CN203019695U - 轮胎成型机带束层贴合鼓 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮胎成型机带束层贴合鼓，其胀缩装置包括滑动轴、轴座、锥形滑座，与各鼓块对应的直线导轨和支撑架，滑动轴由两端轴座支撑，锥形滑座滑动安装于滑动轴上并连接轴向推动机构，各直线导轨圆周均布设于锥形滑座的圆锥面上，与各直线导轨对应径向设置的支撑架通过导轨滑块与直线导轨配装，各鼓块通过安装板于支撑架上就位，相邻鼓块之间设置不锈钢搭接板，搭接板一端固装于一侧鼓块上，另一端搭接于另一侧鼓块上；安装板与两头轴座之间设置导向机构；各鼓块随着锥形滑座的左右移动而产生径向胀缩运动，搭接板可保证鼓在工作状态时外圆为标准圆。本实用新型整体结构轻巧、控制方便、贴合精度高、结构通用性好，适应性强。

Description

轮胎成型机带束层贴合鼓

（一）技术领域：

本实用新型涉及轮胎成型机，具体为一种轮胎成型机带束层贴合鼓。

（二）背景技术：

传统的轮胎成型机带束层贴合鼓采用的是普通的内置气缸径向伸缩有缝鼓和指型无缝鼓的方式。

普通有缝鼓张开时如果径向行程过大，则个鼓块件的缝隙就显得很大，此时带束层贴合时对于鼓来说已不是一个标准圆，经压辊滚压后带束层周长误差比较大；指形无缝鼓是将各鼓块做成指形相互穿插，当鼓张开时指形搭接的部分为无缝状态，而指形根部则为一个个的方孔，并非为真正意义上的无缝鼓，且此种结构鼓块做的比较厚重，使鼓的整体显得非常笨重，不方便控制。

这两种鼓的驱动都为内置气缸连杆摆动式结构，内置气缸由厂家自己加工，由于缸径较大，行程较短，且加工精度要求较高，难度也相应增大很多，在正常使用时经常会出现卡顿现象；而连杆在气缸的推动下摆动来控制鼓的伸缩，如出现加工误差则各鼓块高度就会不均匀，且会使鼓的伸缩卡死。前者在巨胎行业应用较为广泛，后者则广泛应用于小型载重胎成型机。

另外由于这两种结构整体重量都比较大，在控制方面需选用较大的电机和抱闸来克服其自身的转动惯量，并且对主轴的强度要求较高，从整体上增加了设备的成本。

（三）实用新型内容：

为此，本实用新型的目的是设计一种改良各鼓块驱动伸缩方式、实现带束层无缝贴合的轮胎成型机带束层贴合鼓。

能够实现上述目的的轮胎成型机带束层贴合鼓，包括径向同步扩胀和收缩鼓块的胀缩装置，所不同的是所述胀缩装置包括滑动轴、锥形滑座，数量与各鼓块数量一致的直线导轨和支撑架，所述滑动轴由两端轴座支撑，所述锥形滑座滑动安装于滑动轴上并连接轴向推动机构；所述各直线导轨均布设于锥形滑座的园锥面上，与各直线导轨对应径向设置的支撑架通过导轨滑块与直线导轨配装，所述各鼓块通过安装板于支撑架上安装，且相邻鼓块之间设有搭接板，所述搭接板一端固装于一侧鼓块上，另一端搭接于另一侧鼓块上；所述安装板与两头轴座之间设置有辅助鼓块径向胀缩的导向机构。

本实用新型的设计原理是将锥形滑座在滑动轴上的轴向移动，通过锥形滑座的锥形面转化成支撑架的径向扩张和收缩，进而实现各鼓块的张合；所述搭接板可保证鼓在工作范围内的任意尺寸上，鼓面间均匀过渡无缝隙。

所述导向机构的一种结构为与各鼓块数量一致且径向设置的导向杆和导向套，所述导向杆与导向套套接。

一种设置方式为所述导向杆安装于轴座上，所述导向套安装于安装板上；另一种设置方式为导向杆与导向套反向安装，即导向套安装于轴座上，导向杆安装于安装板上。

为保证搭接板的搭接量，所述搭接板的搭接长度应大于鼓块处于最大直径时的鼓间距。

所述轴向推动机构为驱动气缸，所述驱动气缸设置于滑动轴一头并围绕滑动轴圆周均布，各驱动气缸的活塞杆连接锥形滑座。

所述滑动轴上设置限制鼓块最大扩胀直径和最小收缩直径的轴向定位机构。

本实用新型的优点为：

1、本实用新型轮胎成型机带束层贴合鼓结构简单，拆装、维修方便。

2、本实用新型整体结构轻巧，控制方便，美观，贴合精度高。

3、本实用新型的结构通用性好，对不同规格的轮胎适应性强。

（四）附图说明：

图1为本实用新型一种实施方式的结构示意图，此图中表达了鼓块形成的最大径和最小径的位置。

图2为图1的A向视图。

图号标识：1、滑动轴；2、轴座；3、锥形滑座；4、直线导轨；5、支撑架；6、导轨滑块；7、鼓块；8、安装板；9、搭接板；10、导向杆；11、导向套；12、驱动气缸；13、气缸固定盘；14、调节螺杆；15、限位套。

（五）具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型的技术方案作进一步说明：

本实用新型轮胎成型机带束层贴合鼓，其主体为径向同步扩胀和收缩鼓块7的胀缩装置，所述胀缩装置包括滑动轴1、轴座2、锥形滑座3、直线导轨4和导轨滑块6构成的滑动副、支撑架5和安装板8以及由导向套11和导向杆10构成的导向机构。

