CN203018560U - 筒体制作模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种筒体制作模具，包括外模和内模，外模的内侧面形状与内模的外侧面形状相同，且外模与内模之间能够形成保证待加工筒体与外模和内模均贴合的成型空隙。加工筒体时，将外模和内模套于待加工筒体上，然后操作外模或内模移动至待加工筒体的端部，此时操作外模或内模使两者同轴，并使两者的端面平齐，从而将待加工筒体的形状加工为所需的形状。本实用新型提供的筒体制作模具采用外模和内模的组合，通过两者间形成的成型间隙实现待加工筒体的制作，该模具通过严格控制成型间隙的尺寸满足待加工筒体的加工要求，相比于操作人员借助工作经验完成筒体制作，本实用新型提供的筒体制作模具明显提高了小批量生产的筒体的成型质量的稳定性。

Description

筒体制作模具

技术领域

本实用新型涉及筒体制作技术领域，尤其涉及一种成型质量较稳定的筒体制作模具。

背景技术

筒体由片体坯料经过加工而成，其为具有一定的外形和容积的两端不封口的柱体，由于应用场合及设计要求的不同，筒体的横截面形状有圆形、椭圆形或近似三角形等。

目前采用的筒体制作模具的结构较为复杂，其成本相对较高，因此该筒体制作模具一般用于大批量生产筒体，而针对小批量筒体的制作，尤其针对筒体的试制，通常由操作工人根据工作经验采用钳工进行加工，由于操作人员的工作经验和操作方法存在较大的差异，导致成型后的产品质量较为不稳定。

另外，由于筒体的尺寸变化范围较广，因此上述筒体制作模具需批量生产后再用于制作筒体，其制作出的筒体经过试验后合格才最终批量生产上述筒体，如若不合格则需重新生产筒体制作模具，而该筒体制作模具的生产将会耗费更多的生产力，可见，上述筒体制作模具的风险较大。

因此，如何解决小批量生产的筒体的成型质量较不稳定的问题，已成为本领域技术人员亟待解决的技术难题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种筒体制作模具，该模具能够使小批量生产的筒体的成型质量更稳定。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种筒体制作模具，包括外模和内模，所述外模的内侧面形状与所述内模的外侧面形状相同，且所述外模与所述内模之间能够形成保证待加工筒体与所述外模和所述内模均贴合的成型空隙。

优选地，在上述筒体制作模具中，所述外模包括上外模和下外模，所述内模包括上内模和下内模，所述上外模和所述上内模，以及所述下外模和所述下内模之间均能够形成所述成型空隙。

优选地，在上述筒体制作模具中，所述上外模的外缘形状和所述下外模的外缘形状相同。

优选地，在上述筒体制作模具中，所述上外模的外缘形状和所述下外模的外缘形状均为矩形。

优选地，在上述筒体制作模具中，所述外模为板状结构。

优选地，在上述筒体制作模具中，所述内模为筒状结构。

在上述技术方案中，本实用新型提供的筒体制作模具包括外模和内模，外模的内侧面形状与内模的外侧面形状相同，且外模与内模之间能够形成保证待加工筒体与外模和内模均贴合的成型空隙。加工筒体时，将外模和内模套于待加工筒体上，然后操作外模或内模移动至待加工筒体的端部，此时操作外模或内模使得两者同轴，并使两者的端面平齐，从而将待加工筒体的形状加工为所需的形状。

通过上述描述可知，相比于背景技术中所介绍的内容，本实用新型提供的筒体制作模具采用外模和内模的组合，通过两者之间形成的成型间隙实现待加工筒体的制作，该模具通过严格控制成型间隙的尺寸满足待加工筒体的加工要求，相比于操作人员借助工作经验完成筒体制作，本实用新型提供的筒体制作模具明显提高了小批量生产的筒体的成型质量的稳定性。

另一方面，上述筒体制作模具的结构较为简单，即使其生产出的筒体不符合要求，也可灵活调整外模和内模的结构，即可快速地重新加工所需的筒体，继而降低了需要重新制作该模具的风险。另外，该筒体制作模具显著降低了操作人员的劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的筒体制作模具与筒体的装配结构示意图；

