选地，所述进气管在前腔体处均匀分布10个直径Φ3mm的小孔，在中腔体处均匀分布144个直径Φ3.5mm的小孔。 

优选地，所述虹吸管向下壳体底壁延伸的一端与所述下壳体底壁间隙为3～5mm，所述虹吸管内径的直径为Φ8～10mm。 

本实用新型的有益效果在于： 

消声器底壁对应虹吸管处形成集水区，将消声器腔内积水聚集在一处，弧形喉管可以增加虹吸管上下气压压差，从而及时有效地排出消声器壳内聚集的液态水，避免了积水后消声器在寒带冰堵和异响，导致无法启动发动机和壳体锈蚀。 

附图说明

图1为本实用新型汽车消声器的外部结构示意图； 

图2为本实用新型汽车消声器的内部结构示意图； 

图3为本实用新型汽车消声器的内部气体流向示意图； 

图4为本实用新型汽车消声器的虹吸管处局部放大示意图。 

符号说明： 

1           消声器上壳体               52         第一过水槽 

2           消声器下壳体               6          第二隔板 

3           进气管                     61         第二消音孔 

4           出气管                     62         第二过水槽 

41          出气管套管                 7          前腔体 

42          弧形喉管                   8          中腔体 

5           第一隔板                   9          后腔体 

51          第一消音孔                 10         虹吸管 

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。 

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面 公开的具体实施例的限制。 

参考图1、图2和图3所示，一种发动机消声器，包括消声器上壳体1、消声器下壳体2、进气管3、出气管4、第一隔板5、第二隔板6和虹吸管10，第一隔板5和第二隔板6将消声器内部腔体分成前腔体7、中腔体8和后腔体9。 

第一隔板5上开设有一个直径Φ23mm的第一消音孔51并均匀分布95个直径Φ5mm的消音孔，且与下壳体2连接处开设有直径Φ10mm的半圆形第一过水槽52。 

第二隔板6上开设有一个直径Φ24mm的第二消音孔62，且与下壳体2连接处开设有直径Φ10mm的半圆形第二过水槽62。 

进气管3贯穿消声器前腔体7和中腔体8到后腔体9，并与第一隔板5和第二隔板6焊接连接，进气管3在前腔体7的一段均匀分布有10个直径Φ3mm的小孔，在中腔体8的一段均匀分布144个直径Φ3.5mm的小孔。 

出气管4贯穿消声器后腔体9和中腔体8到前腔体7，出气管在中腔体8和后腔体9的一段上均匀分布1152个直径Φ3mm的小孔（说明书附图上未显示），在分布小孔一段的外侧套装焊接有出气管套41，出气管套41与第二隔板6焊接连接；出气管4进气口一端与第一隔板5焊接连接，出气管4在前腔体7一段的进气口处焊接有弧形喉管42，弧形喉管42向圆心方向紧缩形成内凹的圆弧，弧形喉管42内直径的最小处小于出气管4的内直径。 

虹吸管10为内径是Φ8~10mm的直管，其上端面焊接在出气管4在中腔体8的一段的管底面上，并形成连通，另一端向所述消声器下壳体2底壁延伸至与底壁相邻距离为3～5mm处。 

下壳体2沿出气管3方向上的纵切面呈现楔形，后腔体9到中腔体8到前腔体7的腔体垂直高度依次增加，在下壳体2底壁在与虹吸管10相对应处形成最低点。该最低点形成集水区，集水区底壁一部分为前腔体7底壁，一部分为中腔体8的部分底壁。 