所述滑动轴1由两端轴座2（两端轴座2之间连接有固定螺杆，以保证其相对位置关系及平行度）水平支撑，所述锥形滑座3滑动安装于滑动轴1上，所述直线导轨4均布于锥形滑座3的圆锥面上，所述支撑架5于锥形滑座3的外围圆周均布并与各直线导轨4相对应，支撑架5的底部斜面通过导轨滑块6连接直线导轨4，各支撑架5的水平顶部通过长出支撑架5的安装板8安装就位各鼓块7，如图1所示。

所述导向机构分设于两端轴座2与安装板8的两端底部之间，相互套接的导向套11和导向杆10径向设置分别对应各安装板8，导向杆10的底部固定于轴座2上，导向套11的顶部固定于安装板8底部，如图1所示。

所述锥形滑座3在滑动轴1上移动的驱动采用驱动气缸12，若干个（4～8个）驱动气缸12于滑动轴1一侧呈圆周轴向均布设置，并通过该侧轴座2上的气缸固定盘13安装就位，各驱动气缸12的活塞杆通过导向套11和导向杆10之间的间隙连接锥形滑座3；所述滑动轴1上设置限制鼓块7最大扩胀直径和最小收缩直径的轴向定位机构，该定位机构可以是设于滑动轴1两端的限位套15，或是安装于滑动轴1上的调节螺钉14，如图1所示。

所述驱动气缸12带动锥形滑座3运动，通过锥形滑座3锥形面上的直线导轨4，将其向外的分力通过导轨滑块6传递给支撑架5，进而带动鼓块7上下运动，满足鼓的直径变化要求。

为消除相邻鼓块7之间的空位而设置（不锈钢）搭接板9，所述搭接板9一端用沉头螺钉固装于一侧鼓块7上（鼓块7的安装处加工出台阶，保证搭接板9与鼓块7处于一个圆弧面），搭接板9另一端悬空并搭接于另一侧鼓块7上（此处搭接段的表面加工出圆弧，边缘处为锐角，与其相配合的鼓块7也加工出均匀过渡的斜面，保证两者在搭接时没有明显的拼接台阶），为保证鼓块7张开到最大直径位置时搭接板9不与鼓块7分离，保证鼓的无缝状态，搭接板9的搭接长度应大于鼓块7处于最大径时的鼓间距，另外鼓块7的搭接面上镶有磁铁，保证搭接板9与鼓块7搭接紧密不翻翘，如图2所示。

如图1、图2下半部分所示，将调节螺杆14调整到鼓的工作直径，驱动气缸12将锥形滑座3推到滑动轴1左端，鼓块7升到最高位置，鼓张开到最大工作直径时开始缠绕胶料。

如图1、图2上半部分所示，驱动气缸14的活塞杆回缩，带动锥形滑座3滑动到右端极限位置，鼓块7降低到最低，此时鼓收缩为最小直径，鼓块7与缠绕在其上面的胶料分离。

所述锥形滑座3的锥形面斜角可根据使用要求设定在25°～35°之间，推动锥形滑座3滑动的驱动气缸12按照受力情况计算选择推力大小；锥形滑座3的锥形面斜角大小并结合驱动气缸行程的调节，可满足不同规格轮胎的使用要求。

按照常规设计，所述鼓块7按24块设置，可根据轮胎类型、尺寸大小的实际情况进行增加或减少鼓块7数量。

上述实施例，仅为对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进一步详细说明的具体个例，本实用新型并非限定于此。凡在本实用新型的公开的范围之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.轮胎成型机带束层贴合鼓，包括径向同步扩胀和收缩鼓块（7）的胀缩装置，其特征在于：所述胀缩装置包括滑动轴（1）、锥形滑座（3），与各鼓块（7）数量一致的直线导轨（4）和支撑架（5），所述滑动轴（1）由两端轴座（2）支撑，所述锥形滑座（3）滑动安装于滑动轴（1）上并连接轴向推动机构，所述各直线导轨（4）均布设于锥形滑座（3）的圆锥面上，与各直线导轨（4）对应径向设置的支撑架（5）通过导轨滑块（6）与直线导轨（4）配装，所述各鼓块（7）通过安装板（8）于各支撑架（5）上安装，且相邻鼓块（7）之间设置搭接板（9），所述搭接板（9）一端固装于一侧鼓块（7）上，另一端搭接于另一侧鼓块（7）上；所述安装板（8）与两头轴座（2）之间设置有辅助鼓块（7）径向胀缩的导向机构。

2.根据权利要求1所述的轮胎成型机带束层贴合鼓，其特征在于：所述导向机构为与各鼓块数量一致且径向设置的导向杆（10）和导向套（11），所述导向杆（10）与导向套（11）套接。

3.根据权利要求2所述的轮胎成型机带束层贴合鼓，其特征在于：所述导向杆（10）安装于轴座（2）上，所述导向套（11）安装于安装板（8），或导向杆（10）与导向套（11）反向安装。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的轮胎成型机带束层贴合鼓，其特征在于：所述搭接板（9）的搭接长度大于鼓块（7）处于最大直径时的鼓间距。

5.根据权利要求1～3中任意一项所述的轮胎成型机带束层贴合鼓，其特征在于：所述轴向推动机构为驱动气缸（12），所述驱动气缸（12）轴向圆周均布设置于滑动轴（1）一头，各驱动气缸（12）的活塞杆连接锥形滑座（3）。

6.根据权利要求1～3中任意一项所述的轮胎成型机带束层贴合鼓，其特征在于：所述滑动轴（1）上设置限制鼓块（7）最大扩胀直径和最小收缩直径的轴向定位机构。

Images