CN202991037U - 聚晶金刚石复合截齿 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种聚晶金刚石复合截齿，包括截齿钢体，所述的截齿钢体上固定有齿头，齿头上固定有齿尖，齿头的顶端设置有上凸起或上凹槽，齿尖的底端设置有与上凸起或上凹槽相对应的下凹槽或下凸起，上凸起与下凹槽啮合，上凹槽与下凸起啮合，齿头与齿尖通过上凸起与下凹槽相互啮合后焊接固定，或者齿头与齿尖通过上凹槽与下凸起相互啮合后焊接固定，所述的齿头为硬质合金齿头，所述的齿尖为聚晶金刚石复合片齿尖。本实用新型齿头与齿尖的固定是通过凸起与相应的凹槽相互啮合后在焊接固定，此种固定方式增大了齿头和齿尖的接触面积，提高了金齿头与齿尖的焊接强度，避免了齿尖在掘进岩层时脱落，提高了截齿的使用寿命。

Description

聚晶金刚石复合截齿

技术领域：

本实用新型属于煤矿巷道掘进机械和综合采掘机械技术领域，具体涉及一种掘进机械或综采机械用的聚晶金刚石复合截齿。

背景技术：

在现有技术中，硬质合金截齿结构由两部分组成。其中一部分为截齿钢体，截齿钢体由特殊合金钢材制成（如42CrMo、35CrMnSi等常规合金钢材）；另一部分为硬质合金齿尖，硬质合金齿尖焊接在截齿钢体头部。硬质合金截齿结构广泛用于各种煤矿的掘进机械和综采机械中。在实际工作过程中，在遇到高硬度的全岩层时，受到较大的冲击载荷和磨擦，硬质合金截齿磨损较快，严重影响了掘进机械和综采机械的工作效率。硬质合金截齿的失效形式主要有两种：一是随着硬质合金齿尖的磨损，截齿变钝，当整个截割头上的截齿磨损达到一定程度，掘进效率将显著下降。二是由于截齿钢体耐磨性低，工作中截齿钢体头部四周先于硬质合金截齿尖磨损，严重磨损时，截齿钢体失去了对齿尖的支撑保护作用，从而使齿尖还未完全磨损就整体脱落，截齿失效。

为了克服上述技术问题，技术人员研发出一种聚晶金刚石截齿，如专利号为ZL201120395302.5的中国实用新型专利，它由聚晶金刚石复合片齿尖、硬质合金齿头和截齿钢体组成。聚晶金刚石复合片齿尖具有高耐磨性，更有利于磨削坚硬岩层，具有高耐磨性的硬质合金齿头取代了不耐磨的钢体头部，硬质合金齿头四周不易磨损，能够对聚晶金刚石复合片齿尖3提供有效地支撑。使该复合截齿的理论寿命较普通硬质合金截齿有较大提高。然而由于聚晶金刚石复合片齿尖与硬质合金齿头的接触面积较小，再加上聚晶金刚石复合片齿尖与硬质合金齿头采用银焊剂焊接，焊接强度不高，当该聚晶金刚石在掘进机上冲击坚硬岩层时，聚晶金刚石复合片齿尖容易从硬质合金齿头上脱落。导致截齿报废，增加掘进成本。

实用新型内容：

综上所述，为了克服现有技术问题的不足，本实用新型提供了一种聚晶金刚石复合截齿，它是在截齿的齿头的顶端设置凸起或凹槽，在齿尖的底端设置与齿头顶端的凸起或凹槽相对应的凹槽或凸起，凸起与相应的凹槽相互啮合，齿头与齿尖的固定是通过凸起与相应的凹槽相互啮合后在焊接固定，此种固定方式增大了齿头和齿尖的接触面积，提高了金齿头与齿尖的焊接强度，避免了齿尖在掘进岩层时脱落，提高了截齿的使用寿命。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种聚晶金刚石复合截齿，包括截齿钢体，其中：所述的截齿钢体上固定有齿头，齿头上固定有齿尖，齿头的顶端设置有上凸起或上凹槽，齿尖的底端设置有与上凸起或上凹槽相对应的下凹槽或下凸起，上凸起与下凹槽啮合，上凹槽与下凸起啮合，齿头与齿尖通过上凸起与下凹槽相互啮合后焊接固定，或者齿头与齿尖通过上凹槽与下凸起相互啮合后焊接固定，所述的齿头为硬质合金齿头，所述的齿尖为聚晶金刚石复合片齿尖。

进一步，所述的上凸起及下凹槽为圆柱形或为圆锥形或为圆台形或为矩形齿结构。

进一步，所述的上凹槽及下凸起为圆柱形或为圆锥形或为圆台形或为矩形齿结构。

进一步，所述的上凹槽为盲孔或为通孔。

本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型是在截齿的齿头的顶端设置凸起或凹槽，在齿尖的底端设置与齿头顶端的凸起或凹槽相对应的凹槽或凸起，凸起与相应的凹槽相互啮合，齿头与齿尖的固定是通过凸起与相应的凹槽相互啮合后在焊接固定，此种固定方式增大了齿头和齿尖的接触面积，提高了金齿头与齿尖的焊接强度，避免了齿尖在掘进岩层时脱落，提高了截齿的使用寿命。