在发动机工作的状态下，汽车尾气从进气管3入口处进入，经过一系列管路、腔体的消音器结构，从出气管4排气口排出。消声器上壳体1和 下壳体2经过冲压后翻边密封，气流通过小孔和管道在各个腔体之间流动，消声器内主要的气体流向是经过进气管3排出到后腔体9，,再通过第二隔板6上的第二消音孔61进入中腔体8，接着通过第一隔板5上的第一消音孔51进入前腔体7，最后通过出气管4排出消声器腔体。由于在进气管3和第一隔板5上还设置有若干个小孔，气体还同时经过进气管3在前腔体7内一段设置的小孔直接排出到前腔体7，也同时经过进气管3在中腔体8内一段设置的小孔排出并通过第一隔板5上的孔进入前腔体。在此过程中使得消声器内部腔体的压力从后至前依次递增，同时也产生一定的积水。 

参考图2、图3和图4所示，积水通过第一隔板5上的第一过水槽52和第二隔板6上的第二过水槽62，最终汇集到下壳体2底壁对应虹吸管10下端面的集水区。由于弧形喉管42内直径的最小处小于出气管4的内直径，气流经过时流速增高，此时设置在弧形喉管42前端的虹吸管10与出气管4的连接处压力变小，与虹吸管10与下壳体2相邻的下端面产生压力差。虹吸管10中空管内充满液态水产生压力P=ρ·g·h=720Pa，当虹吸管10上下表面气流产生的压力差△P＞P=720Pa，此时的气体压力将克服虹吸管10内充满积水的液体压力，将消声器下壳体2集水区的积水顺着虹吸管10压入到出气管4内，尾气气流将液态水带出消声器壳体。 

虽然本实用新型已以较佳实施例披露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。 

Claims (10)

1.一种发动机消声器，包括消声器上壳体（1）、消声器下壳体（2）、进气管（3）、出气管（4）、第一隔板（5）、第二隔板（6）和虹吸管（10），第一隔板（5）和第二隔板（6）将消声器内部腔体分成前腔体（7）、中腔体（8）和后腔体（9），其特征在于： 

所述第一隔板（5）和第二隔板（6）上设置有消音孔，且与所述下壳体（2）连接处分别设置有第一过水槽（52）和第二过水槽（62）； 

所述虹吸管（10）的一端与所述出气管（4）连通，另一端向所述消声器下壳体（2）底壁延伸； 

所述下壳体（2）沿出气管（3）方向上的纵切面呈现楔形，且所述下壳体（2）底壁在与所述虹吸管（10）相对应处形成最低点。 

2.根据权利要求1所述的发动机消声器，其特征在于，所述第一隔板（5）上设置有一个直径Φ23mm的第一消音孔（51）并均匀分布95个直径Φ5mm的消音孔； 

所述第二隔板（6）上设置有一个直径Φ24mm的第二消音孔（62）。 

3.根据权利要求1所述的发动机消声器，其特征在于，所述第一过水槽（52）为直径Φ10mm的半圆形，所述第二过水槽（62）为直径Φ10mm的半圆形。 

4.根据权利要求1所述的发动机消声器，其特征在于，所述出气管（4）进气口处设置有弧形喉管（42）。 

5.根据权利要求4所述的发动机消声器，其特征在于，所述弧形喉管（42）内直径最小处小于所述出气管（4）内直径。 

6.根据权利要求1所述的发动机消声器，其特征在于，所述出气管（4）上均匀设置有小孔，在分布小孔一段的出气管（4）外侧设置有出气管套管（41）。 

7.根据权利要求6所述的发动机消声器，其特征在于，所述出气管（4）上均匀设置的小孔为1152个直径Φ3mm的小孔。 

8.根据权利要求1所述的发动机消声器，其特征在于，所述进气管（3） 在前腔体（7）和中腔体（8）处设置有若干小孔。 

9.根据权利要求8所述的发动机消声器，其特征在于，所述进气管（3）在前腔体（7）处均匀分布10个直径Φ3mm的小孔，在中腔体（8）处均匀分布144个直径Φ3.5mm的小孔。 

10.根据权利要求1所述的发动机消声器，其特征在于，所述虹吸管（10）向下壳体（2）底壁延伸的一端与所述下壳体（2）底壁间隙为3～5mm，所述虹吸管（10）内径的直径为Φ8～10mm。 

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