图2为图1的主视图；

图3为图2的俯视图。

上图1-3中：

上外模11、下外模12、上内模21、下内模22、待加工筒体31。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种筒体制作模具，该模具能够使小批量生产的筒体的成型质量更稳定。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型提供的技术方案，下面将结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1-3所示，本实用新型实施例提供的筒体制作模具包括外模和内模，外模的内侧面形状与内模的外侧面形状相同，且外模与内模之间能够形成保证待加工筒体31与外模和内模均贴合的成型空隙，即外模的形状以及内模的形状均与待加工筒体31的形状相同，且外模的内侧面尺寸与待加工筒体31的外侧面尺寸相等，内模的外侧面尺寸与待加工筒体31的内侧面尺寸相等。上述外模和内模均可为一个，两者的外缘形状亦可以与待加工筒体31的形状相同。

加工筒体时，首先对筒体的片体坯料进行预弯，然后将外模和内模套于待加工筒体31上，然后操作外模或内模移动至待加工筒体31的端部，此时操作外模或内模使得两者同轴，并使两者的端面平齐，从而将待加工筒体31的形状加工为所需的形状。

通过上述描述可知，相比于背景技术中所介绍的内容，本实用新型实施例提供的筒体制作模具采用外模和内模的组合，通过两者之间形成的成型间隙实现待加工筒体31的制作，该模具通过严格控制成型间隙的尺寸满足待加工筒体31的加工要求，相比于操作人员借助工作经验完成待加工筒体31的制作，本实用新型实施例提供的筒体制作模具明显提高了小批量生产的筒体的成型质量的稳定性。

另一方面，上述筒体制作模具的结构较为简单，即使其生产出的筒体不符合要求，也可灵活调整外模和内模的结构，即可快速地重新加工所需的筒体，继而降低了需要重新制作该模具的风险。另外，该筒体制作模具显著降低了操作人员的劳动强度。

进一步的技术方案中，上述外模包括上外模11和下外模12，内模包括上内模21和下内模22，上外模11和上内模21，以及下外模12和下内模22之间均能够形成上述成型空隙。加工筒体时，将上外模11和下外模12依次套在经过预弯的筒体上，在平面上将下外模12敲至筒体的一端，并使两者的端面对齐，然后将下内模22放入筒体的内腔中，接着将筒体反转使其倒置，采用同样的方法将上外模11和上内模21套在筒体的另一端。该方案提供的外模由上外模11和下外模12组成，内模由上内模21和下内模22组成，使得该筒体制作模具与待加工筒体31的两端相作用，较好地保证了筒体的加工质量，使得筒体的质量趋于稳定。

为了保证上述筒体制作模具工作时的稳定性，本实用新型实施例提供的上外模11的外缘形状和下外模12的外缘形状相同，以此保证上外模11和下外模12的重心连线基本沿竖直方向延伸，从而达到上述目的。

在上述方案的基础上，本实用新型实施例提供的上外模11的外缘形状和下外模12的外缘形状均为矩形。相对于其他形状，矩形结构使得上外模11和下外模12与该筒体制作模具的支撑结构之间的作用面积更大，从而提高了该筒体制作模具的稳定性。

优选的技术方案中，上述外模为板状结构，上述内模为筒状结构，如此设置能够控制该筒体制作模具的成本，同时内模为筒状结构时更有利于筒体的成型，从而更大程度地强化筒体的成型质量的稳定性。

另外，为了保证筒体在外模和内模的作用下发生较为可靠的变形，上述外模和内模套设于筒体上并沿筒体的轴线运动后，可将该筒体制作模具与筒体共同放置一定的时间，以消除筒体内的回弹力，达到筒体的加工质量要求。

以上对本实用新型所提供的筒体制作模具进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (6)

1.一种筒体制作模具，其特征在于，包括外模和内模，所述外模的内侧面形状与所述内模的外侧面形状相同，且所述外模与所述内模之间能够形成保证待加工筒体（31）与所述外模和所述内模均贴合的成型空隙。

2.按照权利要求1所述的筒体制作模具，其特征在于，所述外模包括上外模（11）和下外模（12），所述内模包括上内模（21）和下内模（22），所述上外模（11）和所述上内模（21），以及所述下外模（12）和所述下内模（22）之间均能够形成所述成型空隙。

3.按照权利要求2所述的筒体制作模具，其特征在于，所述上外模（11）的外缘形状和所述下外模（12）的外缘形状相同。

4.按照权利要求3所述的筒体制作模具，其特征在于，所述上外模（11）的外缘形状和所述下外模（12）的外缘形状均为矩形。

5.按照权利要求1-4中任一项所述的筒体制作模具，其特征在于，所述外模为板状结构。

6.按照权利要求1-4中任一项所述的筒体制作模具，其特征在于，所述内模为筒状结构。

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