2、本实用新型将聚晶金刚石复合片齿尖用银钎焊焊接于硬质合金齿头上，由于银焊剂熔点低，所以避免了复合片的高温碳化，保证了复合片齿尖的质量。

3、本实用新型结构简单、使用方便、单个截齿加工成本虽有提高，但综合使用成本下降，可有效的提高掘进机的掘进效率，提高截齿使用寿命，减少维修频率，降低施工成本。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的带圆柱形凸起的齿头的结构示意图；

图3为本实用新型的与图2相对应的齿尖的结构示意图；

图4为本实用新型的带圆锥形凸起的齿头的结构示意图；

图5为本实用新型的与图4相对应的齿尖的结构示意图；

图6为本实用新型的带圆台形凸起的齿头的结构示意图；

图7为本实用新型的与图6相对应的齿尖的结构示意图；

图8为本实用新型的带矩形齿结构凸起的齿头的结构示意图；

图9为本实用新型的与图8相对应的齿尖的结构示意图；

图10为本实用新型的带圆柱形凹槽的齿头的结构示意图；

图11为本实用新型的与图10相对应的齿尖的结构示意图；

图12为本实用新型的带圆锥形凹槽的齿头的结构示意图；

图13为本实用新型的与图12相对应的齿尖的结构示意图；

图14为本实用新型的带圆台形凹槽的齿头的结构示意图；

图15为本实用新型的与图14相对应的齿尖的结构示意图；

图16为本实用新型的带矩形齿结构的凹槽的齿头的结构示意图；

图17为本实用新型的与图16相对应的齿尖的结构示意图。

具体实施方式：

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

实施例一：

如图1、图2、图3所示，一种聚晶金刚石复合截齿，包括截齿钢体1，所述的截齿钢体1上固定有齿头2，齿头2上固定有有齿尖3，齿头2的顶端设置有圆柱形上凸起4，齿尖3的底端设置有与上凸起4相对应的圆柱形下凹槽5，上凸起4与下凹槽5啮合，齿头2与齿尖3通过上凸起4与下凹槽5相互啮合后焊接固定，所述的齿头2为硬质合金齿头，所述的齿尖3为聚晶金刚石复合片齿尖。

制作时，将齿头2焊接在截齿钢体1上，然后再将齿头2顶端的上凸起4与齿尖3低端的下凹槽5相互配合后，再将齿尖3与齿头2焊接固定。至此制作完成所需的聚晶金刚石复合截齿。

如图4、图5所示，本实用新型的上凸起4及下凹槽5还可以是圆锥形结构。

如图6、图7所示，本实用新型的上凸起4及下凹槽5还可以为圆台形结构。

如图8、图9所示，本实用新型的上凸起4及下凹槽5还可以是矩形齿结构。

实施例二：

如图10、图11所示，重复实施例一，有以下不同点，所述的齿头2的顶端设置圆柱形上凹槽6，所述的齿尖3的底端设置有与上凹槽6相对应的下凸起7，上凹槽6与下凸起7相互啮合，齿头2与齿尖3通过上凹槽6与下凸起7相互啮合后焊接固定。

如图12、图13所示，本实用新型的上凹槽6及下凸起7还可以是圆锥形结构。

如图14、图15所示，本实用新型的上凹槽6及下凸起7还可以是圆台形结构。

如图16、图17所示，本实用新型的上凹槽6及下凸起7还可以是矩形齿结构。

要说明的是，上述实施例是对本实用新型技术方案的说明而非限制，所属技术领域普通技术人员的等同替换或者根据现有技术而做的其它修改，只要没超出本实用新型技术方案的思路和范围，均应包含在本实用新型所要求的权利范围之内。

Claims (4)

1.一种聚晶金刚石复合截齿，包括截齿钢体（1），其特征在于：所述的截齿钢体（1）上固定有齿头（2），齿头（2）上固定有齿尖（3），齿头（2）的顶端设置有上凸起（4）或上凹槽（6），齿尖（3）的底端设置有与上凸起（4）或上凹槽（6）相对应的下凹槽（5）或下凸起（7），上凸起（4）与下凹槽（5）啮合，上凹槽（6）与下凸起（7）啮合，齿头（2）与齿尖（3）通过上凸起（4）与下凹槽（5）相互啮合后焊接固定，或者齿头（2）与齿尖（3）通过上凹槽（6）与下凸起（7）相互啮合后焊接固定，所述的齿头（2）为硬质合金齿头（2），所述的齿尖（3）为聚晶金刚石复合片齿尖（3）。

2.根据权利要求1所述的聚晶金刚石复合截齿，其特征在于：所述的上凸起（4）及下凹槽（5）为圆柱形或为圆锥形或为圆台形或为矩形齿结构。

3.根据权利要求1所述的聚晶金刚石复合截齿，其特征在于：所述的上凹槽（6）及下凸起（7）为圆柱形或为圆锥形或为圆台形或为矩形齿结构。

4.根据权利要求1或3所述的聚晶金刚石复合截齿，其特征在于：所述的上凹槽（6）为盲孔或为通孔。

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